CN103485016A

CN103485016A - 混纺纱的生产方法、混纺纱及混纺面料

Info

Publication number: CN103485016A
Application number: CN201310494961.8A
Authority: CN
Inventors: 蔡亚平; 梁丽红; 陈长清
Original assignee: HUNAN RUIYA HI-TECH GROUP Co Ltd
Current assignee: HUNAN RUIYA HI-TECH GROUP Co Ltd
Priority date: 2013-10-21
Filing date: 2013-10-21
Publication date: 2014-01-01
Anticipated expiration: 2033-10-21
Also published as: CN103485016B

Abstract

本发明公开了一种混纺纱的生产方法，包括步骤：1）预处理亚麻纤维；2）将所述亚麻纤维与棉纤维制成第一条子，将竹纤维制成第二条子；3）将所述第一条子与所述第二条子并条形成熟条，其中的重量百分比依次为所述竹纤维20%～70%，所述亚麻纤维10%～60%，所述棉纤维10%～70%；4）将所述熟条纺成细纱。由于应用本发明提供的生产方法，降低了混纺纱的加工难度，并且，使得应用本发明提供的生产方法纺成的混纺纱便于加工为面料，可用于针织产品和机织产品等方面；其织成的面料具有吸湿透气、抗菌抑菌、柔软且易于染色等特点。本发明还提供了一种应用上述混纺纱的生产方法加工而成的混纺纱及混纺面料。

Description

混纺纱的生产方法、混纺纱及混纺面料

技术领域

本发明涉及纺纱技术领域，特别涉及一种混纺纱的生产方法、混纺纱及混纺面料。

背景技术

竹纤维为从自然生长的竹子中提取出的一种纤维素纤维，是继棉、麻、毛、丝之后的第五大天然纤维。由于竹纤维具有良好的透气性、天然抗菌、抑菌、除螨、防臭和抗紫外线功能，生产出的布料毛羽少，而备受消费者关注。但是，竹纤维具有强力较低，且定型不理想等缺点，单纯的竹纤维存在纺织困难及面料强度低等缺点。

而亚麻作为人类最早使用的天然纤维之一，较之苎麻、大麻、罗布麻等纺织品服用性能更舒适、挺括、色调更柔和大方，手感更滑爽，且具有优良的吸湿散热、保健抑菌，防污抗静电，防紫外线的性能，被誉为"天然纤维中的纤维皇后"。但是，亚麻纤维的工艺支数低，且亚麻纤维的长度差异较大，使得亚麻纱加工困难。

因此，如何降低纱线加工难度，并便于面料加工，已成为本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种混纺纱的生产方法，以降低纱线加工难度，并且便于面料加工。本发明还提供了一种应用上述混纺纱的生产方法加工而成的混纺纱及混纺面料。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种混纺纱的生产方法，包括步骤：

1）预处理亚麻纤维；

2）将所述亚麻纤维与棉纤维制成第一条子，将竹纤维制成第二条子；

3）将所述第一条子与所述第二条子并条形成熟条，其中的重量百分比依次为所述竹纤维20%～70%，所述亚麻纤维10%～60%，所述棉纤维10%～70%；

4）将所述熟条纺成细纱。

优选地，上述混纺纱的生产方法中，所述步骤1）中，所述亚麻纤维为二道精梳亚麻落麻。

优选地，上述混纺纱的生产方法中，所述亚麻纤维的预处理步骤为：

11）开松，去除短纤及杂质，将长纤拉断至适合长度；

12）向所述亚麻纤维喷洒油剂，堆仓养生20小时以上。

优选地，上述混纺纱的生产方法中，所述步骤2）中，将所述竹纤维制成第二条子的过程中，抓棉机打手速度为700r/min～900r/min，开棉机打手速度为400r/min～600r/min，梳棉机刺辊速度为700r/min～900r/min，锡林速度为300r/min～400r/min，道夫速度为19r/min～22r/min，生条定量为17g/5m～30g/5m。

优选地，上述混纺纱的生产方法中，所述步骤2）中，在纺制20^S及以上的混纺纱时，将所述亚麻纤维与所述棉纤维经清梳联工序制成粗加工条子，然后将粗加工条子并合，再通过精梳工序加工为第一条子。

优选地，上述混纺纱的生产方法中，所述步骤3）具体为，将所述第一条子与所述第二条子按设计的根数在并条机上牵伸混合成熟条，并条牵伸倍数控制在5.8～9.5倍。

优选地，上述混纺纱的生产方法中，所述步骤4）具体为：

41）将所述熟条纺成粗纱，所述粗纱的牵伸倍数为3.86～11倍；

42）将所述粗纱纺成细纱，所述细纱的牵伸倍数为11～50倍。

优选地，上述混纺纱的生产方法中，所述混纺纱的支数为6^S～60^S。

本发明还提供了一种混纺纱，所述混纺纱应用如上述任一项所述的混纺纱的生产方法加工而成。

本发明还提供了一种混纺面料，由上述混纺纱编织而成。

从上述的技术方案可以看出，本发明提供的混纺纱的生产方法，将竹纤维、亚麻纤维及棉纤维通过混纺制成混纺纱，制成的纱线充分萃取了竹纤维、亚麻纤维、棉纤维的优良特性：利用亚麻纤维的强度较高的特点，克服了竹纤维因强力太低不能单独纺纱且织成的面料因柔软而定型困难的问题；利用竹纤维的纤维长度整齐及支数高的特点，克服了亚麻纤维因支数低且纤维长度差异较大而导致其只能在特定的设备上湿纺的被动局面；利用棉纤维优良的可纺性及染色性特点，提高由本方法制作的混纺纱的可纺性和染色性，降低纺织难度。该纱线可用于针织产品和机织产品等方面；其织成的面料具有吸湿透气、抗菌抑菌、柔软且易于染色等特点。

本发明还提供了一种应用上述混纺纱的生产方法加工而成的混纺纱及混纺面料。由于上述混纺纱的生产方法具有上述效果，应用上述混纺纱的生产方法的加工而成的混纺纱及混纺面料法也应具有同样的技术效果，在此不再一一介绍且均在保护范围之内。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的混纺纱的生产方法的流程示意图。

具体实施方式

本发明公开了一种混纺纱的生产方法，以降低纱线加工难度，并且便于面料加工。本发明还提供了一种应用上述混纺纱的生产方法加工而成的混纺纱及混纺面料。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1，图1为本发明实施例提供的混纺纱的生产方法的流程示意图。

本发明实施例提供了一种混纺纱的生产方法，包括步骤：

S1：预处理亚麻纤维；

通过开松、除杂等方式对亚麻纤维原料预处理，使其形成适宜纺纱的纤维。

S2：将亚麻纤维与棉纤维制成第一条子，竹纤维制成第二条子；

按重量百分比选取竹纤维、亚麻纤维与棉纤维，三者的总和为100%；亚麻纤维与棉纤维制成第一条子，而竹纤维单独制成第二条子。

S3：将第一条子与第二条子并条形成熟条，其中的重量百分比依次为竹纤维20%～70%，亚麻纤维10%～60%，棉纤维10%～70%；

S4：将熟条进行纺纱，将其加工为细纱。

本发明实施例提供的混纺纱的生产方法，将竹纤维、亚麻纤维及棉纤维通过混纺制成混纺纱，制成的纱线充分萃取了竹纤维、亚麻纤维、棉纤维的优良特性：利用亚麻纤维的强度较高的特点，克服了竹纤维因强力太低不能单独纺纱且织成的面料因柔软而定型困难的问题；利用竹纤维的纤维长度整齐及支数高的特点，克服了亚麻纤维因支数低且纤维长度差异较大而导致其只能在特定的设备上湿纺的被动局面；利用棉纤维优良的可纺性及染色性特点，降低了混纺纱的加工难度，并且，本方法制作的纱线可用于针织产品和机织产品等方面；其织成的面料具有吸湿透气、抗菌抑菌、柔软且易于染色等特点。

需要说明的是，上述生产方法中，混纺纱中各纤维的重量百分比依次为竹纤维20%～70%，亚麻纤维10%～60%，棉纤维10%～70%，使得生产后的混纺纱的纱线性能指标为：单纱断裂强力变异系数为9%～22%，单纱断裂强度为6.5cn/ten～12cn/ten，条干均匀度变化变异系数为14%～26%，有效地确保了由该混纺纱纺成的混纺面料的强度。请参考下表内容。

表1实验数据表

通过上述实验数据可知，本具体实施方式所提供的混纺纱的生产方法，有效地确保了由该混纺纱纺成的混纺面料的强度。

由于亚麻束纤维的长度过长，不适于短纺，因此，步骤S1中，亚麻纤维为二道精梳亚麻落麻。二道精梳亚麻落麻的纤维长度较短且价格比长纤维便宜，在便于短纺的同时降低了原料成本。

由于二道精梳亚麻落麻含杂较多，且含有一定量的超长纤维，在短纺设备上纺纱严重影响纱线条干。因此，在本实施例中，亚麻纤维的预处理步骤为：

S11：开松，去除短纤及杂质，将长纤拉断至适合长度；

通过开松机对二道精梳亚麻落麻进行开松处理，并去除部分短纤及杂质，将长纤维拉断，以适应短纺的纺织要求。

S12：向经过开松处理的二道精梳亚麻落麻纤维喷洒油剂，再堆仓养生20小时以上；

确保油剂均匀渗透到亚麻纤维内部，使得亚麻纤维保持较高的回潮率，进而提高亚麻纤维的可纺性能，并且进一步使得纱线毛羽减少。优选地，将堆仓养生控制在24小时左右。

由于竹纤维的强度较低，单纤维干态强度为2.2～2.5cn/dtex，单纤维湿态强度更低，为了减少竹纤维损伤，步骤S1中，在竹纤维的预处理过程中，抓棉机打手速度为700r/min～900r/min，开棉机打手速度为400r/min～600r/min，梳棉机刺辊速度为700r/min～900r/min，锡林速度为300r/min～400r/min，道夫速度为19r/min～22r/min，生条定量为17～30g/5m。通过较低的打手速度、锡林速度及刺辊速度，减少了竹纤维的损伤，并且，优选小漏底隔距，提高了竹纤维的利用率。

由于中、高支纱品种对单纱强力、杂质等要求较高，因此，纺制20^S及以上的混纺纱时，对第一条子进行精梳。

步骤S2中，在纺制20^S及以上的混纺纱时，将亚麻纤维与棉纤维经清梳联制成粗加工条子，然后将粗加工条子并合，再通过精梳工艺加工为第一条子。而在纺制20^S以下的混纺纱时，将亚麻纤维与棉纤维经清梳联（按常规工艺）梳理成第一条子。进一步地，优选将由亚麻纤维与棉纤维梳理成条的纤维由成卷机制成卷子，并由精梳机进行精梳工艺。

步骤S3具体为，将第一条子与第二条子按设计的根数在并条机上牵伸混合成熟条，并条牵伸倍数控制在5.8～9.5倍。

步骤S4具体为：

S41：将熟条纺成粗纱，粗纱的牵伸倍数为3.86～11倍。

S42：将粗纱纺成细纱，细纱的牵伸倍数为11～50倍。

在本发明实施例提供的混纺纱的生产方法中，优选将混纺纱的支数设置为6^S～60^S。

以纺制32^S纱为例

在本实施例中，各纤维的重量百分比依次为竹纤维40%，亚麻纤维30%，棉纤维30%。其中，棉纤维采用2级棉；亚麻选用二道精梳落麻。

二道精梳落麻经过预开松机开松，使得亚麻纤维的平均长度为30mm以上，而40mm以上的亚麻纤维含量控制在总含量的5%以下；向开松处理后的亚麻纤维喷油剂，经过24小时后亚麻纤维回潮率控制在12%以上。将亚麻纤维与棉纤维按50%:50%的配比均匀的摆放在指定地点，经过清梳联合机抓取、混合、开松、除杂后梳理成条，经过清梳联下机的亚麻棉生条由成卷机制成卷子，经精梳机去除大部分杂质、短纤，制成第一条子，开清采用“勤抓少抓、多松少打、低速度、大隔距、快转移”的工艺原则。将竹纤维摆放在抓棉地点，经清梳联合机抓取、混合、开松、除杂后梳理成第二条子，竹纤维在清梳联采用“多松少打、多收少落、短流程、快转移”的工艺原则。

竹纤维选用的工艺参数为：抓棉机打手速度为700r/min～750r/min，每次下降3mm；A036C型开棉机采用梳针打手，打手速度为400r/min～450r/min，打手与给棉罗拉的间隔距离为11mm～13mm；梳棉机刺辊速度为700r/min～780r/min，锡林速度为300r/min～350r/min，道夫速度为19r/min。亚麻棉纤维精梳生成的第一条子定量为19.5±0.5g/5m。第二条子的定量为25±0.5g/5m。

将第一条子与第二条子（按第一条子6根，第二条子2根的配比）在并条机上牵伸混合成熟条，头并条牵伸倍数为8.2倍，二并条牵伸倍数为8.0倍，罗拉隔距为9mm×12mm。

在熟条纺纱的过程中，将熟条纺成粗纱牵伸倍数为6.7倍,罗拉隔距为25mm×30mm，捻系数为105。将粗纱纺成细纱，细纱牵伸倍数为36.6倍，罗拉隔距为21mm×27mm，捻系数为380。

以纺制9.5^S纱为例

在本实施例中，各纤维的重量百分比依次为竹纤维30%，亚麻纤维40%，棉纤维30%。其中，棉纤维采用3级棉。

亚麻短纤维经小开松机开松，使得亚麻纤维的平均长度为30mm以上，而40mm以上的亚麻纤维含量控制在总含量的5%以下；向开松处理后的亚麻纤维喷油剂，经过20小时后亚麻纤维回潮率为12%。将亚麻与棉纤维按58%:42%配比均匀的摆放在指定地点，经过清梳联合机抓取、混合、开松、除杂后经梳理成第一条子，亚麻棉清梳联采用“勤抓少抓、多松少打、低速度、大隔距、快转移”的工艺原则。将竹纤维摆放在抓棉地点，经清梳联合机抓取、混合、开松、除杂后梳理成第二条子，竹纤维在开清联采用“多松少打、多收少落、短流程、快转移”的工艺原则。

竹纤维选用的工艺参数为：打手速度为700r/min～750r/min，每次下降3mm；A036C型开棉机采用梳针打手，打手速度为400r/min～450r/min，打手与给棉罗拉的隔距为11mm～13mm；梳棉机刺辊速度为700r/min～780r/min，锡林速度为300r/min～350r/min，道夫速度为19r/min。亚麻棉纤维生成的第一条子的定量为26.6±0.5g/5m，第二条子的定量为19±0.5g/5m。

将第一条子与第二条子（按第一条子5根，第二条子3根的配比）在并条机上牵伸混合成熟条，头并条牵伸倍数为8.4倍，二并条牵伸倍数为8.0倍，罗拉隔距为8mm×11mm。

在熟条纺纱的过程中，熟条纺成粗纱牵伸倍数为4.56倍,罗拉隔距为24mm×28mm，捻系数为102。将粗纱纺成细纱，细纱牵伸倍数为16.2倍，罗拉隔距为21mm×25mm，捻系数为360。

本发明实施例还提供了一种混纺纱，应用如上述任一种的混纺纱的生产方法加工而成。由于通过上述生产方法中，混纺纱中各纤维的重量百分比依次为竹纤维20%～70%，亚麻纤维10%～60%，棉纤维10%～70%，使得生产后的混纺纱的纱线性能指标为：单纱断裂强度变异系数为9%～22%，单纱断裂强度为7cn/ten～11cn/ten，条干均匀度变化变异系数为14%～26%，有效地确保了由该混纺纱纺成的混纺面料的强度。由于本发明实施例中的混纺纱通过上述混纺纱的生产方法加工而成，因此，具有透气性及抗菌性强，柔软度高且易于染色的特点，同时，便于加工为面料。

本发明实施例还提供了一种混纺面料，由上述的混纺纱编织而成。由于上述混纺纱具有上述效果，应用上述混纺纱支撑的混纺面料也应具有同样的技术效果，在此不再一一累述。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims

1.一种混纺纱的生产方法，其特征在于，包括步骤：

1）预处理亚麻纤维；

4）将所述熟条纺成细纱。

2.如权利要求1所述的混纺纱的生产方法，其特征在于，所述步骤1）中，所述亚麻纤维为二道精梳亚麻落麻。

3.如权利要求2所述的混纺纱的生产方法，其特征在于，所述亚麻纤维的预处理步骤为：

11）开松，去除短纤及杂质，将长纤拉断至适合长度；

12）向所述亚麻纤维喷洒油剂，堆仓养生20小时以上。

4.如权利要求1所述的混纺纱的生产方法，其特征在于，所述步骤2）中，将所述竹纤维制成第二条子的过程中，抓棉机打手速度为700r/min～900r/min，开棉机打手速度为400r/min～600r/min，梳棉机刺辊速度为700r/min～900r/min，锡林速度为300r/min～400r/min，道夫速度为19r/min～22r/min，生条定量为17g/5m～30g/5m。

5.如权利要求1所述的混纺纱的生产方法，其特征在于，所述步骤2）中，在纺制20^S及以上的混纺纱时，将所述亚麻纤维与所述棉纤维经清梳联工序制成粗加工条子，然后将粗加工条子并合，再通过精梳工序加工为第一条子。

6.如权利要求1所述的混纺纱的生产方法，其特征在于，所述步骤3）具体为，将所述第一条子与所述第二条子按设计的根数在并条机上牵伸混合成熟条，并条牵伸倍数控制在5.8～9.5倍。

7.如权利要求1所述的混纺纱的生产方法，其特征在于，所述步骤4）具体为：

42）将所述粗纱纺成细纱，所述细纱的牵伸倍数为11～50倍。

8.如权利要求1-8任一项所述的混纺纱的生产方法，其特征在于，所述混纺纱的支数为6^S～60^S。

9.一种混纺纱，其特征在于，所述混纺纱应用如权利要求1-9任一项所述的混纺纱的生产方法加工而成。

10.一种混纺面料，其特征在于，由权利要求9所述的混纺纱编织而成。