CN102677246A - 莱竹纤维与精细化亚麻纤维混纺纱的加工方法 - Google Patents

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方磊
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莱竹纤维和精细化亚麻纤维混纺纱的加工方法,两种纤维的质量百分比含量分别为10%~65%和90%~35%,两种纤维分别铺层并向纤维层喷洒水雾,每层纤维的厚度为3mm,铺好一层,喷洒一层水雾,喷好后外覆帆布,养生24h,使纤维上机回潮控制在14%~16%,并经3次和毛混合,然后再经梳棉、3道并条、粗纱、细纱工序后成纱。采用莱竹纤维与精细化亚麻纤维混纺可发挥两类纤维的优势,改善纯亚麻产品抗皱性差、手感硬、弹性差的缺陷,以及纯莱竹纤维产品无身骨、耐磨性差、易起球的不足。本发明由于在原料准备中不使用油剂、渗透剂等化工料,只用清水加湿,在保证顺利生产的同时对环境不造成影响,本发明方法加工的混纺纱毛羽少,抗起球,条干好。

Description

莱竹纤维与精细化亚麻纤维混纺纱的加工方法
技术领域
本发明涉及一种混纺纱的制备方法,具体涉及一种莱竹纤维和精细化亚麻纤维混纺纱的加工方法。 
背景技术
竹浆粘胶纤维具有良好的吸湿性和透气性,制品悬垂感好,穿着舒适凉爽,尤其是其独特的天然抗菌功能,顺应人们追求健康、舒适的潮流,近年来在服装面料、非织造布、床上用品、卫生用品等方面得到了充分的利用。但是竹浆粘胶纤维的物理机械性能较差,尤其纤维湿断裂强度较低,纤维落水变形大,导致织物极易脆断,湿加工时,尺寸的稳定性不好,而且生产工艺对环境污染较大。上海里奥纤维企业发展有限公司开发的LYOCELL竹浆纤维——莱竹纤维,除了具有竹浆粘胶纤维的优点外,在物理机械性能和服用性能上大大优于竹浆粘胶纤维,尤其是纤维的湿断裂强度大,湿加工时,尺寸稳定性好,并且莱竹纤维的生产过程对环境无污染,在自然环境条件可完全降解。莱竹纤维织物吸湿透气柔滑、垂坠、飘逸,光泽淡雅,穿着舒适。
亚麻纤维由于其爽身离汗、抑菌卫生、抗静电等优异性能,但普通纯麻制品较棉织物粗硬,弹性差,易于起皱。精细化亚麻纤维与普通亚麻纤维相比,纤维木质素含量低,更为细软,约为普通亚麻短纤维细度的1/4。
莱竹纤维与精细化亚麻纤维混纺,可充分发挥两类纤维的优势,改善纯亚麻产品抗皱性差、手感硬、弹性差的缺陷,以及纯莱竹纤维产品无身骨、耐磨性差、易起球的不足。但莱竹纤维与亚麻纤维性能存在较大差异,亚麻纤维刚性大、伸长小、抱合力差、短绒多,而莱竹纤维柔软、易于原纤化,在生产过程中纺纱加工比较困难,且加工出的混纺纱毛羽多,条干差,不符合成品纱品质要求。 
发明内容
 本发明的目的在于提供一种莱竹纤维和精细化亚麻纤维的混纺纱线,以及这种混纺纱线的加工方法,以克服现有技术所述两种纤维不易混纺加工的缺陷。
本发明通过以下技术方案实现:所选用莱竹纤维细度为1.56dtex,长度为38mm,干断裂强度为3.58 cN/dtex,湿断裂强度为3.38 cN/dtex,精细化亚麻纤维的平均长度为24.3mm,平均细度为0.30~0.37tex,混纺纱中莱竹纤维的质量百分比采用10%~65%,精细化亚麻纤维的质量百分比采用90%~35%,并包括以下步骤:
(1)原料准备:采用分层喷雾法分别对精细化亚麻纤维和莱竹纤维喷洒水雾,即将纤维平铺,每一层纤维的厚度为3mm,铺好一层,喷洒一层水雾,喷好后外覆帆布,养生24h,使纤维上机回潮控制在14%~16%;
(2)和毛工序:将养生后的精细化亚麻纤维和莱竹纤维进行3次和毛混合,使两种纤维充分混合;
(3) 梳棉工序:刺辊转速采用640r/min,锡林转速采用280r/mim,盖板速度采用 80mm/min,道夫速度采用 18r/min,锡林与盖板5点隔距采用0.30、0.25、0.25、0.25、0.30mm,锡林与刺辊隔距采用0.25mm,刺辊与喂棉罗拉隔距采用0.25mm,锡林与道夫隔距采用0.10mm,梳棉机出条线密度选择19.5g/5m;
(4)并条工序: 采用三道并条,头道并条出条线密度选择18.97 g/(5m),总牵伸倍数采用6.17;二道并条出条线密度采用18.64g/(5m),总牵伸倍数采用6.11;末道并条出条线密度采用18.41 g/(5m),总牵伸倍数采用6.07;头道、二道、末道均以6根并合,罗拉表面隔距均采用22mm×28 mm;
(5)粗纱工序:粗纱线密度采用4.69g/(10m),后区牵伸倍数选择1.12,总牵伸倍数采用7.85,粗纱捻度采用90捻/m,锭速采用650r/min;   
(6)细纱工序:锭速采用10000r/min,细纱捻度采用727捻/m,后区牵伸倍数选择1.15倍,总牵伸倍数选择18.75倍。
采用本发明提供的莱竹纤维与精细化亚麻纤维混纺纱的加工方式可充分发挥两类纤维的优势,改善纯亚麻产品抗皱性差、手感硬、弹性差的缺陷,以及纯莱竹纤维产品无身骨、耐磨性差、易起球的不足。由于在原料准备工序中不使用油剂、渗透剂等化工料,只用清水加湿,可在保证顺利生产的同时对环境不造成影响,而且采用本发明方法加工的混纺纱毛羽少,抗起球,条干好。 
具体实施方式
(1)选用原料:莱竹纤维的干态强度为3.58 cN /dtex ,湿态强度为3.38 cN /dtex ,规格为1.56dtex,长度为38mm。精细化亚麻纤维的平均长度为24.3mm,平均细度为0.3tex 。
(2) 工艺流程:原料准备→和毛机→A186F梳棉机→A272F并条机(三道)→A454型粗纱机→FA503型细纱机。
(3) 原料准备工序:
采用分层喷雾法将精细化亚麻纤维喷洒适量水雾,初步混合后将纤维养生24h,使上机回潮控制在14%~16%;
采用分层喷雾法将莱竹纤维喷洒适量水雾,初步混合后将纤维养生24h,使上机回潮控制在14%~16%。
(4) 和毛工序:按预定比例将莱竹纤维和精细化亚麻纤维投入和毛机输棉帘上,为了混合均匀,进行三次和毛。
(5)梳棉工序:莱竹纤维耐磨性差,在梳理过程中,如果纤维受到的梳理作用力过大,易产生原纤化现象;精细化亚麻纤维如果受到的梳理作用力过大,会引起纤维损伤,使短绒增加,以至于使后道制品的短绒、棉结增加,影响成纱条干。因此,在设计梳棉机工艺参数时,一方面要保持纤维通道顺畅,加快纤维在各分梳元件之间的转移,增大锡林及刺辊之间的速比。另一方面,要降低锡林及刺辊转速,并适当抬高给棉板,减少对纤维的打击及拉扯。刺辊转速采用640r/min,锡林转速采用280r/mim,盖板速度采用 80mm/min,道夫速度采用 18/min,锡林与盖板5点隔距选择0.30、0.25、0.25、0.25、0.30mm,锡林与刺辊隔距选择0.25mm,刺辊与喂棉罗拉隔距选择0.25mm,锡林与道夫隔距选择0.10mm,梳棉机出条线密度选择19.5g/(5m)。
(6)并条工序:为了使两种纤维混合均匀,采用三道并条,按照“轻定量、慢速度,大隔距、适度加压”的工艺原则,工艺参数见下表。
项目 头道并条 二道并条 末道并条
出条线密度/ g·(5m)-1 18.97 18.64 18.41
并合根数/根 6 6 6
总牵伸倍数/倍 6.17 6.11 6.07
罗拉表面隔距(前×后)/mm 22×28 22×28 22×28
(7)粗纱工序:莱竹纤维伸长大、弹性好,而精细化亚麻纤维刚性大、伸长小,两类纤维断裂伸长差异较大,工艺配置不当,容易出现牵伸波,使成纱条干恶化。在粗纱工序应配置较大的罗拉隔距和较小的后区牵伸倍数,另外,由于精细化亚麻纤维刚性大、抱合力差、短绒多,因此应适当加大粗纱捻度,主要工艺参数设计为:粗纱线密度4.69g/(10m),后区牵伸倍数1.12,总牵伸倍数7.85,粗纱捻度90捻/m,锭速650r/min。
 (8)细纱工序:因粗纱的捻度加大,所以配置较大的细纱后区隔距和较小的后区牵伸倍数,使粗纱须条经细纱机后牵伸区后,有余捻进入前牵伸区,纱条在此状态下牵伸时产生向心压力,使纤维间紧密接触,以利于皮圈对纤维运动的有效控制,因而得以改善成纱条干,减少毛羽。细纱工艺参数设计为:锭速10000r/min,细纱捻度727捻/m,后区牵伸倍数1.15倍,总牵伸倍数18.75倍,纺纱支数Nm 40。
用上述的工艺方法和设定,生产出的细纱品质如下:纱线实际细度Nm 39.6,莱竹纤维与亚麻纤维混纺比64/36,捻度696捻/m,条干CV 21.46%,+50%粗节1716.0个/km, -50%细节177.0个/km,棉结2366.3个/km,断裂强力 362.98cN,断裂强力CV 14.57%, 断裂伸长率4.14%。

Claims (1)

1.一种精细化亚麻纤维和莱竹纤维混纺纱的加工方法,所选用莱竹纤维细度为1.56dtex,长度为38mm,干断裂强度为3.58 cN/dtex,湿断裂强度为3.38 cN/dtex,选用精细化亚麻纤维的平均长度为24.3mm,平均细度为0.30~0.37tex,其特征在于混纺纱中莱竹纤维的质量百分比采用10%~65%,精细化亚麻纤维的质量百分比采用90%~35%,并包括以下步骤:
(1)原料准备:采用分层喷雾法分别对精细化亚麻纤维和莱竹纤维喷洒水雾,即将纤维平铺,每一层纤维的厚度为3mm,铺好一层,喷洒一层水雾,喷好后外覆帆布,养生24h,使纤维上机回潮控制在14%~16%;
(2)和毛工序:将养生后的精细化亚麻纤维和莱竹纤维进行3次和毛混合,使两种纤维充分混合;
(3) 梳棉工序:刺辊转速采用640r/min,锡林转速采用280r/mim,盖板速度采用 80mm/min,道夫速度采用 18r/min,锡林与盖板5点隔距采用0.30、0.25、0.25、0.25、0.30mm,锡林与刺辊隔距采用0.25mm,刺辊与喂棉罗拉隔距采用0.25mm,锡林与道夫隔距采用0.10mm,梳棉机出条线密度选择19.5g/5m;
(4)并条工序: 采用三道并条,头道并条出条线密度选择18.97 g/(5m),总牵伸倍数采用6.17;二道并条出条线密度采用18.64g/(5m),总牵伸倍数采用6.11;末道并条出条线密度采用18.41 g/(5m),总牵伸倍数采用6.07;头道、二道、末道均以6根并合,罗拉表面隔距均采用22mm×28 mm;
(5)粗纱工序:粗纱线密度采用4.69g/(10m),后区牵伸倍数选择1.12,总牵伸倍数采用7.85,粗纱捻度采用90捻/m,锭速采用650r/min;   
(6)细纱工序:锭速采用10000r/min,细纱捻度采用727捻/m,后区牵伸倍数选择1.15倍,总牵伸倍数选择18.75倍。
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