CN103477078A - 涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

在涡旋压缩机(10)中，形成有用以将冷冻机油从机壳(15)内的贮油部(18)供向驱动轴(60)的轴承的轴承用供油通路(70)。在静涡旋盘(30)的静侧受力滑动面(35)上，形成有经由连接用通路(86)和毛细管(87)仅与机壳(15)内的贮油部(18)连通的油槽(80)。因为轴承用供油通路(70)与油槽(80)不连通，所以即使动涡旋盘(40)倾斜致使油槽(80)的压力下降，轴承用供油通路(70)的压力也没有下降，冷冻机油从轴承用供油通路(70)被供向驱动轴(60)的轴承。

Description

涡旋压缩机

技术领域

本发明涉及一种提高涡旋压缩机可靠性的方法。

背景技术

迄今为止，涡旋压缩机被广泛用于对制冷剂或空气等的压缩。例如，在专利文献1中就公开了一种全密闭型涡旋压缩机。在此，参照图9对专利文献1所公开的涡旋压缩机500的结构进行说明。

在该涡旋压缩机500中，在纵长圆筒状机壳510中安装有压缩机构520和电动机515。压缩机构520设置在电动机515的上方，并经由驱动轴550与电动机515连结。

压缩机构520包括静涡旋盘525、动涡旋盘530以及固定部件540。涡卷532突出地设置在动涡旋盘530的端板部531的前表面上，圆筒部533突出地设置在该端板部531的背面上。在压缩机构520中，动涡旋盘530的涡卷532与静涡旋盘525的涡卷526啮合，而形成压缩室521。动涡旋盘530的端板部531的受力滑动面536与静涡旋盘525的受力滑动面527滑动接触。驱动轴550的偏心部551插入动涡旋盘530的圆筒部533中。若驱动轴550旋转，动涡旋盘530就进行公转运动，已被吸入到压缩室521中的制冷剂就会被压缩。

在该涡旋压缩机500中，在驱动轴550中形成有供油通路555。从机壳510的底部流入供油通路555的润滑油自第一分支通路556及第二分支通路557被供向轴承部。在供油通路555中流动的润滑油的一部分从在偏心部551的上端敞口的供油通路555的终端流出去。

压缩室521内的制冷剂压力作用在动涡旋盘530的端板部531的前表面上。为此，若压缩室521内的制冷剂压力上升，动涡旋盘530就会被推下来而导致压缩室521的气密性下降。

另一方面，在该涡旋压缩机500中，在固定部件540和动涡旋盘530之间设置有密封环541。密封环541的内侧压力实质上与从供油通路555的终端流出的润滑油的压力(即，从压缩机构520喷出的制冷剂压力)相等。为此，动涡旋盘530被作用在端板部531背面上的压力推向上方。其结果是，动涡旋盘530被推到静涡旋盘525上，从而确保住压缩室521的气密性。

不过，有时将动涡旋盘530推到静涡旋盘525上的力过大。若该力过大，在动涡旋盘530的受力滑动面536和静涡旋盘525的受力滑动面527上产生的摩擦力就会变大，致使电动机515的功耗增大。

另一方面，在该涡旋压缩机500中，在动涡旋盘530的端板部531上形成油槽534和连通路535。油槽534是开在端板部531的受力滑动面536上的凹槽，并形成为将涡卷532的周围围起来。

该油槽534经连通路535与圆筒部533的内部空间连通。因此，油槽534内的压力实质上与从供油通路555的终端流出的润滑油的压力相等。与油槽534相邻的压缩室521的压力大致与被吸入压缩室521的低压制冷剂的压力相等，并比油槽534的压力低。为此，借助油槽534与压缩室521之间的压力差，向受力滑动面527、536供给了足够量的润滑油。其结果是，在动涡旋盘530的受力滑动面536和静涡旋盘525的受力滑动面527上产生的摩擦力变小，电动机515的功耗被抑制到很低。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3731068号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在涡旋压缩机500的动涡旋盘530上，压缩室521的内压作用在从端板部531的前表面突出的涡卷532上，来自驱动轴550的载荷作用在从端板部531的背面突出的圆筒部533上。作用在涡卷532上的气体压力和作用在圆筒部533上的载荷各自的作用线与动涡旋盘530的轴向正交且彼此不相交。为此，欲使动涡旋盘530倾斜的力矩就会作用在动涡旋盘530上。

若作用于端板部531背面的压力(具体而言是密封环541内侧的压力)足够高，动涡旋盘530就会被牢牢地推到静涡旋盘525上，因此即使力矩作用在动涡旋盘530上，该动涡旋盘530也不会倾斜。不过，在作用于端板部531背面的压力并不太高的运转状态(例如，从压缩机构520喷出的制冷剂压力非常低的运转状态)下，动涡旋盘530便产生倾斜，有时动涡旋盘530的受力滑动面536与静涡旋盘525的受力滑动面527之间的间隙就会扩大。并且，在图9所示的涡旋压缩机500中，若上述受力滑动面527、536的间隙扩大，油槽534内的压力就有可能急剧下降。

在图9所示的现有涡旋压缩机500中，油槽534经由连通路535及供油通路555与压缩机构520的轴承部连通。为此，若动涡旋盘530倾斜使得油槽534内的压力急剧下降，与油槽534连通的供油通路555的压力就会下降，润滑油就有可能从轴承部通过分支通路556、557朝供油通路555倒流。并且，若润滑油从轴承部朝供油通路555倒流，轴承部的润滑就会不充分，有可能招致烧结等不良现象。

本发明正是鉴于所述问题而完成的，其目的在于：提高涡旋压缩机的可靠性。

用以解决技术问题的技术方案

第一方面的发明以下述涡旋压缩机为对象。该涡旋压缩机包括机壳15、置于该机壳15中并具有静涡旋盘30及动涡旋盘40的压缩机构20、以及置于所述机壳15中并与所述动涡旋盘40接合的驱动轴60，所述压缩机构20构成为：将已压缩的流体向所述机壳15内喷出，并让用以将所述动涡旋盘40推到所述静涡旋盘30上的推力产生。并且，在所述动涡旋盘40的端板部41上形成有动侧受力滑动面45，在所述静涡旋盘30上形成有静侧受力滑动面35，该动侧受力滑动面45和该静侧受力滑动面35彼此滑动接触；在所述动侧受力滑动面45或所述静侧受力滑动面35上，形成有供润滑油流入的油槽80；所述涡旋压缩机包括轴承用供油通路70和槽用连通路85，该轴承用供油通路70不与所述油槽80连通，将所述机壳15内的贮油部18中的润滑油供给设置在所述压缩机构20上的所述驱动轴60的轴承，该槽用连通路85将所述油槽80与所述机壳15内的贮油部18连接起来。

在第一方面的发明中，若动涡旋盘40被驱动轴60驱动，流体就被吸入到压缩机构20中以后进行压缩。压缩机构20将已压缩了的流体朝机壳15内喷出。为此，贮存在机壳15内的润滑油的压力实质上与从压缩机构20喷出的流体的压力相等。机壳15内的润滑油通过轴承用供油通路70被供给压缩机构20的轴承。

在第一方面的发明的压缩机构20中，为了确保压缩室的气密性，动涡旋盘40被推到静涡旋盘30上。动涡旋盘40的动侧受力滑动面45与静涡旋盘30的静侧受力滑动面35彼此滑动。在压缩机构20中，在动侧受力滑动面45或者静侧受力滑动面35上形成有油槽80。油槽80经槽用连通路85与机壳15内的贮油部18连通。为此，油槽80内的润滑油的压力实质上与贮存在机壳15内的润滑油的压力相等。已从贮油部18通过槽用连通路85流入油槽80中的润滑油被供给动侧受力滑动面45和静侧受力滑动面35。

在第一方面的发明的压缩机构20中，有时动涡旋盘40会产生倾斜。在该情况下，动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的间隙扩大，其结果是，有时油槽80的压力会急剧下降。另一方面，在该发明中，轴承用供油通路70与油槽80处于非连通状态。为此，即使油槽80的压力急剧下降，轴承用供油通路70的压力也不会发生变化。

第二方面的发明是这样的，在所述第一方面的发明所涉及的涡旋压缩机中，在所述轴承用供油通路70中，设置有由所述驱动轴60驱动、从所述机壳15内的贮油部18吸入润滑油后喷出的供油泵75，所述槽用连通路85构成为：仅借助所述机壳15内的贮油部18与所述油槽80之间的压力差使润滑油流通。

在第二方面的发明中，若在压缩机构20的运转过程中动涡旋盘40倾斜使得油槽80的压力下降，贮油部18中的润滑油便借助机壳15内的贮油部18与油槽80之间的压力差，朝着油槽80在槽用连通路85中流动。另一方面，在轴承用供油通路70中设置有供油泵75。供油泵75被驱动轴60驱动，从机壳15内的贮油部18吸入润滑油后喷出。从供油泵75喷出的润滑油被供给压缩机构20的轴承。

第三方面的发明是这样的，在所述第二方面的发明所涉及的涡旋压缩机中，在所述槽用连通路85中，设置有用以限制润滑油流量的节流部。

若在压缩机构20的运转过程中动涡旋盘40倾斜，动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的间隙就会扩大。为此，润滑油很容易从油槽80中流出去，槽用连通路85中的润滑油的流量就有可能过大。

相对于此，在第三方面的发明中，在槽用连通路85中设置有节流部。并且，即使在动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的间隙已扩大了的状态下，槽用连通路85中的润滑油的流量也会受到节流部的限制。

第四方面的发明是这样的，在所述第三方面的发明所涉及的涡旋压缩机中，所述节流部由插入所述槽用连通路85内并在外周部形成有用以使润滑油流动的螺旋槽89e的棒状部件89形成。

在第四方面的发明中，通过将形成有螺旋槽89e的棒状部件89插入槽用连通路85中，从而在槽用连通路85内的棒状部件89的外周一侧就形成有螺旋状窄通路。由此，已流入槽用连通路85中的润滑油的流量就在形成于棒状部件89的外周一侧的螺旋状窄通路中受到限制。

第五方面的发明是这样的，在所述第四方面的发明所涉及的涡旋压缩机中，在所述槽用连通路85的多个部位设置有所述棒状部件89。

在第五方面的发明中，在槽用连通路85内的多个部位设置了构成节流部的棒状部件89。在此，在槽用连通路85内仅设置一个棒状部件89的情况下，为了充分限制润滑油的流量就需要狭流路要在规定长度以上，从而必须使棒状部件89形成得较长。不过，通过如上所述的那样在槽用连通路85内的多个部位设置棒状部件89，从而即使一个棒状部件89的长度缩短，窄通路的总长度也会增长。

第六方面的发明是这样的，在所述第五方面的发明所涉及的涡旋压缩机中，该涡旋压缩机包括与所述压缩机构20分开设置并支承所述驱动轴60自如旋转的轴承55，在所述轴承55和所述静涡旋盘30上，分别形成有形成所述槽用连通路85的一部分的连通孔83、81，在各个所述连通孔83、81中设置有所述棒状部件89。

在第六方面的发明中，在轴承55和静涡旋盘30上，分别形成有构成槽用连通路85的一部分的连通孔83、81，在各个连通孔83、81中分别设置有构成节流部的棒状部件89。为此，当在轴承55和静涡旋盘30中的任一者上设置一个棒状部件89的情况下，为了充分限制润滑油的流量就需要狭流路要在规定长度以上，从而必须使棒状部件89和设置有棒状部件89的连通孔形成得较长。不过，通过如上所述的那样在轴承55和静涡旋盘30上都形成连通孔83、81并分别设置棒状部件89，从而即使一个棒状部件89和连通孔83、81的长度缩短，窄通路的总长度也会增长。

第七方面的发明是这样的，在所述第一到第六方面中任一方面的发明所涉及的涡旋压缩机中，该涡旋压缩机包括电动机50和连通管84，该电动机50驱动所述驱动轴60旋转，该连通管84设置在所述机壳15和所述电动机50之间并形成所述槽用连通路85的一部分，所述连通管84由树脂管道或者金属管道构成，该树脂管道由树脂材料形成，该金属管道的外周面被树脂材料覆盖住。

在第七方面的发明中，在机壳15和电动机50之间，设置有形成槽用连通路85的一部分的连通管84。

当在电动机50的侧方设置金属制管道的情况下，需要使该金属制管道与电动机50分开且保持能确保住绝缘的距离。为此，必须增大机壳15的直径，所增大的那部分直径与电动机50和管道之间的距离相等。

相对于此，在第七方面的发明中，连通管84由树脂管道或者金属管道构成，该树脂管道由树脂材料形成，该金属管道的外周面被树脂材料覆盖住。为此，即便不使连通管84与电动机50分开设置，也能够确保绝缘。

第八方面的发明是这样的，在所述第一到第七方面中任一方面的发明所涉及的涡旋压缩机中，所述槽用连通路85的润滑油流入口88形成在比所述轴承用供油通路70的润滑油吸入口76更靠上方的位置上。

从机壳15内的贮油部18经油槽80被供给动侧受力滑动面45和静侧受力滑动面35的润滑油的一部分流入压缩室内，然后与压缩制冷剂一起被朝着机壳15的外部喷出。为此，在机壳15内的贮油部18中，润滑油量就会减少致使油面下降。若机壳15内的贮油部18的油面低于轴承用供油通路70的润滑油流入口76和槽用连通路85的润滑油流入口88，就无法将润滑油从贮油部18供向驱动轴60的轴承和油槽80。

若供向驱动轴60的轴承的润滑油的供给量不足，轴承就有可能烧结而受到损伤。另一方面，若供向油槽80的供油不足，在动涡旋盘40的动侧受力滑动面45和静涡旋盘30的静侧受力滑动面35上产生的摩擦力就会增大而有可能导致电动机的功耗增大。

在此，即使供向驱动轴60的轴承的润滑油的供给量短时间不足，也会使轴承受到致命的损伤而有可能导致压缩机不正常运转。另一方面，如果经槽用连通路85供向油槽80的润滑油的供给量短时间不足，虽然会由于受力滑动面35、45的密封不足导致性能暂时下降，但不会蒙受致命的损伤。也就是说，与供向油槽80的供油不足的情况相比，需要尽快想办法解决的是供向驱动轴60的轴承的供油不足问题。

相对于此，在第八方面的发明中，槽用连通路85的润滑油流入口88形成在比轴承用供油通路70的润滑油流入口76更靠上方的位置上。为此，若机壳15内的贮油部18的润滑油量减少，则首先贮油部18的油面会低于槽用连通路85的流入口88，润滑油就不被供向油槽80。其结果是，润滑油与制冷剂一起朝机壳15外部喷出的量减少，从而能够抑制机壳15内的贮油部18的油面下降。

发明的效果

在上述第一方面的发明中，在动涡旋盘40的动侧受力滑动面45或者静涡旋盘30的静侧受力滑动面35上形成有油槽80。将润滑油供给压缩机构20的轴承的轴承用供油通路70与该油槽80处于非连通状态。为此，即使在压缩机构20的运转过程中动涡旋盘40倾斜致使油槽80的压力急剧下降，轴承用供油通路70的压力也不会发生变化。

在此，假设油槽80与轴承用供油通路70彼此连通，则当油槽80的压力急剧下降时，轴承用供油通路70的压力也会随之下降。并且，若轴承用供油通路70的压力下降，润滑油就会从压缩机构20的轴承朝轴承用供油通路70倒流，用以润滑轴承的润滑油就有可能出现不足。

相对于此，在上述第一方面的发明中，轴承用供油通路70不与油槽80连通，因而即使油槽80的压力急剧下降，轴承用供油通路70的压力也不会发生变化。因此，根据上述第一方面的发明，即使在动涡旋盘40倾斜导致油槽80的压力急剧下降的情况下，润滑油也不会从压缩机构20的轴承朝轴承用供油通路70倒流，从而能够通过轴承用供油通路70可靠地将润滑油持续供向压缩机构20的轴承。其结果是，总能可靠地对压缩机构20的轴承进行润滑，从而能够防止烧结等不良现象于未然而使得涡旋压缩机10的可靠性提高。

在第二方面的发明中，从由驱动轴60驱动的供油泵75中喷出的润滑油通过不与油槽80连通的轴承用供油通路70，被供向压缩机构20的轴承。为此，即使在压缩机构20的运转过程中动涡旋盘40倾斜致使油槽80的压力急剧下降的状态下，也能够稳定地将润滑油供向压缩机构20的轴承。因此，根据该发明，与油槽80的压力大小无关，能够可靠地将润滑油供向压缩机构20的轴承，从而能够使涡旋压缩机10的可靠性提高。

在上述第三方面的发明中，在槽用连通路85中设置有节流部。为此，即使在动涡旋盘40倾斜致使动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的间隙扩大了的状态下，槽用连通路85中的润滑油的流量也会受到节流部的限制。

在此，若在压缩机构20的运转过程中动涡旋盘40倾斜，润滑油通过动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的缝隙时的压力损失就会减小，作用于受力滑动面35、45上的压力有时会上升到与油槽80中的润滑油的压力大致相同的水平。在这种情况下，欲使动涡旋盘40与静涡旋盘30分开的力增大，压缩室521的气密性就有可能下降。

相对于此，在第三方面的发明中，在槽用连通路85中设置有节流部，即使在动涡旋盘40倾斜的状态下，从槽用连通路85流入油槽80的润滑油的流量也被抑制到很低，从而油槽80的压力也被抑制到很低。因此，即使在压缩机构20的运转过程中动涡旋盘40产生了倾斜的情况下，作用于受力滑动面35、45上的压力也被抑制到很低，因而欲使动涡旋盘40与静涡旋盘30分开的力不会过大。另一方面，用以将动涡旋盘40推到静涡旋盘30上的推力作用在动涡旋盘40上。为此，在压缩机构20的运转过程中产生了倾斜的动涡旋盘40受到该推力的作用就会迅速地恢复原状。因此，根据该发明，能够使在压缩机构20的运转过程中产生了倾斜的动涡旋盘40迅速地恢复原状，从而确保住压缩室521的气密性而能够抑制涡旋压缩机10的性能下降。

在上述第四方面的发明中，仅将在外周部形成有螺旋槽89e的棒状部件89插入槽用连通路85内，很容易就能够形成限制槽用连通路85中润滑油流量的节流部。仅改变棒状部件89外周部的螺旋槽89e的剖面形状就能够很容易地改变槽用连通路85的通路剖面积。也就是说，用所述棒状部件89构成节流部，从而使得设计自由度提高，很容易就能对设计进行改变。

在如上所述的那样由在外周部形成有螺旋槽89e的棒状部件89构成限制槽用连通路85中的润滑油流量的节流部的情况下，为了获得充分的节流效果，就需要使由螺旋槽89e形成的窄通路的长度在一定程度上增长。不过，若通过增长棒状部件89的长度来增长窄通路的长度，则为了设置棒状部件89就需要较长的空间，而且设置作业有可能会很费事。

相对于此，在第五方面的发明中，由于在槽用连通路85内的多个部位设置了构成节流部的棒状部件89，因此即使一个棒状部件89的长度缩短也能够使窄通路的总长度增长。由此，能够充分地限制槽用连通路85中润滑油的流量。换言之，通过在槽用连通路85内的多个部位设置棒状部件89，而能够缩短各个棒状部件89的长度。因此，无需为了设置棒状部件89而确保较长的空间，从而很容易就能够对棒状部件89进行设置。

在上述第六方面的发明中，由于在轴承55和静涡旋盘30上都形成了构成槽用连通路85的一部分的连通孔83、81并在各个连通孔83、81中设置了构成节流部的棒状部件89，因而即使一个棒状部件89和连通孔83、81的长度缩短也能够使窄通路的总长度增长。由此，能够充分限制槽用连通路85中润滑油的流量。换言之，通过在轴承55和静涡旋盘30上都形成连通孔83、81并在各个连通孔83、81中设置棒状部件89，从而能够缩短各个棒状部件89的长度。因此，无需为了设置棒状部件89而确保较长的空间，从而很容易就能够对棒状部件89进行设置。

在上述第七方面的发明中，由用树脂材料形成的树脂管道或外周面被树脂材料覆盖住的金属管道构成设置在机壳15和电动机50之间并形成槽用连通路85的一部分的连通管84。由此，即使不使连通管84与电动机50分开设置也能够确保绝缘，因而能够缩小机壳15的直径。也就是说，能够谋求涡旋压缩机的小型化。

在上述第八方面的发明中，槽用连通路85的润滑油流入口88设置在比轴承用供油通路70的润滑油流入口76更靠上方的位置上。为此，即使机壳15内的贮油部18的油面下降，首先也由于润滑油不被供向油槽80，因而与制冷剂一起朝机壳15外部喷出的润滑油量减少。其结果是，能够抑制机壳15内的贮油部18的油面下降。因此，根据第八方面的发明，即使机壳15内的贮油部18的油面开始下降，也能通过停止向油槽80供油来抑制油面下降。其结果是，能够抑制油面下降，使得机壳15内的贮油部18的油面不会下降到比轴承用供油通路70的润滑油流入口76更靠下方的位置，从而能够确保向驱动轴60的轴承供油。也就是说，通过使向驱动轴60的轴承供油优先于向油槽80的供油而能够防止由于驱动轴60的轴承烧结导致轴承受到致命的损伤。

附图说明

图1是表示第一实施方式的涡旋压缩机的整体结构的纵向剖视图。

图2是表示第一实施方式的涡旋压缩机的主要部分的结构的纵向剖视图。

图3是表示第一实施方式的涡旋压缩机的压缩机构的结构的横向剖视图。

图4是表示第二实施方式的涡旋压缩机的主要部分的结构的纵向剖视图。

图5是表示第三实施方式的涡旋压缩机的整体结构的纵向剖视图。

图6是表示第三实施方式的涡旋压缩机的第一和第二连接用通路的结构的纵向剖视图。

图7是表示第三实施方式的涡旋压缩机的第三连接用通路的结构的纵向剖视图。

图8是表示第三实施方式的涡旋压缩机的连通管的结构的纵向剖视图。

图9是表示现有涡旋压缩机的主要部分的结构的纵向剖视图。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行详细的说明。

(发明的第一实施方式)

对本发明的第一实施方式进行说明。本实施方式的涡旋压缩机10是全密闭压缩机。该涡旋压缩机10连接在进行制冷循环的制冷剂回路中，吸入制冷剂回路中的制冷剂后进行压缩。

〈涡旋压缩机的整体结构〉

如图1所示，在涡旋压缩机10中，在机壳15的内部空间安装有压缩机构20、电动机50、下部轴承部件55以及驱动轴60。机壳15是形成为纵向长度较长的圆筒状的密闭容器。在机壳15的内部空间，自上向下依次设置有压缩机构20、电动机50和下部轴承部件55。驱动轴60以其轴向沿着机壳15的高度方向延伸的形态设置。此外，压缩机构20的具体结构见后述。

在机壳15上安装有吸入管16和喷出管17。吸入管16和喷出管17都贯穿机壳15。吸入管16与压缩机构20相连。喷出管17朝机壳15的内部空间中电动机50与压缩机构20之间的部分敞口。

下部轴承部件55包括中央圆筒部56和臂部57。在下部轴承部件55上设置有三个臂部57，但在图1中仅图示出一个。中央圆筒部56形成为近似圆筒状。各个臂部57从中央圆筒部56的外周面朝外侧延伸。在下部轴承部件55上，三个臂部57以近似等角度的间隔设置。各个臂部57的突出端部固定在机壳15上。轴承合金58插入中央圆筒部56的上端附近。后述驱动轴60的副轴颈部67插入并贯穿该轴承合金58。中央圆筒部56构成支承副轴颈部67的轴颈轴承。

电动机50包括定子51和转子52。定子51固定在机壳15上。转子52与定子51同轴设置。后述驱动轴60的主轴部61插入并贯穿该转子52。

在驱动轴60上，形成有主轴部61、平衡重部62及偏心部63。平衡重部62布置在主轴部61的轴向中途。主轴部61的比平衡重部62靠下侧的部分贯穿电动机50的转子52。主轴部61的比平衡重部62靠上侧的部分构成主轴颈部64，在主轴部61的比贯穿转子52的部分靠下侧的位置上形成有副轴颈部67。主轴颈部64插入并贯穿设置在固定部件25的中央鼓起部27上的轴承合金28。副轴颈部67插入并贯穿设置在下部轴承部件55的中央圆筒部56上的轴承合金58。

偏心部63形成为直径比主轴颈部64小的圆柱状，突出设置在主轴颈部64的上端面上。偏心部63的轴心与主轴颈部64的轴心(即主轴部61的轴心)平行，且偏心于主轴颈部64的轴心。偏心部63插入设置在动涡旋盘40的圆筒部43内的轴承合金44中。

在驱动轴60中形成有供油通路77。该供油通路77包括一个主通路74和三个分支通路71～73。主通路74沿着驱动轴60的轴心延伸，其一端在主轴部61的下端敞口，其另一端在偏心部63的上端面敞口。第一分支通路71形成在偏心部63上。该第一分支通路71从主通路74开始朝偏心部63的半径方向的外侧延伸，并在偏心部63的外周面上敞口。第二分支通路72形成在主轴颈部64上。该第二分支通路72从主通路74开始朝主轴颈部64的半径方向的外侧延伸，并在主轴颈部64的外周面上敞口。第三分支通路73形成在副轴颈部67上。该第三分支通路73从主通路74开始朝副轴颈部67的半径方向的外侧延伸，并在副轴颈部67的外周面上敞口。

在驱动轴60的下端安装有供油泵75。供油泵75是由驱动轴60驱动的余摆线泵。该供油泵75设置在供油通路77的主通路74的始端附近。供油泵75在下端形成有朝下方敞口并吸入润滑油即冷冻机油的吸入口76。此外，供油泵75并不局限于余摆线泵，只要是由驱动轴60驱动的容积式泵即可。因此，供油泵75也可以是例如齿轮泵。供油泵75和供油通路77构成将冷冻机油供给后述压缩机构20的轴颈轴承的轴承用供油通路70。供油泵75的吸入口76构成轴承用供油通路70的冷冻机油流入口。

在机壳15的底部贮存有润滑油即冷冻机油。也就是说，在机壳15的底部形成有贮油部18。若驱动轴60旋转，供油泵75就从贮油部18吸入冷冻机油后喷出，已从供油泵75中喷出的冷冻机油在主通路74中流动。在主通路74中流动的冷冻机油被供向下部轴承部件55与驱动轴60之间的滑动部位以及压缩机构20与驱动轴60之间的滑动部位。由于供油泵75是容积式泵，因而主通路74中的冷冻机油的流量与驱动轴60的旋转速度成正比。

〈压缩机构的结构〉

亦如图2所示，压缩机构20包括固定部件(housing)25、静涡旋盘30及动涡旋盘40。在压缩机构20上，设置有用以限制动涡旋盘40进行自转运动的十字头联轴节24。

固定部件25形成为厚壁的圆板状，其外周缘部固定在机壳15上。在固定部件25的中央部形成有中央凹部26和环状凸部29。中央凹部26为在固定部件25的上表面上敞口的圆柱状凹陷部。环状凸部29沿着中央凹部26的外周形成，并从固定部件25的上表面突出出去。环状凸部29的突出端面为平坦面。在环状凸部29的突出端面上沿其周向形成有环状凹槽，密封环29a嵌入该凹槽中。

在固定部件25上形成有中央鼓起部27。中央鼓起部27位于中央凹部26的下侧朝下方鼓起。在中央鼓起部27上形成有上下贯穿中央鼓起部27的通孔，轴承合金28插入到该通孔中。驱动轴60的主轴颈部64插入并贯穿中央鼓起部27的轴承合金28。并且，中央鼓起部27构成支承主轴颈部64的轴颈轴承。

在固定部件25上设置有静涡旋盘30和动涡旋盘40。静涡旋盘30由螺栓等固定在固定部件25上。另一方面，动涡旋盘40经十字头联轴节24与固定部件25接合，并能相对于固定部件25移动。该动涡旋盘40与驱动轴60接合并进行公转运动。

动涡旋盘40是使动侧端板部41、动侧涡卷42和圆筒部43形成为一体的部件。动侧端板部41形成为圆板状。动侧涡卷42形成为涡旋壁状，并突出设置在动侧端板部41的前表面(图1和图2中的上表面)上。圆筒部43形成为圆筒状，并突出设置在动侧端板部41的背面(图1和图2中的下表面)上。

动涡旋盘40的动侧端板部41的背面与设置在固定部件25的环状凸部29上的密封环29a滑动接触。另一方面，动涡旋盘40的圆筒部43自上方插入固定部件25的中央凹部26。轴承合金44插入圆筒部43中。后述驱动轴60的偏心部63自下方插入圆筒部43的轴承合金44中。圆筒部43构成与偏心部63滑动的轴颈轴承。

静涡旋盘30是使静侧端板部31、静侧涡卷32和外周部33形成为一体的部件。静侧端板部31形成为圆板状。静侧涡卷32形成为涡旋壁状，并突出设置在静侧端板部31的前表面(图1和图2中的下表面)上。外周部33形成为从静侧端板部31的外周部33朝下方延伸的厚壁环状，并将静侧涡卷32的周围围起来。

在静侧端板部31上形成有喷出口22。喷出口22是形成在静侧端板部31的中央附近的通孔，沿厚度方向贯穿静侧端板部31。吸入管16插入静侧端板部31的外周附近。

在压缩机构20上形成有喷出气体通路23。该喷出气体通路23的始端与喷出口22连通。喷出气体通路23从静涡旋盘30一直形成到固定部件25上，其另一端在固定部件25的下表面上敞口，但这并未图示出来。

在压缩机构20中，静涡旋盘30与动涡旋盘40设置成：静侧端板部31的前表面与动侧端板部41的前表面彼此相向，且静侧涡卷32与动侧涡卷42彼此啮合。并且，在压缩机构20中，由于静侧涡卷32与动侧涡卷42彼此啮合，而形成有多个压缩室21。

在压缩机构20中，动涡旋盘40的动侧端板部41与静涡旋盘30的外周部33彼此滑动接触。具体而言，在动侧端板部41上，其前表面(图1和图2中的上表面)中比动侧涡卷42更靠外周一侧的部分成为与静涡旋盘30滑动接触的动侧受力滑动面45。另一方面，静涡旋盘30的外周部33的突出端面(图1和图2中的下表面)与动涡旋盘40的动侧受力滑动面45滑动接触。在外周部33上，其突出端面中与动侧受力滑动面45滑动接触的部分成为静侧受力滑动面35。

如图2和图3所示，在静涡旋盘30的外周部33上形成有与油槽80连接的连接用通路86。油槽80是形成在外周部33的静侧受力滑动面35上的凹槽，形成为将静侧涡卷32的周围围起来的环状。连接用通路86的一端与油槽80连通。连接用通路86是从其一端开始朝外周部33的外周延伸的通路。后述毛细管87连接在连接用通路86的另一端附近。连接用通路86与毛细管87构成槽用连通路85。

毛细管87是内径为0.5～1.0mm左右的细铜管，构成节流部。该毛细管87沿机壳15的内面设置。具体而言，毛细管87的上端部插入并贯穿形成在固定部件25上的通孔以后，插入静涡旋盘30的外周部33与连接用通路86连通。毛细管87插入并贯穿形成在电动机50的定子51上的铁芯切口(core cut)部以后，延伸到贮油部18为止。也就是说，毛细管87的下端浸渍在贮存于机壳15底部的冷冻机油中。

毛细管87的下端开口88构成使冷冻机油流入槽用连通路85的流入口。该毛细管87的下端开口88形成在比供油泵75的吸入口76更靠上方的位置上。在本实施方式中，毛细管87的下端开口88形成在比供油泵75的吸入口76更靠上方大约10mm的高度位置上。也就是说，槽用连通路85的流入口形成在比轴承用供油通路70的冷冻机油的流入口更靠上方的位置上。

在本实施方式中，由连接用通路86和毛细管87构成的槽用连通路85使油槽80仅与机壳15内的贮油部18连接。因此，在本实施方式中，形成在驱动轴60中的供油通路77与形成在静涡旋盘30上的油槽80处于非连通状态。也就是说，轴承用供油通路70与油槽80处于非连通状态。

－运转动作－

对涡旋压缩机10的运转动作情况进行说明。

〈压缩制冷剂的动作情况〉

在涡旋压缩机10中，当电动机50通电时，动涡旋盘40就被驱动轴60驱动。动涡旋盘40的自转运动受到十字头联轴节24的限制，因而该动涡旋盘40不进行自转运动只进行公转运动。

若动涡旋盘40进行公转运动，通过吸入管16流入到压缩机构20中的低压气态制冷剂就从静侧涡卷32和动侧涡卷42的外周侧端部附近被吸入到压缩室21中。若动涡旋盘40进一步移动，压缩室21就成为与吸入管16断开的完全封闭状态，然后压缩室21沿着静侧涡卷32和动侧涡卷42朝它们的内周侧端部移动。在该过程中压缩室21的容积逐渐减小，压缩室21内的气态制冷剂被不断压缩。

若压缩室21的容积随着动涡旋盘40的移动而逐渐缩小，不久压缩室21就会与喷出口22连通。并且，已在压缩室21内被压缩了的制冷剂(即，高压气态制冷剂)通过喷出口22流入喷出气体通路23中，然后被朝着机壳15的内部空间喷出。在机壳15的内部空间，已从压缩机构20中喷出的高压气态制冷剂先被引向比电动机50的定子51更靠下的下方，然后再通过转子52与定子51之间的缝隙等朝上方流动后，通过喷出管17朝机壳15的外部流出去。

已从压缩机构20中喷出的高压气态制冷剂在机壳15的内部空间中比固定部件25更靠下方的部分流动，该部分的压力实质上与高压气态制冷剂的压力相等。因此，贮存在机壳15内的贮油部18中的冷冻机油的压力也实质上与高压气态制冷剂的压力相等。

另一方面，机壳15的内部空间中比固定部件25更靠上方的部分与吸入管16连通，但这并未图示出来，该部分的压力与被吸入压缩机构20的低压气态制冷剂的压力大致相等。因此，在压缩机构20中，动涡旋盘40的动侧端板部41外周附近空间的压力也与低压气态制冷剂的压力大致相等。

〈对于压缩机构的供油动作情况〉

在涡旋压缩机10的运转过程中，供油泵75被旋转的驱动轴60驱动，贮存在机壳15底部的冷冻机油被吸入供油通路77的主通路74中。在主通路74中流动的冷冻机油的一部分流入各条分支通路71～73，剩余的部分从主通路74的上端流出去。

已流入第一分支通路71的冷冻机油被供向偏心部63与轴承合金44之间的缝隙，用于对偏心部63和轴承合金44的润滑或冷却。已流入第二分支通路72的冷冻机油被供向主轴颈部64与轴承合金28之间的缝隙，用于对主轴颈部64和轴承合金28的润滑或冷却。已流入第三分支通路73的冷冻机油被供向副轴颈部67与轴承合金58之间的缝隙，用于对副轴颈部67和轴承合金58的润滑或冷却。在压缩机构20中，冷冻机油还被供给动涡旋盘40与十字头联轴节24之间的滑动部分以及动涡旋盘40与静涡旋盘30之间的滑动部分。

〈推压动涡旋盘的动作情况〉

本实施方式的压缩机构20构成为：利用从机壳15内的贮油部18供来的冷冻机油，将动涡旋盘40推向静涡旋盘30。

具体而言，在压缩机构20中，动侧端板部41的背面与密封环29a滑动接触。在位于密封环29a内侧的中央凹部26中存在已从供油通路77的主通路74的终端流出的冷冻机油。该冷冻机油的压力与贮油部18中的冷冻机油的压力大致相等。并且，已从主通路74中流出的冷冻机油的压力作用在动涡旋盘40上动侧端板部41的背面中位于密封环29a内侧的部分和圆筒部43的表面上。为此，朝向静涡旋盘30一侧的方向上的力(在本实施方式中为朝上的力)即推力作用在动涡旋盘40上。其结果是，在压缩机构20的运转过程中也成为动涡旋盘40被推到静涡旋盘30上的状态，从而确保住压缩室21的气密性。

不过，作用在动涡旋盘40上的推力有时会过大。若推力过大，作用在动涡旋盘40与静涡旋盘30之间的摩擦力就会增大，致使电动机50的功耗增大。

相对于此，在本实施方式的涡旋压缩机10中，油槽80经槽用连通路85与机壳15内的贮油部18连通，油槽80处于被高压冷冻机油充满的状态。另一方面，与油槽80相邻的压缩室21(即，形成在涡卷32、42最外周附近的压缩室21)的压力与被吸入压缩室21中的低压制冷剂的压力大致相等，并且比油槽80内的冷冻机油的压力低。为此，油槽80内的冷冻机油就一点一点地朝动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的缝隙流出去，被用于对上述受力滑动面35、45的润滑。

这样一来，在本实施方式的涡旋压缩机10中，冷冻机油被可靠地供向动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的缝隙。为此，即使在动涡旋盘40被牢牢推到静涡旋盘30上的状态下，在动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35上产生的摩擦力也不会过大。

〈动涡旋盘产生倾斜时的动作情况〉

在涡旋压缩机10的动涡旋盘40中，压缩室21的内压作用于从动侧端板部41的前表面突出的动侧涡卷42上，来自偏心部63的载荷作用于从动侧端板部41的背面突出的圆筒部43上。作用在动侧涡卷42上的气体压力和作用在圆筒部43上的载荷各自的作用线与动涡旋盘40的轴向正交且彼此不相交。为此，在压缩机构20的运转过程中，会产生欲使动涡旋盘40倾斜的力矩。并且，如果作用在动涡旋盘40上的推力足够大，则即使该力矩作用在动涡旋盘40上，该动涡旋盘40也不会倾斜。

不过，在无法充分获得推力的运转状态下，动涡旋盘40便产生倾斜，有时动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的间隙就会扩大。例如，在被吸入到压缩机构20中的低压气态制冷剂与从压缩机构20中喷出的高压气态制冷剂的压力差较小的运转状态、及驱动轴60的旋转速度非常低(例如每秒大约10～20转)的运转状态下，就有可能无法获得足够大的推力。

如上所述，在压缩机构20中，动侧端板部41的外周附近空间的压力与被吸入压缩机构20中的低压气态制冷剂的压力大致相等。另一方面，若动涡旋盘40倾斜致使动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的间隙扩大，在上述受力滑动面35、45的缝隙中冷冻机油的流通阻力就会变小。为此，若动涡旋盘40倾斜，大量冷冻机油就有可能自油槽80朝动侧端板部41的外周附近空间喷出。

若动涡旋盘40倾斜，冷冻机油通过动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的缝隙时的压力损失就会变小，作用在受力滑动面35、45上的压力有时会上升到与油槽80内的冷冻机油的压力大致相等。在这种情况下，欲使动涡旋盘40与静涡旋盘30分开的力增大，因而压缩室521的气密性就有可能下降。

相对于此，在本实施方式的涡旋压缩机10中，在槽用连通路85中设置有毛细管87。并且，即使在动涡旋盘40倾斜致使动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的间隙扩大了的状态下，槽用连通路85中冷冻机油的流量也会受到毛细管87的限制。

这样一来，在本实施方式的压缩机构20中，即使在动涡旋盘40产生了倾斜的状态下，从槽用连通路85流入油槽80中的冷冻机油的流量也被抑制到很低，从而油槽80的压力被抑制到很低。因此，即使在压缩机构20的运转过程中动涡旋盘40产生了倾斜的情况下，作用在受力滑动面35、45上的压力也被抑制到很低，欲使动涡旋盘40与静涡旋盘30分开的力就不会过大。另一方面，用以将动涡旋盘40推到静涡旋盘30上的推力作用在动涡旋盘40上。为此，在压缩机构20的运转过程中产生倾斜的动涡旋盘40受到该推力的作用就会迅速地恢复原状。

在此，在冷冻机油从槽用连通路85的一端到另一端的压力损失过低的情况下，若动涡旋盘40倾斜使得油槽80的压力下降，槽用连通路85中冷冻机油的流量就会急剧增加，大量的冷冻机油就会从槽用连通路85的终端喷出。另一方面，若冷冻机油从槽用连通路85的一端到另一端的压力损失过高，则从动涡旋盘40解除倾斜起到油槽80的压力充分上升为止所需要的时间就会增长，供向动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的缝隙的冷冻机油的供给量就有可能不足。

因此，在本实施方式中，由连接用通路86和毛细管87构成槽用连通路85。并且，在本实施方式中，对毛细管87的内径以及／或者长度进行设定，以保证冷冻机油从槽用连通路85的一端到另一端的压力损失成为适当的值。

〈抑制贮油部的油面下降的动作情况〉

如上所述在本实施方式的涡旋压缩机10中，油槽80内的冷冻机油一点一点地朝动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的缝隙流出去，被用于对上述受力滑动面35、45的润滑。被用于润滑的冷冻机油的一部分流入与油槽80相邻的压缩室21内，与气态制冷剂一起朝机壳15的内部空间喷出后在该内部空间散开。已在机壳15的内部空间散开的冷冻机油与气态制冷剂一起先被引向比电动机50的定子51更靠下的下方，该冷冻机油的一部分落下后贮存在贮油部18中，剩余的冷冻机油则与气态制冷剂一起通过转子52与定子51之间的缝隙等流向上方，然后再通过喷出管17被朝着机壳15的外部喷出。

如上所述与气态制冷剂一起被朝着机壳15的外部喷出的冷冻机油与制冷剂一起在连接有涡旋压缩机10的制冷剂回路中循环后被再次吸入到涡旋压缩机10中。已被吸入到涡旋压缩机10中的冷冻机油与已被压缩的气态制冷剂一起朝机壳15的内部空间喷出，该冷冻机油的一部分被送回机壳15内的贮油部18。

根据运转状态，有时很难将冷冻机油送回涡旋压缩机10的机壳15内。例如，若蒸发器的温度较低，冷冻机油的粘性就会增大使得冷冻机油容易贮存在蒸发器中，而很难被送回到涡旋压缩机10中。若持续该运转状态，与气态制冷剂一起从机壳15内喷出的冷冻机油量就会比被送回到机壳15内的冷冻机油量多，因而贮油部18中的冷冻机油量减少，油面下降。并且，若机壳15内的贮油部18的油面比供油泵75的吸入口76(轴承用供油通路70的冷冻机油的流入口)及毛细管87的下端开口88(槽用连通路85的冷冻机油的流入口)低，就无法将冷冻机油从贮油部18供向压缩机构20的轴颈轴承和油槽80。

若供向压缩机构20的轴颈轴承的冷冻机油的供给量不足，轴颈轴承就有可能由于烧结而受到损伤。另一方面，若供向油槽80的供油不足，在动涡旋盘40的动侧受力滑动面45与静涡旋盘30的静侧受力滑动面35上产生的摩擦力就会增大而有可能导致电动机的功耗增大。

在此，即使供向驱动轴60的轴承的冷冻机油的供给量短时间不足，也会使轴颈轴承受到致命的损伤而有可能导致压缩机不正常运转。另一方面，如果供向油槽80的冷冻机油的供给量短时间不足，虽然会由于受力滑动面35、45的密封不足导致性能暂时下降，但不会蒙受致命的损伤。也就是说，与供向油槽80的供油不足的情况相比，需要尽快想办法解决的是供向压缩机构20的轴颈轴承的供油不足问题。

相对于此，在本实施方式的涡旋压缩机10中，槽用连通路85的冷冻机油的流入口即毛细管87的下端开口88设置在比轴承用供油通路70的冷冻机油的流入口即供油泵75的吸入口76更靠上方的位置上。由此，若机壳15内的贮油部18中的冷冻机油量减少，则首先贮油部18的油面会低于毛细管87的下端开口88，冷冻机油就不被供向油槽80。这样一来，即使机壳15内的贮油部18的油面下降，首先也由于冷冻机油不被供向油槽80，因而与制冷剂一起朝机壳15的外部喷出的冷冻机油量减少。其结果是，能够抑制朝机壳15的外部喷出的冷冻机油量超过被送回机壳15内的冷冻机油量而导致机壳15内的贮油部18的油面下降。由此，能够抑制油面下降，以保证机壳15内的贮油部18的油面不会下降到比轴承用供油通路70的吸入口76更靠下方的位置，从而能够确保向压缩机构20的轴颈轴承的供油。

－第一实施方式的效果－

在本实施方式中，在静涡旋盘30的静侧受力滑动面35上形成有油槽80。将冷冻机油供给压缩机构20的轴颈轴承的轴承用供油通路70与该油槽80处于非连通状态。为此，即使在压缩机构20的运转过程中动涡旋盘40倾斜导致油槽80的压力急剧下降，轴承用供油通路70的压力也不会发生变化。

在此，假设油槽80与轴承用供油通路70彼此连通，则当油槽80的压力急剧下降时，轴承用供油通路70的压力也会随之下降。并且，若轴承用供油通路70的压力下降，冷冻机油就会从压缩机构20的轴颈轴承朝轴承用供油通路70倒流，用以润滑轴颈轴承的冷冻机油就有可能不足。

相对于此，在本实施方式中，轴承用供油通路70不与油槽80连通，因而即使油槽80的压力急剧下降，轴承用供油通路70的压力也不会发生变化。因此，根据本实施方式，即使在动涡旋盘40倾斜导致油槽80的压力急剧下降的情况下，冷冻机油也不会从压缩机构20的轴颈轴承朝轴承用供油通路70倒流，从而能够可靠地将冷冻机油通过轴承用供油通路70持续地供向压缩机构20的轴颈轴承。其结果是，总能可靠地对压缩机构20的轴颈轴承进行润滑，从而能够防止烧结等不良现象于未然使得涡旋压缩机10的可靠性提高。

在本实施方式中，从由驱动轴60驱动的供油泵75中喷出的冷冻机油通过不与油槽80连通的轴承用供油通路70，被供向压缩机构20的轴颈轴承。为此，即使在压缩机构20的运转过程中动涡旋盘40倾斜致使油槽80的压力急剧下降的状态下，也能稳定地将冷冻机油供向压缩机构20的轴承。因此，根据本实施方式，与油槽80的压力大小无关，总能可靠地将冷冻机油供向压缩机构20的轴颈轴承，从而能够可靠地避免轴颈轴承烧结等不良现象。

如上所述，在冷冻机油从槽用连通路85的一端到另一端的压力损失过低的情况下，若动涡旋盘40倾斜使得动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的间隙扩大，大量的冷冻机油就会从槽用连通路85的终端喷出。在冷冻机油从槽用连通路85的一端到另一端的压力损失过高的情况下，从动涡旋盘40解除倾斜起到油槽80的压力充分上升为止所需要的时间就会增长，供向动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的缝隙的冷冻机油的供给量就有可能不足。

相对于此，在本实施方式中，由毛细管87构成槽用连通路85的一部分，将冷冻机油从槽用连通路85的一端到另一端的压力损失设定成适当的值。为此，在动涡旋盘40产生了倾斜的状态下，也能够防止槽用连通路85中冷冻机油的流量过剩于未然。其结果是，在动涡旋盘40产生了倾斜的情况下，也能够通过限制从槽用连通路85流入油槽80的冷冻机油的流量来将油槽80的压力抑制到很低，从而能够使倾斜的动涡旋盘40迅速地恢复原状。在动涡旋盘40恢复成原状的情况下，能够迅速地使油槽80的压力上升而确保住向动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的缝隙的供油量。

在本实施方式的涡旋压缩机10中，槽用连通路85的冷冻机油流入口即毛细管87的下端开口88设置在比轴承用供油通路70的冷冻机油流入口即供油泵75的吸入口76更靠上方的位置上。为此，即使机壳15内的贮油部18的油面下降，首先也由于冷冻机油不被供向油槽80，因而与制冷剂一起朝机壳15的外部喷出的冷冻机油量减少。其结果是，能够抑制朝机壳15的外部喷出的冷冻机油量超过被送回机壳15内的冷冻机油量而导致机壳15内的贮油部18的油面下降。因此，根据本实施方式的涡旋压缩机10，即使机壳15内的贮油部18的油面开始下降，也能通过停止向油槽80供给冷冻机油来抑制油面下降，使得贮油部18的油面不会下降到比供油泵75的流入口88更靠下方的位置，从而能够确保向压缩机构20的轴颈轴承的供油。也就是说，通过使向压缩机构20的轴颈轴承的供油优先于向油槽80的供油而能够防止轴颈轴承受到致命的损伤。

(发明的第二实施方式)

对本发明的第二实施方式进行说明。在此，就本实施方式的涡旋压缩机10不同于所述第一实施方式的地方进行说明。

如图4所示，在本实施方式的压缩机构20中，不是在静涡旋盘30上而是在动涡旋盘40上形成有油槽80。具体而言，本实施方式的油槽80形成在动涡旋盘40的动侧端板部41上。该油槽80是形成在动侧端板部41的动侧受力滑动面45上的凹槽，形成为将动侧涡卷42的周围围起来的环状。在本实施方式中，连接用通路86的终端在静涡旋盘30的静侧受力滑动面35上敞口。该连接用通路86的终端形成得较宽，以保证即使动涡旋盘40移动也能继续与油槽80连通。

在本实施方式中，与所述第一实施方式相同，轴承用供油通路70与油槽80处于非连通状态，仅借助机壳15内的贮油部18与油槽80之间的压力差使冷冻机油在槽用连通路85中流动，槽用连通路85的一部分由毛细管87构成。因此，根据本实施方式，能够获得与所述第一实施方式相同的效果。

(发明的第三实施方式)

对本发明的第三实施方式进行说明。在此，就本实施方式的涡旋压缩机10与所述第一实施方式不同的地方进行说明。

如图5所示，在本实施方式中，下部轴承部件55的中央圆筒部56的结构与第一实施方式不同。具体而言，中央圆筒部56形成为：从构成驱动轴60下端部的副轴部67的上端开始一直延伸到下端。在中央圆筒部56的上端部形成有凹部，在该凹部中设置有滚动轴承54。驱动轴60的副轴部67插入并贯穿该滚动轴承54。根据上述结构，中央圆筒部56构成支承副轴部67的副轴承。

在本实施方式中，槽用连通路85由形成在静涡旋盘30上的第一连接用通路81、形成在固定部件25上的第二连接用通路82、形成在下部轴承部件55上的第三连接用通路83以及将第二连接用通路82与第三连接用通路83连结起来的连通管84构成。

如图6所示，第一连接用通路81形成在静涡旋盘30的外周部33上，具有在该外周部33的内缘部上下延伸的内纵向连通孔81a、在所述外周部33沿径向延伸的横向连通孔81b、以及在所述外周部33的外缘部上下延伸的外纵向连通孔81c。

内纵向连通孔81a的上端在静侧端板部31的上表面上敞口，该内纵向连通孔81a的下端朝着形成在静侧受力滑动面35上的油槽80敞口。在形成内纵向连通孔81a的上侧端部的壁部上形成有内螺纹81d。在内纵向连通孔81a中设置有后述棒状部件89，内纵向连通孔81a的上端部由棒状部件89的头部89d封住。

横向连通孔81b从内纵向连通孔81a的内螺纹81d的紧下方的位置开始朝径向外侧延伸，该横向连通孔81b的外侧端在静涡旋盘30的外周面上敞口。此外，横向连通孔81b的外侧端的开口由栓部件封住。

外纵向连通孔81c从横向连通孔81b的外侧端的略靠内侧的位置开始朝下方延伸，该外纵向连通孔81c的下端在静涡旋盘30的下端面上敞口。

根据该结构，内纵向连通孔81a、横向连通孔81b与外纵向连通孔81c依次连通而构成将油槽80和静涡旋盘30的下端面连接起来的第一连接用通路81。

第二连接用通路82形成为：在固定部件25的外周部上下延伸。第二连接用通路82的上端在固定部件25的上端面上敞口，形成为对应着第一连接用通路81的外纵向连通孔81c与第一连接用通路81连通。另一方面，第二连接用通路82的下端在固定部件25的下端面上敞口。第二连接用通路82形成为直径比所述第一连接用通路81的外纵向连通孔81c略大，并且该第二连接用通路82的下端部形成为直径比其它部分略小。后述连通管84的上端部84a和连接管91的上侧部分91b被压入该小直径部分。根据该结构，第二连接用通路82将第一连接用通路81和连通管84连接起来。

如图7所示，第三连接用通路83具有：在下部轴承部件55的中央圆筒部56上下延伸的内纵向连通孔83a、从中央圆筒部56开始沿径向一直延伸到臂部57的横向连通孔83b、以及在臂部57的外缘部上下延伸的外纵向连通孔83c。

内纵向连通孔83a的上端与凹部相连，并在设置于该凹部中的滚动轴承54的下方敞口，该内纵向连通孔83a的下端朝位于贮油部18的中央圆筒部56的下端敞口。形成内纵向连通孔83a的上侧端部的壁面形成为内螺纹83d。在内纵向连通孔83a中设置有后述棒状部件89，内纵向连通孔83a的上端部由棒状部件89的头部89d封住。

横向连通孔83b从形成内纵向连通孔83a的上侧端部的内螺纹83d的紧下方的位置开始朝径向外侧延伸，该横向连通孔83b的外侧端在臂部57的外周面上敞口。此外，横向连通孔83b的外侧端的开口由栓部件封住。外纵向连通孔83c的上端在臂部57的上端面上敞口，该外纵向连通孔83c的下端在臂部57的下端面上敞口，并在横向连通孔83b的外侧端的略靠内侧的位置与该横向连通孔83b连通。

连通管84的下端部84b被插入外纵向连通孔83c的上部，该外纵向连通孔83c下端的开口由栓部件封住。外纵向连通孔83c的上侧端部形成为直径比中间的本体部分大的大直径部。该大直径部的上半侧部分形成为直径比下半侧部分还大，在该大直径部的下半侧部分设置有O型环92，按压部件93的突出部93a被插入上半侧部分中。

按压部件93由形成有供连通管84插入并贯穿的插孔93b和供螺栓插入并贯穿的螺栓孔93c的金属板状片构成。按压部件93的插孔93b周壁部的下端部构成比其它部分更朝下方突出的突出部93a。按压部件93在被插入外纵向连通孔83c的大直径部中以保证突出部93a按压住O型环92的状态下，由插入并贯穿螺栓孔93c的螺栓与下部轴承部件55的臂部57联结。由于连通管84插入并贯穿已由该按压部件93按压到外纵向连通孔83上的O型环92的内部，因而机壳15的内部空间与外纵向连通孔83c之间被密封起来。

根据该结构，内纵向连通孔83a、横向连通孔83b与外纵向连通孔83c依次连通而构成将贮油部18和连通管84连接起来的第三连接用通路83。

连通管84由利用树脂材料形成的树脂管道构成。如图8所示，连通管84的上端部84a形成为直径比中间的本体部分大，该连通管84的下端部84b形成为直径比本体部分小。由不锈钢形成的连接管91的下侧部分91a被压入形成为大直径的上端部84a中。

连接管91形成为比轴向中央靠下方的下侧部分91a的直径小于比轴向中央靠上方的上侧部分91b。具体而言，连接管91形成为：下侧部分91a的外径比连通管84的上端部84a的内径略大，且比连通管84的上端部84a的外径小，并且上侧部分91b的外径形成为与连通管84的上端部84a的外径大致相等。

如图6所示，供连接管91的下侧部分91a压入的连通管84的上端部84a被压入第二连接用通路82的下端部的小直径部分中。为此，连通管84的上端部84a和连接管91的上侧部分91b与第二连接用通路82下端部的小直径部分的壁面接触，机壳15的内部空间与第二连接用通路82之间由上述二个部件密封起来。由此，第二连接用通路82不与机壳15的内部空间连通，而经连接管91与连通管84的内部连通。

另一方面，如图7所示，连通管84的下端部84b被插入第三连接用通路83的外纵向连通孔83c的上部。具体而言，连通管84的下端部84b插入并贯穿按压部件93的插孔93b和O型环92的内侧，该下端部84b的顶端位于第三连接用通路83的外纵向连通孔83c与横向连通孔83b的连通部附近。如上所述连通管84插入并贯穿O型环92的内侧后插入第三连接用通路83的外纵向连通孔83c中，因而第三连接用通路83不与机壳15的内部空间连通，而与连通管84的内部连通。

如图6和图7放大所示的那样，分别设置在第一连接用通路81的内纵向连通孔81a和第三连接用通路83的内纵向连通孔83a中的棒状部件89具有从顶端一侧朝着基端一侧连接着形成的本体部89a、小直径部89b、螺纹部89c和头部89d。

本体部89a由圆柱形状的棒状体构成，并在外周部形成有宽度约为0.5～1.0mm的细螺旋槽89e。利用上述结构的本体部89a，在与形成各个内纵向连通孔81a、83a的壁面之间形成有螺旋状窄通路。小直径部89b形成为直径比各个内纵向连通孔81a、83a小，在与形成各个内纵向连通孔81a、83a的壁面之间形成环状通路。各个横向连通孔81b、83b的内侧端朝该环状通路敞开。螺纹部89c由圆柱形状的棒状体构成，在外周部形成有与形成各个内纵向连通孔81a、83a的上侧端部的内螺纹81d、83d拧合的外螺纹。头部89d形成为直径比各个内纵向连通孔81a、83a大的圆板状。

利用上述棒状部件89，在设置有该棒状部件89的各个内纵向连通孔81a、83a中，由本体部89a形成了螺旋状窄通路。由此，已流入各个内纵向连通孔81a、83a的冷冻机油的流量在形成于棒状部件89外周侧的螺旋状窄通路中受到限制。也就是说，棒状部件89构成用以限制在槽用连通路85中冷冻机油流量的节流部。

在本实施方式中，由第一～第三连接用通路81～83和连通管84构成的槽用连通路85使油槽80仅与机壳15内的贮油部18连接。因此，在本实施方式中，也与上述第一实施方式相同，形成在驱动轴60中的供油通路77与形成在静涡旋盘30上的油槽80处于非连通状态。也就是说，轴承用供油通路70与油槽80处于非连通状态，仅借助机壳15内的贮油部18与油槽80之间的压力差使冷冻机油在槽用连通路85中流动。

具体而言，贮油部18中的冷冻机油按照第三连接用通路83、连通管84、第二连接用通路82、第一连接用通路81的顺序在槽用连通路85中流动，被供给油槽80。由此，油槽80处于被高压冷冻机油充满的状态，该油槽80内的冷冻机油一点一点地朝动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的缝隙流出去，被用于对上述受力滑动面35、45的润滑。

这样一来，在本实施方式中，冷冻机油也被可靠地供向动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35之间的缝隙。为此，即使在动涡旋盘40被牢牢推到静涡旋盘30上的状态下，在动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35上产生的摩擦力也不会过大。

在本实施方式中，也在槽用连通路85中设置有成为限制冷冻机油流量的节流部的棒状部件89。为此，在本实施方式中，也是即使在动涡旋盘40倾斜导致动侧受力滑动面45与静侧受力滑动面35的间隙扩大了的状态下，已流入槽用连通路85的冷冻机油的流量也在形成于棒状部件89外周侧的螺旋状窄通路中受到限制。

这样一来，在本实施方式中，也是即使在动涡旋盘40产生了倾斜的状态下，也能够将从槽用连通路85流入油槽80的冷冻机油的流量抑制到很低，从而能够将油槽80的压力抑制到很低。因此，即使在压缩机构20的运转过程中动涡旋盘40产生了倾斜的情况下，作用于受力滑动面35、45上的压力也被抑制到很低，因而欲使动涡旋盘40与静涡旋盘30分开的力不会过大。另一方面，用以将动涡旋盘40推到静涡旋盘30上的推力作用在动涡旋盘40上。为此，在压缩机构20的运转过程中产生倾斜的动涡旋盘40受到该推力的作用而迅速地恢复原状。因此，根据本实施方式，也能够获得与上述第一实施方式相同的效果。

根据本实施方式，仅将在外周部形成有螺旋槽89e的棒状部件89插入槽用连通路85内，很容易就能够形成限制槽用连通路85中冷冻机油流量的节流部。仅改变棒状部件89外周部的螺旋槽89e的剖面形状就能够很容易地改变槽用连通路85的通路剖面积。也就是说，用所述棒状部件89构成节流部，从而使得设计自由度提高，很容易就能对设计进行改变。

在如上所述的那样由在外周部形成有螺旋槽89e的棒状部件89构成限制槽用连通路85中冷冻机油流量的节流部的情况下，为了获得充分的节流效果，需要使由螺旋槽89e形成的窄通路的长度在一定程度上增长。不过，若通过增长棒状部件89的长度来增长窄通路的长度，则为了设置棒状部件89就需要较长的空间，而且设置作业有可能会很费事。

相对于此，在本实施方式中，由于在槽用连通路85内的多个部位设置了构成节流部的棒状部件89，因此即使一个棒状部件89的长度缩短也能够使窄通路的总长度增长。由此，能够充分地限制槽用连通路85中润滑油的流量。换言之，通过在槽用连通路85内的多个部位设置棒状部件89，从而能够缩短各个棒状部件89的长度。因此，无需为了设置棒状部件89而确保较长的空间，从而很容易就能够对棒状部件89进行设置。

进而，在本实施方式中，由于在下部轴承部件55和静涡旋盘30上都形成了成为构成槽用连通路85的一部分的连通孔之第三连接用通路83和第一连接用通路81，并在第三连接用通路83和第一连接用通路81中分别设置了构成节流部的棒状部件89，因而即使一个棒状部件89和连通孔(第三连接用通路83及第一连接用通路81)的长度缩短也能够使窄通路的总长度增长。由此，能够充分限制槽用连通路85中冷冻机油的流量。换言之，通过在下部轴承部件55和静涡旋盘30上都形成连通孔(第三连接用通路83及第一连接用通路81)并在各个连通孔中设置棒状部件89，从而能够缩短各个棒状部件89的长度。因此，无需为了设置棒状部件89而确保较长的空间，从而很容易就能够对棒状部件89进行设置。

在本实施方式中，形成槽用连通路85的一部分的连通管84设置在机壳15与电动机50之间。在上述设置在电动机50侧方的连通管84是金属制管道的情况下，需要使连通管84与电动机50分开且保持能确保住绝缘的距离，因而必须增大机壳15的直径，所增大的那部分直径即等于电动机50与管道之间的距离。不过，在本实施方式中，设置在电动机50侧方的连通管84由利用树脂材料形成的树脂管道构成。为此，即使不使连通管84与电动机50分开设置也能够确保绝缘。因此，能够缩小机壳15的直径。也就是说，能够谋求涡旋压缩机的小型化。

此外，也可以是这样的，即：连通管84不是上述那样整个由树脂材料形成的，而是由仅金属管道的外周面由树脂材料覆盖住的管道构成。

此外，上述实施方式是本质上优选的示例，并没有意图对本发明、其应用对象或其用途的范围加以限制。

产业实用性

综上所述，本发明对压缩制冷剂等的涡旋压缩机很有用。

符号说明

10 涡旋压缩机；

15 机壳；

18 贮油部；

20 压缩机构；

30 静涡旋盘；

35 静侧受力滑动面；

40 动涡旋盘；

41 动侧端板部(端板部)；

45 动侧受力滑动面；

60 驱动轴；

70 供油通路(轴承用供油通路)；

75 供油泵；

80 油槽；

85 槽用连通路；

87 毛细管(节流部)。

Claims (8)

1.一种涡旋压缩机，其包括机壳(15)、置于该机壳(15)中并具有静涡旋盘(30)及动涡旋盘(40)的压缩机构(20)、以及置于所述机壳(15)中并与所述动涡旋盘(40)接合的驱动轴(60)，所述压缩机构(20)构成为：将已压缩的流体向所述机壳(15)内喷出，并让用以将所述动涡旋盘(40)推到所述静涡旋盘(30)上的推力产生，其特征在于：

在所述动涡旋盘(40)的端板部(41)上形成有动侧受力滑动面(45)，在所述静涡旋盘(30)上形成有静侧受力滑动面(35)，该动侧受力滑动面(45)和该静侧受力滑动面(35)彼此滑动接触，

在所述动侧受力滑动面(45)或所述静侧受力滑动面(35)上，形成有供润滑油流入的油槽(80)，

所述涡旋压缩机包括：

轴承用供油通路(70)，其不与所述油槽(80)连通，将所述机壳(15)内的贮油部(18)中的润滑油供给设置在所述压缩机构(20)上的所述驱动轴(60)的轴承，以及

槽用连通路(85)，其将所述油槽(80)与所述机壳(15)内的贮油部(18)连接起来。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于：

在所述轴承用供油通路(70)中，设置有由所述驱动轴(60)驱动、从所述机壳(15)内的贮油部(18)吸入润滑油后喷出的供油泵(75)，

所述槽用连通路(85)构成为：仅借助所述机壳(15)内的贮油部(18)与所述油槽(80)之间的压力差使润滑油流通。

3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于：

在所述槽用连通路(85)中，设置有用以限制润滑油流量的节流部。

4.根据权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述节流部由插入所述槽用连通路(85)内并在外周部形成有用以使润滑油流动的螺旋槽(89e)的棒状部件(89)形成。

5.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于：

在所述槽用连通路(85)的多个部位设置有所述棒状部件(89)。

6.根据权利要求5所述的涡旋压缩机，其特征在于：

该涡旋压缩机包括：与所述压缩机构(20)分开设置并支承所述驱动轴(60)自如旋转的轴承(55)，

在所述轴承(55)和所述静涡旋盘(30)上，分别形成有形成所述槽用连通路(85)的一部分的连通孔(83、81)，

在各个所述连通孔(83、81)中设置有所述棒状部件(89)。

7.根据权利要求1到6中任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于：

该涡旋压缩机包括：

电动机(50)，其驱动所述驱动轴(60)旋转，以及

连通管(84)，其设置在所述机壳(15)和所述电动机(50)之间并形成所述槽用连通路(85)的一部分；

所述连通管(84)由树脂管道或者金属管道构成，该树脂管道由树脂材料形成，该金属管道的外周面被树脂材料覆盖住。

8.根据权利要求1到7中任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述槽用连通路(85)的润滑油流入口(88)形成在比所述轴承用供油通路(70)的润滑油吸入口(76)更靠上方的位置上。

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