CN103459478A - 聚烯烃微多孔膜的制造装置及制造方法 - Google Patents

Abstract

在干燥室（8）中包括：移动机构（18），该移动机构具有能够将膜状微多孔膜前体（F）的宽度方向上的两端部机械地约束的约束元件（41），且所述移动机构在用所述约束元件约束所述膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部的状态下进行送出；干燥元件（15），该干燥元件使所述溶剂或所述可塑剂从送出的膜状微多孔膜前体蒸发；以及液体密封槽（T2），该液体密封槽用规定的密封液将所述干燥室与室外的气氛隔离，所述膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部在所述液体密封槽的密封液中被所述约束元件约束。

Description

聚烯烃微多孔膜的制造装置及制造方法

技术领域

本发明涉及一种聚烯烃微多孔膜的制造装置及制造方法，尤其涉及能够抑制干燥时的收缩、提高品质的均匀性，并且能够实现高速的连续生产的聚烯烃微多孔膜的制造装置及制造方法。

背景技术

以往，微多孔膜被用作电池或电解电容器等的材料、即隔离膜（日文：セパレータ）。

对于使用上述隔离膜的蓄电装置，除了以往作为小型电子、电气设备的蓄电装置的需求之外，近年来，将其作为混合动力汽车、电动汽车、利用太阳能发电等可再生能源的发电系统的蓄电装置（尤其是锂离子可充电电池用途）的需求也急速增长。因此，强烈希望在上述蓄电装置中使用的隔离膜能够高速生产。

此外，随着电池的高能密度化、高输出化及大型化，对于上述隔离膜，除了要求高品质之外，还强烈希望品质的均匀性。

锂离子可充电电池中使用电解液及正负极活性物质等药剂，因此，考虑到与电解液的亲和性及耐药性，隔离膜（微多孔膜）的材质一般使用聚烯烃系等聚合物，特别是使用聚乙烯和聚丙烯。

已知如下技术：在制造这种由聚烯烃构成的微多孔膜时，通过分相工艺从由聚合物和可塑剂组成的组成物来形成微多孔膜前体，并采用延伸工艺，在延伸成片状后使用溶剂将上述可塑剂萃取，再通过干燥除去溶剂后得到微多孔膜（专利文献1）。

在通过干燥除去上述溶剂来获得微多孔膜的工序中，以往是将含溶剂的带状的微多孔膜张开挂在圆柱状的滚筒上，并利用滚筒的旋转，一边将微多孔膜送出，一边进行溶剂的干燥处理。具体来说，例如在加热滚筒上，使用吹气喷嘴向微多孔膜吹出热风，来使溶剂蒸发。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开平11－60789号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

然而，如果在加热滚筒上一边以高速及高温将微多孔膜送出，一边使该微多孔膜干燥，则微多孔膜会沿膜的宽度方向产生收缩，导致渗透性降低，同时，收缩从膜的中央朝向端部增大，因而，存在无法得到品质均匀的微多孔膜这样的问题。

另外，一旦如上所述这样利用滚筒一边将微多孔膜高速地送出，一边进行干燥处理，则因干燥时的收缩，会在膜上发生褶皱，而使干燥处理不充分，因此，不得不将微多孔膜的送出速度控制为低速，而无法提高生产速度。

本发明着眼于上述问题而作，其目的在于提供一种聚烯烃微多孔膜的制造装置及制造方法，能够抑制聚烯烃微多孔膜在干燥处理时的收缩，提高品质的均匀性，并且能够实现高速的连续生产。

解决技术问题所采用的技术方案

为了实现上述目的，本发明的聚烯烃微多孔膜的制造装置将由聚烯烃树脂材料和可塑剂混合而成的微多孔膜前体延伸成膜状而形成带状的膜状微多孔膜前体，在用溶剂将上述可塑剂置换后，进行使上述溶剂在干燥室内汽化干燥的处理、或是使上述可塑剂在干燥室内汽化干燥的处理，其特征是，

在上述干燥室内包括：移动机构，该移动机构具有能够将上述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械性地约束的约束元件，在使用上述约束元件对上述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部进行约束的状态下，上述移动机构将上述带状的膜状微多孔膜前体送出；

干燥元件，该干燥元件将通过上述移动机构送出的带状的膜状微多孔膜前体在气体中加热，使上述溶剂或上述可塑剂从上述带状的膜状微多孔膜前体蒸发；以及

液体密封槽，该液体密封槽贮存规定的密封液，并利用上述密封液将上述干燥室内的气氛与室外的气氛隔离，

上述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部在上述液体密封槽的密封液中被上述约束元件约束。

另外，较为理想的是，上述移动机构在利用上述约束元件约束上述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部的状态下将上述膜状微多孔膜前体向上方送出。

此外，较为理想的是，上述约束元件及上述移动机构是夹子式的拉幅装置，并且，较为理想的是，上述拉幅装置具有：一对轨道，这一对轨道设置在上述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端侧；以及轴承或是滑动构件，其中，上述轴承在上述轨道上滚动，上述滑动构件在上述轨道上滑动，上述轴承、或是、上述轨道和滑动构件中的至少一方使用固体润滑剂与金属的复合材料。

通过如上所述构成，使膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部在密封液中通过移动机构机械地约束，因此，能够完全防止在膜状微多孔膜前体上产生褶皱。

此外，由于带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端被机械地约束，因此，即使对膜状微多孔膜前体进行加热和干燥，也不会在宽度方向上发生收缩，能够实现高速的送出及高温下的干燥，并能够实现高速的连续生产。另外，由于干燥时不会沿宽度方向收缩，因此，渗透性不会降低，也能够提高品质的均匀性。

另外，通过将膜状微多孔膜前体向上方送出，就能在膜收缩之前容易地将其宽度方向上的两端部进行机械地约束，并且能够使附着在膜状微多孔膜前体的正反面上的密封液向下方流下而能有效地除去。

此外，较为理想的是，包括：预备干燥室，该预备干燥室设置在上述干燥室的前段，并通过上述液体密封槽而与上述干燥室隔离；

送出元件，该送出元件在上述预备干燥室内将上述带状的膜状微多孔膜前体送出，并且还将上述带状的膜状微多孔膜前体从上述预备干燥室经过上述液体密封槽送到上述干燥室；以及

干燥元件，该干燥元件能够在上述预备干燥室中对由上述送出元件送出的带状的膜状微多孔膜前体进行干燥。

通过这样设置包括能够对上述膜状微多孔膜前体进行干燥的元件的预备干燥室，就能够在膜状微多孔膜前体被上述干燥室的移动机构约束之前，一边将膜状微多孔膜前体以低速运送，一边对其进行干燥，从而在膜的收缩受到抑制的状态下将微多孔膜送到主要的干燥室。此外，通过以低速送出，就能够容易地利用移动机构的约束元件来约束膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部。

此外，为了实现上述目的，本发明的聚烯烃微多孔膜的制造方法将由聚烯烃树脂材料和可塑剂混合而成的微多孔膜前体延伸成膜状而形成带状的膜状微多孔膜前体，在用溶剂将上述可塑剂置换后，进行使上述溶剂在干燥室内汽化干燥的处理、或是使上述可塑剂在干燥室内汽化干燥的处理，其特征是，包括：

在进行上述干燥处理之前将上述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束的步骤；以及

在上述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部被机械地约束的状态下，将上述带状的膜状微多孔膜前体向上述干燥室内送出，同时对上述送出的带状的膜状微多孔膜前体进行加热，并使上述溶剂或上述可塑剂从上述带状的膜状微多孔膜前体蒸发的步骤。

较为理想的是，在进行上述干燥处理之前将上述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束的步骤中，将上述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束在密封液中，其中，上述密封液贮存在为了将上述干燥室内的气氛与室外的气氛隔离而设置的液体槽中。

根据上述方法，膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部被机械地约束，因此，能够不在膜状微多孔膜前体上产生褶皱。

此外，由于带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端被机械地约束，因此，即便使膜状微多孔膜前体干燥，也不会在宽度方向上发生收缩，能够实现高速的送出及高温下的干燥，能够实现高速的连续生产。此外，由于干燥时不会沿宽度方向收缩，因此，渗透性不会降低，也能够提高品质的均匀性。

此外，较为理想的是，在进行上述干燥处理之前将上述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束的步骤之前，进行如下步骤：在设于上述干燥室的前段的预备干燥室中，使上述溶剂或上述可塑剂从上述带状的膜状微多孔膜前体蒸发的步骤；以及

将上述带状的膜状微多孔膜前体从上述预备干燥室送到上述干燥室的步骤，

在将上述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束的步骤之后，停止上述预备干燥室中的干燥处理，并且将干燥装置整体的送出速度提升到更高速度。

通过这样在预备干燥室中的预备干燥中以低速来运送膜状微多孔膜前体，能够在膜的收缩受到抑制的状态下将微多孔膜送到主要的干燥室。此外，由于以低速来送出，因此，能够容易地用移动机构来约束膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部。

此外，较为理想的是，在上述干燥室中，在将上述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束的状态下，将上述带状的膜状微多孔膜前体向上方送出。

通过这样将膜状微多孔膜前体向上方送出，不会使膜状微多孔膜前体发生收缩，而容易对其宽度方向上的两端部进行机械地约束，此外，能够使附着在膜状微多孔膜前体的正反面上的密封液向下方流下，而能有效地除去。

此外，本发明的聚烯烃微多孔膜的制造方法将由聚烯烃树脂材料和可塑剂混合而成的微多孔膜前体延伸成膜状而形成带状的膜状微多孔膜前体，对连续送出的上述膜状微多孔膜前体，在用溶剂将上述可塑剂置换后，进行使上述溶剂在干燥室内汽化并干燥的处理，其特征是，包括：

在上述干燥室的入口侧，将上述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束的步骤；

在配置于上述干燥室的上游侧的萃取溶剂槽中，使用溶剂开始从上述膜状微多孔膜前体萃取可塑剂的步骤；以及

在将上述带状的膜状微多孔膜前体送出到上述干燥室内的同时对该送出的带状的膜状微多孔膜前体进行加热，并使上述溶剂从上述带状的膜状微多孔膜前体蒸发的步骤，

在上述干燥室的入口侧将上述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束之后，在上述萃取溶剂槽中开始萃取上述可塑剂。

根据上述方法，也不会在膜状微多孔膜前体上产生褶皱，能够实现高速的送出及高温下的干燥，并且能实现高速的连续生产。此外，由于干燥时不会沿宽度方向收缩，因此，渗透性不会降低，也能够提高品质的均匀性。

发明效果

根据本发明，能得到一种聚烯烃微多孔膜的制造装置及制造方法，能够抑制聚烯烃微多孔膜在干燥处理时的收缩，提高品质的均匀性，并且能够实现高速的连续生产。

附图说明

图1是表示本发明的聚烯烃微多孔膜的制造装置（微多孔膜制造装置）的示意结构的框图。

图2是示意表示图1中的一部分结构的剖视图。

图3是图1的微多孔膜制造装置所具有的拉幅装置的剖视图。

图4是表示图1的微多孔膜制造装置所进行的工序流程的流程图。

具体实施方式

以下，基于附图，对本发明的聚烯烃微多孔膜的制造装置及制造方法的实施方式进行说明。

另外，通过本发明获得的微多孔膜是指实质上由聚烯烃构成的多孔体片材或薄膜，其例如能用作隔离膜等电池材料。另外，对电池的形态不作特别限定，例如主要应用于圆筒型电池，也可应用于方型电池、薄型电池、钮扣型电池、电解电容器等。

此外，在本实施方式中，“微多孔膜”是指对膜状的微多孔膜前体进行规定的干燥处理后得到的膜，所述干燥处理中及干燥处理前的被处理体则称为“微多孔膜前体”。

图1是表示本发明的聚烯烃微多孔膜的制造装置（以下称为“微多孔膜制造装置”）的示意结构的框图。图2是示意表示图1中的一部分结构的剖视图。

如图1所示，微多孔膜制造装置1包括：树脂混匀装置2，该树脂混匀装置2用于将聚烯烃树脂材料（例如乙烯）与可塑剂（例如流动石蜡）混合，并得到混合溶液；以及作为模具的铸型3，该铸型3用于将通过树脂混匀装置2得到的混合溶液挤出成片状。

此外，微多孔膜制造装置1还包括金属制滚筒4和延伸机5，其中，上述滚筒4用于使通过铸型3被挤出的片状混合溶液冷却固化，而得到片状的微多孔膜前体，上述延伸机5用于将得到的片状的微多孔膜前体至少向单轴方向延伸，并得到呈带状且膜状的微多孔膜前体（以下称为“膜状微多孔膜前体”）。

此外，微多孔膜制造装置1包括萃取溶剂槽6、预备干燥室7及主干燥室8，其中，上述萃取溶剂槽6用于从带状的膜状微多孔膜前体中萃取可塑剂，上述预备干燥室7及主干燥室8作为用于使附着在从所述萃取溶剂槽6向上拉的膜状微多孔膜前体上的溶剂蒸发干燥的干燥室。

此外，微多孔膜制造装置1包括热固定元件9，该热固定元件9对通过干燥处理后得到的带状的微多孔膜进行规定的热处理，并进行热固定。另外，虽未图示，但也可设置在进行该热固定的处理时，使微多孔膜在其前后或热处理中至少向单轴方向进行再次延伸的延伸机。

在所述树脂混匀装置2中，一边将聚烯烃树脂材料进行加热熔融，一边以任意的比率投入可塑剂，通过混匀来生成均匀的混合溶液。作为这种树脂混匀装置2，可以采用以双轴同向旋转螺旋式挤出机为代表的多轴挤出机、多轴混匀机、单轴螺旋式挤出机及圆筒式混合装置等中的任一种。

作为加热熔融前的聚烯烃树脂材料，可以是粉末状、颗粒状、丸状中的任一种。另一方面，作为可塑剂的形态，可在常温下为固体或液体，但较为理想的是为液体。

在将聚烯烃树脂材料与可塑剂熔融混匀时，既可以将聚烯烃树脂材料与可塑剂个别地向树脂混匀装置2供给，也可以预先将聚烯烃树脂材料与可塑剂在常温下混合而使其分散，并将得到的混合组成物向挤出机等树脂混匀装置2供给。

此外，作为铸型3，例如可以使用T铸型，藉此能利用该T铸型将片状的混合溶液挤出。

此外，利用所述铸型3而被挤出的片状的混合溶液能通过与金属制滚筒4接触而被冷却到比树脂的结晶温度更低的温度，从而成为片状的微多孔膜前体。

另外，作为对片状的混合溶液进行冷却的方法，除了使用所述金属制滚筒4的方法之外，还可以使用水、空气或可塑剂等作为导热体。

另外，作为所述铸型3，可以如上述那样通过形成T型模来将混合溶液挤出成片状，但不限于此种方式，还可以经过圆形模等挤出成筒状并将其切开而加工成片状。

此外，所述延伸机5至少向单轴方向将所述片状的微多孔膜前体拉伸至少一次。至少单轴方向包括在设备方向上的单轴延伸、在宽度方向上的单轴延伸、同时双轴延伸以及依次双轴延伸中的任一种。此外，至少一次包括一级延伸、多级延伸、多次延伸中的任一种。

此外，较为理想的是，延伸温度为比聚烯烃微多孔膜的融点（设为Tm）低50℃的温度以上、且不足Tm的温度，更为理想的是，延伸温度为比Tm低40℃的温度以上、且不足比Tm低5℃的温度。

这是由于如果延伸温度不足比Tm低50℃的温度，则延伸性会变差，此外，会残留延伸后的应变成分，在高温下的尺寸稳定性会降低，因此，不甚理想。此外，如果延伸温度超过Tm℃，则微多孔膜会熔融，会破坏渗透性。延伸倍率可以设定为任意的倍率，但单轴方向的倍率以2～20倍为佳、4～10倍为更佳，双轴方向的面积倍率以2～400倍为佳、4～400倍为更佳。为了实现高强度，较为理想的是采用双轴延伸。

在从通过所述延伸机5延伸而成型为带状的膜状微多孔膜前体中萃取可塑剂时，可使用所述萃取溶剂槽6。

萃取溶剂槽6中充满例如由正己烷组成的萃取溶剂，向其中送入通过所述延伸机5延伸而成型为带状的膜状微多孔膜前体F。由于从萃取溶剂槽6中挥发出大量的溶剂，因此，要萃取溶剂槽6收容在图2所示的可塑剂萃取室10中。投入萃取溶剂槽6中的膜状微多孔膜前体F在浸在槽中达足以将可塑剂萃取出的时间后，被送出到槽外。

作为将膜状微多孔膜前体F从萃取溶剂槽6送出的送出机构，设有以规定速度绕轴旋转的滚筒R1。即，膜状微多孔膜前体F张挂在所述滚筒R1上，并以维持规定张力的状态被送出。

另外，也可以将萃取溶剂槽6的内部例如分割为多级且在各槽中设置浓度差，并将膜状微多孔膜前体F依次送入各槽中（多级法）。或者，也可以从与膜状微多孔膜前体F的送出方向相反的方向供给萃取溶剂，来形成浓度梯度（逆流法），藉此，能够以较高的萃取效率萃取可塑剂。

此外，如果将萃取溶剂的温度在不到溶剂沸点的范围内加温，则能够促进可塑剂与溶剂间的扩散，因此，能够提高萃取效率，更加理想。

此外，如图2所示，可塑剂萃取室10与预备干燥室7通过液体密封槽T1隔离，该液体密封槽T1用于贮存密封液，例如水。藉此，在萃取溶剂室6内挥发的溶剂就不会进入预备干燥室7内。在液体密封槽T1内设有作为送出元件的滚筒R2，在该滚筒R2上张挂有膜状微多孔膜前体F。即，从可塑剂萃取室10送出的膜状微多孔膜前体F经过液体密封槽T1的水中而被送入预备干燥室7内，因此，溶剂萃取槽6的空气与预备干燥室7的空气完全分离。

在预备干燥室7中设有干燥滚筒DR和吹气喷嘴11（能使膜状微多孔膜前体F干燥的装置），其中，上述干燥滚筒DR起到膜状微多孔膜前体F的送出装置的作用，上述吹气喷嘴11能够对通过干燥滚筒DR送出的膜状微多孔膜前体F的表面吹出空气或氮气等气体。干燥滚筒DR形成为圆柱状，其轴向长度至少比膜状微多孔膜前体F的宽度尺寸长。此外，为了供给用于将产生的溶剂蒸气从膜状微多孔膜前体F表面扩散的风，吹气喷嘴11例如具有在膜状微多孔膜前体F的宽度方向上较长的细槽式喷嘴。

干燥滚筒DR也可以是不具有特意对膜状微多孔膜前体F进行加热的功能，但也可以是能通过使加热后的热介质在滚筒内部循环或是感应加热等直接对滚筒进行加热等的方法，来进行加热的滚筒。

此外，吹气喷嘴11只要是能够将规定温度（例如常温）的空气或氮气等惰性气体吹出即可，但较为理想的是具有能够通过换热器等来供给所需温度的气体的功能。

在这种预备干燥室7内，当所述干燥滚筒DR及吹气喷嘴11起到干燥元件的作用的情况下，膜状微多孔膜前体F一边通过干燥滚筒DR送出，一边在从吹气喷嘴11吹出的气体的加热及扩散作用下，使附着在膜状微多孔膜前体F的正反面上的大部分溶剂蒸发。

此外，在上述预备干燥室7中，当所述干燥滚筒DR及吹气喷嘴11起到干燥元件的作用的情况下，为了不使带状的膜状微多孔膜前体F在宽度方向上收缩，而进行控制，从而使膜状微多孔膜前体F以低速的送出速度（例如，5m/分钟）被送出。

此外，预备干燥室7与主干燥室8之间通过液体密封槽T2隔离，在该液体密封槽T2中贮存有密封液，例如水。在液体密封槽T2内设有多个（图中为两个）滚筒R3作为送出装置，从预备干燥室7送出的膜状微多孔膜前体F经过水中而被送入主干燥室8内。藉此，预备干燥室7内的气氛与主干燥室8内的气氛便完全隔离。

在主干燥室8内，在液体密封槽T2的上方设有拉幅装置18（移动机构），为了避免膜状微多孔膜前体F在宽度方向上收缩，上述拉幅装置18将膜状微多孔膜前体F的两端部抓住并固定，且在将膜状微多孔膜前体F的宽度方向上的两端机械性约束的状态下，利用电动机的驱动而将膜状微多孔膜前体F向垂直上方送出。作为上述拉幅装置18，较为理想的是，能使例如通过夹子将膜两端部夹持的拉幅装置。

具体来说，设有从液体密封槽T2朝向主干燥室8的上部以垂直的状态延伸的一对轨道40（图3（a）中示出其中一根的剖面）。此外，如图3（a）的剖视图所示，在上述轨道40上并排设置有多个（在图中仅示出一个）拉幅夹41（约束元件）。上述拉幅夹41与链条47卡合设置，通过利用电动机17驱动链条47，来使膜状微多孔膜前体F沿着轨道40朝上方移动。

此外，如图3（a）所示，拉幅夹41包括多个轴承42，因这些轴承42在轨道40上滚动，来使拉幅夹41沿着轨道40移动。

此外，拉幅夹41设有能够绕旋转轴43转动的杆44，通过使该杆44沿箭头方向转动，从而就能利用杆下端部44a将放置在夹台45上的膜状微多孔膜前体F的侧端部抓紧固定。

此外，作为主干燥室8入口侧的拉幅装置18的下部配置在比贮存在液体密封槽T2中的密封液的水位L1低的位置处，拉幅装置18的下部处于浸在密封液中的状态。因此，拉幅装置18要求具有耐腐蚀性和耐水性，例如，包括轨道40在内的大部分是由不锈钢（SUS）形成的。

此外，在干燥室8及液体密封槽T1内，较为理想的是不使用润滑油的结构，因此，较为理想的是，轴承42和链条47采用具有自润滑性且磨耗所导致的尘埃较少的材料。因此，在本实施方式中，采用固体润滑剂与金属的复合材料来作为轴承42的形成材料。更具体来说，在由SUS等金属、陶瓷等构成的滚珠之间配置有固体润滑剂，来作为护圈（retainer）。作为固体润滑剂，例如能使用石墨、氮化硼及镍合金的烧结材料，但并不限于此。作为固体润滑剂，若列举另一例，则能使用MoS2（二硫化钼）、WS2（二硫化钨）、TaS2（二硫化钽）等中的任一种。此外，作为固体润滑剂与金属的复合材料，能使富士模具株式会社制的NF金属（注册商标）。

另外，如上所述，拉幅夹41通过多个轴承42而沿轨道40移动的结构，但不限于这种结构，还可如图3（b）所示使拉幅夹41沿轨道40滑动地移动的结构。

即，在这种情况下，拉幅夹41具有设置成能相对于轨道40自由滑动的滑动构件48的结构。在这种结构中，利用电动机17驱动链条47，从而使滑动构件48（拉幅夹41）沿轨道40向上方移动。

另外，在这种情况下，较为理想的是，在轨道40与滑动构件48之间的滑动面上，设置供给润滑油、例如水的元件（润滑剂供给源49、润滑剂供给路径40a等）。

或者，较为理想的是，由固定润滑剂与金属的复合材料来形成轨道40和滑动构件48中的任一方，藉此，能进一步抑制移动时的摩擦阻力。作为固体润滑剂，例如能使用石墨、氮化硼及镍合金的烧结材料，但并不限于此。作为固体润滑剂，若列举又一例，能使用MoS2（二硫化钼）、WS2（二硫化钨）、TaS2（二硫化钽）等的任一种。此外，作为固体润滑剂与金属的复合材料，能使富士模具株式会社制的NF金属（注册商标）。

如上所述，由于利用这种拉幅装置18将膜状微多孔膜前体F向垂直上方送出，因此，膜状微多孔膜前体F不会发生收缩，容易抓持固定其宽度方向的两端部，此外，能够有效地除去附着在膜状微多孔膜前体F的正反面上的水分。

此外,在膜状微多孔膜前体F被拉幅装置18向垂直上方送出的区间，沿着其送出方向（垂直方向）以例如等间隔配置多个吹气喷嘴15（图中是十二个）作为干燥元件。

各吹气喷嘴15具有在膜状微多孔膜前体F的宽度方向上较长的细槽状的喷嘴口，多个吹气喷嘴15左右相对地配置，从而分别对膜状微多孔膜前体F的正反面吹热风。此外，通过驱动热风供给部16，使各吹气喷嘴15将规定温度（例如100℃）的热风进行送风。

此外，上述液体密封槽T2能够利用给排水泵19将其水位变更为两个等级，能够设定浅水位L1和深水位L2，在开始主干燥机8的干燥处理前的准备工序中使用浅水位L1，在主干燥工序中使用深水位L2。

具体来说，在准备工序中，以低速从预备干燥室7送出的膜状微多孔膜前体F经过水位L1的水中而被运送到拉幅装置18的最下部，操作者能够进入液体密封槽T2的作业空间W。

此外，如上所述，拉幅装置18的下部配置在比水位L1低的位置，因此，作业空间W的操作者能够在空气中进行将膜状微多孔膜前体F的左右两端部（的正反面）导入拉幅装置18的作业。在上述作业结束后，在使水位上升到L2，从而膜状微多孔膜前体F在水中被拉幅夹41抓持固定，藉此，能够机械地约束其两端，而不会在膜状微多孔膜前体F上产生褶皱。

另外，操作者能够从设在主干燥室8的侧壁上的出入口20出入。

另外，在拉幅装置18的上方设有多个（图中为三个）滚筒R4，用于将通过在主干燥室8中进行的干燥处理而生成的微多孔膜F送出。此外，主干燥室8在其处理工序的下游侧通过贮存有密封液、例如水的液体密封槽T3而与室外隔离，在液体密封槽3的水中，设有多个（图中为两个）滚筒R5作为输送装置。即，通过拉幅装置18向垂直上方送出的膜状微多孔膜前体F因来自多个吹气喷嘴15的热风而使溶剂从其内部蒸发，并在成为微多孔膜F后利用滚筒R4送出到液体密封槽T3内。然后，利用滚筒R5使其经过水中，并送出到室外。

此外，在上述液体密封槽T3的上方设有作为送出元件的滚筒R6，在滚筒R6的前方设有向微多孔膜F的正反面吹出规定温度的空气的一对吹气喷嘴22。吹气喷嘴22构成为在空气供给部23的驱动下，从细槽状喷嘴吹出规定温度的空气。来自上述吹气喷嘴22的空气被吹到微多孔膜F的正反面，藉此，除去在液体密封槽3中附着的水分。

在预备干燥室7及主干燥室8中分别设有与排气泵（未图示）连接的排气管31及排气管32。上述排气泵分别在预备干燥室7中进行干燥处理或在主干燥室8中进行干燥处理时被驱动，而从排气管31、32分别排出室内的气氛。

接着，使用图4的流程图，对如上所述构成的微多孔膜制造装置1的一系列工序进行说明。

在制造聚烯烃微多孔膜时，为了得到膜状微多孔膜前体F，最初进行低速启动的各道工序（图4的步骤S1）。

具体来说，首先，向树脂混匀装置2中投入例如由乙烯构成的聚烯烃树脂材料和例如由流动石蜡构成的可塑剂，从而得到混合溶液。

通过树脂混匀装置2得到的混合溶液经过铸型3而挤出作为片状的混合溶液。

另外，经过铸型3而被挤出的片状的混合溶液通过与圆柱状的金属制滚筒4的滚筒面接触而被冷却固化，从而成为片状的微多孔膜前体。

利用延伸机5使上述片状的微多孔膜前体向至少单轴方向延伸，从而成为具有规定厚度的带状的膜状微多孔膜前体F。在此，膜状微多孔膜前体F的膜厚为1～500μｍ范围内的任意尺寸，更为理想的是形成为5～100μｍ范围的任意尺寸。如果膜厚小于1μｍ，则机械强度不够，此外，如果膜厚大于500μｍ，则会增加隔离膜的占有体积，不利于电池的高容量化，因而不甚理想。

上述得到的膜状微多孔膜前体F被运送到可塑剂萃取室10后在萃取溶剂槽6的萃取溶剂中浸渍规定时间，来将可塑剂萃取出。

接着，通过步骤S1得到的带状的膜状微多孔膜前体F便如图2所示，经过液体密封槽T1而被连续地送入预备干燥室7，并在预备干燥室7内以不会发生宽度方向上的收缩的方式利用干燥滚筒DR以低速（例如，5m/s）送出。此外，通过从吹气喷嘴11向膜状微多孔膜前体F的表面吹出规定温度（例如20℃）的气体，使溶剂从其内部逐渐蒸发，并开始预备干燥处理（图4的步骤S2）另外，此时，液体密封槽T2贮水到水位L1为止。

在预备干燥处理开始的同时，膜状微多孔膜前体F的前端开始被未图示的卷绕元件卷绕（图4的步骤S3），且保持低速从预备干燥室7送出到液体密封槽T2。

如上所述，液体密封槽T2贮水到水位L1为止，从出入口20进入槽内的操作者在规定位置、具体来说在拉幅装置18的下部附近（作业空间W）处待机。然后，操作者在贮存在槽内的水中将利用滚筒R3送出的膜状微多孔膜前体F的左右端部导入拉幅装置18（图4的步骤S4）。

另外，在上述工序中，由于膜状微多孔膜前体F以低速送出，因此，操作者的作业容易进行，膜状微多孔膜前体F的左右两端部被拉幅夹41可靠地抓持固定。

一旦如上所述这样在主干燥室8的入口侧利用拉幅装置18将膜状微多孔膜前体F的左右两端部机械地约束，操作者便从出入口20退出，密封槽内贮水到水位L2（图4的步骤S5）。

此外，左右两端部被拉幅装置18的拉幅夹41机械地约束的膜状微多孔膜前体F就被送出到主干燥室8。

在主干燥室8中，在电动机17的驱动下，将左右两端部被拉幅装置18的拉幅夹41机械地约束的膜状微多孔膜前体F朝向电动垂直上方连续地送出，并且从多个吹气喷嘴15对其正反面吹出规定温度（例如100℃）的热风。藉此，开始主干燥处理，使膜状微多孔膜前体F的内部所含的溶剂蒸发干燥（图4的步骤S6）。

此外，一旦开始主干燥处理，则在预备干燥室7中停止从吹气喷嘴11送风，并且停止从排气管31排气，然后，一旦确认了预备干燥室7内的溶液浓度上升且从膜状微多孔膜前体F表面的溶剂蒸发停止，则停止干燥滚筒DR的加热（图4的步骤S7）。

接着，在预备干燥室7的干燥处理停止后，就开始进行热固定处理，在该热固定处理中，对通过干燥处理形成的微多孔膜F进行规定的热处理（图4的步骤S8）。另外，在热固定的前后或在热固定的加热中，可以将微多孔膜F至少向单轴方向再次延伸。此外，热固定及/或再度延伸也可通过在结构上与主干燥元件形成一体的设备来进行。

此外，一旦预备干燥室7的工作停止，微多孔膜制造装置1整体的生产速度就上升为高速（例如，干燥元件的送出速度为100m/s）（图4的步骤S9）。

在此，当在主干燥室8进行干燥处理时，膜状微多孔膜前体F在其左右两端被抓持固定的状态（被机械性约束的状态）下进行干燥处理，因此，不会有在宽度方向上收缩的可能性。因此，能够实现高速的干燥处理（高速生产）（图4的步骤S10）。此外，膜状微多孔膜前体F由于从液体密封槽2向垂直上方送出的，因此，能容易地除去附着在其正反面上的水分。

这样，被拉幅装置18高速地送出到主干燥室8上部的膜状微多孔膜前体F便从其内部将溶剂蒸发出而成为微多孔膜F，并利用滚筒R4从主干燥室8送到液体密封槽T3。

接着，利用滚筒R5、R6将经过液体密封槽T3的微多孔膜F向垂直上方送到槽外，并通过吹气喷嘴22向正反面吹气来除去水分。

如上所述，根据本发明的实施方式，以低速送入主干燥室8的带状的膜状微多孔膜前体F的宽度方向上的两端（左右两端）在液体密封槽T2的贮存水中利用拉幅装置18进行抓持固定。然后，在膜状微多孔膜前体F的宽度方向的两端被抓持固定的状态下以高速向垂直上方送出，并对其正反面吹出热风来进行干燥。

即，膜状微多孔膜前体F的宽度方向的两端部在水中通过拉幅装置18抓持固定，因此，能够以在膜状微多孔膜前体F上不会产生褶皱的状态对其宽度方向的两端部进行机械性约束。此外，由于带状的膜状微多孔膜前体F的宽度方向的两端被机械性地约束，因此，即使对膜状微多孔膜前体F的正反面吹热风，也不会在宽度方向上发生收缩，从而能够实现高速的送出及高温下的干燥，并能够实现高速的连续生产。此外，由于在干燥处理时不会沿宽度方向收缩，因此，不会发生渗透性降低的情况，而能够提高品质的均匀性。

另外，在上述实施方式中，作为移动机构，以拉幅装置18为例进行了说明，但本发明不局限于上述结构，只要是能够以机械性约束膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端的状态进行运送的结构，则也可以是拉幅装置之外的结构。

此外，在上述实施方式中，通过在水中将膜状微多孔膜前体F的宽度方向上的两端部抓持固定，从而以不在膜状微多孔膜前体F上产生褶皱的状态将其宽度方向的两端部机械性约束，但本发明不局限于这种方式。即，只要能以不在膜状微多孔膜前体F上产生褶皱的状态将其宽度方向的两端部机械性约束，则也可以在气体中（不在水中）进行抓持固定。

另外，在上述实施方式中，利用配置在主干燥室8上游侧的萃取溶剂槽6从膜状微多孔膜前体F萃取可塑剂，然后，在主干燥室8的入口侧，利用拉幅装置18将膜状微多孔膜前体F的两端部抓持固定。

但是，本发明不限定于这种方式，例如，也可以按以下顺序生产微多孔膜F。

首先，在萃取溶剂槽6中不贮存溶剂等状态下，不进行在萃取溶剂槽6中的可塑剂萃取，而是以低速将萃取前的膜状微多孔膜前体F送到干燥室8。

接着，利用拉幅装置18将萃取前的膜状微多孔膜前体F的两端抓持固定，然后，开始在充满溶剂的萃取溶剂槽6中萃取出可塑剂，并且开始在干燥室8中进行干燥，然后提升送出速度来进行高速生产。

即便采用这种顺序，也能充分得到本发明的效果。

此外，在上述实施方式中，作为聚烯烃树脂材料，例如使用的是乙烯，但除了乙烯外，还可使用丙烯、1-丁烯、4-甲基-1-戊烯、1-己烯以及1-辛烯的同质聚合物及共聚物。

此外，也可以将从上述同质聚合物及共聚物中选取的聚烯烃混合后使用。作为上述聚合物的代表例，列举低密度聚乙烯、线状低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、超高分子量聚乙烯、等规聚丙烯、无规聚丙烯、间规聚丙烯、聚丁烯、聚甲基戊烯、乙丙橡胶等。

此外，在将用通过本发明的制造方法获得的微多孔膜作为电池隔离膜使用时，由于是低融点树脂，并且要求高强度性能，因此，较为理想的是，使用以高密度聚乙烯为主要成分的树脂。

此外，在上述实施方式中，作为可塑剂，列举流动石蜡为例，但不局限于此，只要是在与聚烯烃树脂混合时能够在聚烯烃树脂的融点以上形成均匀溶液的溶剂即可。例如，除了流动石蜡外，还可列举石蜡、萘烷等碳氢化合物、邻苯二甲酸二辛酸和邻苯二甲酸二丁酯等酯类、油醇和硬脂醇等高级醇。

此外，关于在本发明中使用的聚烯烃树脂与可塑剂的比率，只要是足以促使微小分相产生且能够形成片状的微多孔膜前体，且不会影响生产性的比率即可。具体来说，聚烯烃树脂在由聚烯烃树脂和可塑剂构成的组成物中所占的重量比率以5～70％为佳，10～60％为更佳。如果聚烯烃树脂的重量比率小于20％，则熔融成型时的熔融张力不足，而在成型性上不佳。虽然聚烯烃树脂的重量比率小于5％时也可实施本发明，但在这种情况下，为了提高熔融张力，需要混合大量的超高分子量聚烯烃，这样会导致均匀分散性变差，因而不甚理想。

此外，在上述实施方式中，作为可塑剂的萃取溶剂M1，列举正乙烷的例子，但不局限于此，只要对于可塑剂来说是优良的溶剂，且沸点比聚烯烃的融点更低的，都能够理想地使用。作为这类萃取溶剂，除了上述的正乙烷之外，还可举出环己酮等碳氢化合物、二氯甲烷和1，1，1-三氯乙烷等卤化碳氢化合物、乙醇和异丙醇等乙醇类、二乙醚和四氢呋喃等醚类、丙酮和2-丁酮等酮类、氢氟醚等。

此外，在使用本发明的制造方法制造微多孔膜时，微多孔膜的透气度以3000秒/100cc/25μｍ以下为佳，1000秒/100cc/25μｍ以下为更佳。该透气度通过透气时间与膜厚之比来定义。如果透气度大于3000秒/100cc/25μｍ，则离子渗透性变差，或是孔径变得极小，因此，从渗透性来说，无论如何都不甚理想。

此外，在使用本发明的制造方法制造微多孔膜时，微多孔膜的气孔率以20～80％为佳，30～70％为更佳。如果气孔率小于20％，则以透气度和电阻为代表的离子渗透性便不足，而如果大于80％，则以穿刺强度和拉伸强度为代表的强度就不够。

此外，在使用本发明的制造方法制造微多孔膜时，微多孔膜的穿刺强度以300g/25μｍ为佳，400g/25μｍ更佳。穿刺强度通过穿刺试验中的最大载荷与膜厚之比来定义。如果穿刺强度小于300g/25μｍ，则在卷绕电池时会增加短路等故障，因此不甚理想。

［实施例］

以下，基于实施例，对本发明的聚烯烃微多孔膜的制造方法进行进一步说明。在本实施例中，基于上述实施方式来制造聚烯烃微多孔膜，并验证了本发明的效果。另外，对通过本实施例获得的聚烯烃微多孔膜，使用以下方式进行其物理性质的测定。

（1）膜厚

用千分表（尾崎制作所制PEACOCK NO25）来进行测定。

（2）透气度

从以JIS P-8117为准据的格力透气度测定仪（日文：ガーレー式透気度計）进行测定并求出的透气时间（秒/100cc）及膜厚（μｍ），按下式进行膜厚换算，计算出透气度（秒/100cc/25μｍ）。

透气度＝透气时间×25÷膜厚

（3）穿刺强度

使用压缩试验机（卡特迪克（カトーテック）制KES－G5），以针尖端的曲率半径为0.5mm、穿刺速度为2mm/秒的条件进行穿刺试验，并如下式从最大穿刺载荷（g）及膜厚（μｍ）进行膜厚换算，计算出穿刺强度（g/25μｍ）。

穿刺强度＝最大穿刺载荷×25÷膜厚

（实施例1）

在以下条件下，进行本发明的聚烯烃微多孔膜的制造方法。

此外，验证了所得到的微多孔膜的状态（收缩状态、干燥状态）。此外，针对得到的微多孔膜，从三个部位、即膜中央部和左右两端起向内侧150mm的部分抽取样本并测定其物理性质。

（1）聚烯烃树脂材料

采用高密度聚乙烯（重量平均分子量30万、分子量分布7、密度0.965），且利用高速混合机在该聚烯烃中掺合0.3重量份的2,6-G-t-丁基-p-甲酚。

（2）可塑剂

采用流动石蜡（37.78℃下的动粘度为75.9cSt）。

（3）树脂混匀装置

35mm双轴挤出机。将上述聚烯烃树脂材料与可塑剂进行熔融混匀。

（4）铸型

使用涂层吊架模（coat hanger die）。

（5）金属制滚筒

向表面温度控制为40℃的冷却滚筒上挤出，得到厚度为1.1mm的片状的微多孔膜前体。在此，组成物的比率调节成聚烯烃为30重量份，而流动石蜡为70重量份。

（6）延伸机

采用拉幅式双轴延伸机。用拉幅式同时双轴延伸机将得到的片状的微多孔膜前体在119℃下延伸为5×5倍。

（7）萃取溶剂槽

使用二氯甲烷作为萃取溶剂，将膜状微多孔膜前体浸入其中，来将可塑剂（流动石蜡）萃取除去。

（8）干燥

与图2的预备干燥机7同样地，使用三个热滚筒及一个温风喷嘴，在膜状微多孔膜前体的送出速度为5m/分、温风温度为20℃的条件下进行干燥，并用主干燥室的拉幅机的夹子来抓持膜状微多孔膜前体。

一边使用上述拉幅机将带状的膜状微多孔膜前体向垂直上方送出，一边开始对其正反面吹出80℃的热风。

在确认已停止向预备干燥室供给温风、并已停止在预备干燥室对膜状微多孔膜前体进行干燥后，使微多孔膜制造装置的整体速度上升，并使在主干燥室中的膜的送出速度为100m/分钟。

（9）热固定

对于通过干燥处理得到的微多孔膜，在125℃下进行60秒加热处理来热固定。

（实施例2）

作为实施例2，将片状的微多孔膜前体的组成物的比率调节成聚烯烃为15重量份、流动聚烯烃为85重量份，且最终在主干燥室的膜的送出速度为50m/分钟，除此之外，与上述实施例1同样地进行试验。

（比较例1）

作为比较例1，在经过上述实施例1的预备干燥处理，将膜状微多孔膜前体的送出速度设定为10m/分钟，在加热到规定温度（40℃）的滚筒上，对膜状微多孔膜前体的表面吹出规定温度（50℃）的热风来进行主干燥处理。

（比较例2）

作为比较例2，除了将膜状微多孔膜前体的送出速度定为20m/分钟之外，与上述比较例1同样地进行试验。

作为实施例1、2及比较例1的结果，将针对微多孔膜的状态（收缩状态、干燥状态）的评价示于表1。另外，在表1中，○表示整体良好，△表示有部分不良部位，×表示不良部位明显。

表1

	收缩状态	干燥状态
			实施例1	○	○
实施例2	○	○
			（比较例1）	△	○
（比较例2）	×	×

此外，关于微多孔膜的物理性质的测定值，将实施例1的结果示于表2，将实施例2的结果示于表3。此外，比较例1的结果示于表4。

表2

实施例1

	左端	中央	右端	σ
					膜厚	24.5	24.8	25.1	―
透气度	348	362	355	24
					穿刺强度	631	618	625	13

表3

实施例2

	左端	中央	右端	σ
					膜厚	20.9	20.1	19.7	―
透气度	185	174	173	12
					穿刺强度	433	427	424	9

表4

（比较例1）

	左端	中央	右端	σ
					膜厚	26.8	25.3	28.1	―
透气度	632	443	714	271

穿刺强度

447

533

421

112

如表1所示，实施例1、实施例2中得到的微多孔膜的状态均良好。而在比较例1中，虽然干燥状态良好，但发现有收缩。此外，在比较例2中，干燥状态差，在干燥室出口还残留有未干燥的部分，发现整体在宽度方向上收缩。

此外，如表2、表3所示，通过实施例1、实施例2得到的微多孔膜的物理性质均得到了理想值，均匀性好。而在比较例1中，如表4所示，微多孔膜的物理性质变差，且不均匀。

根据以上实施例的结果，可以确认根据本发明，能够抑制聚烯烃微多孔膜在干燥处理时的收缩，提高品质的均匀性，并且能够实现高速的连续生产。

(符号说明)

1  微多孔膜制造装置（聚烯烃微多孔膜的制造装置）

2  树脂混匀装置

3  铸型

4  金属制滚筒

5  延伸机

6  萃取溶剂槽

7  预备干燥室

8  主干燥室（干燥室）

11  吹气喷嘴

T1  液体密封槽

T2  液体密封槽

T3  液体密封槽

15  吹气喷嘴（干燥元件）

18  拉幅装置（移动机构）

41  拉幅夹（约束元件）

F  微多孔膜、膜状微多孔膜前体

R1  滚筒（输送元件）

R2  滚筒（输送元件）

R3  滚筒（输送元件）

R4  滚筒（输送元件）

R5  滚筒（输送元件）

DR  干燥滚筒

Claims (10)

1.一种聚烯烃微多孔膜的制造装置，将由聚烯烃树脂材料和可塑剂混合而成的微多孔膜前体延伸成膜状而形成带状的膜状微多孔膜前体，在用溶剂将所述可塑剂置换后，进行使所述溶剂在干燥室内汽化干燥的处理、或是使所述可塑剂在干燥室内汽化干燥的处理，其特征在于，

在所述干燥室内包括：移动机构，该移动机构具有能够将所述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械性地约束的约束元件，在使用所述约束元件对所述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部进行约束的状态下，所述移动机构将所述带状的膜状微多孔膜前体送出；

干燥元件，该干燥元件将通过所述移动机构送出的带状的膜状微多孔膜前体在气体中加热，使所述溶剂或所述可塑剂从所述带状的膜状微多孔膜前体蒸发；以及

液体密封槽，该液体密封槽贮存有规定的密封液，并利用所述密封液将所述干燥室内的空气与室外的气氛隔离，

所述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部在所述液体密封槽的密封液中被所述约束元件约束。

2.如权利要求1所述的聚烯烃微多孔膜的制造装置，其特征在于，所述移动机构在利用所述约束元件约束所述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部的状态下将所述膜状微多孔膜前体向上方送出。

3.如权利要求1或2所述的聚烯烃微多孔膜的制造装置，其特征在于，所述约束元件及所述移动机构是夹子式的拉幅装置。

4.如权利要求3所述的聚烯烃微多孔膜的制造装置，其特征在于，所述拉幅装置具有：一对轨道，这一对轨道设置在所述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端侧；以及轴承或是滑动构件，其中，所述轴承在所述轨道上滚动，所述滑动构件在所述轨道上滑动，

所述轴承、或是、所述轨道和滑动构件中的至少一方使用固体润滑剂与金属的复合材料。

5.如权利要求1至4中任一项所述的聚烯烃微多孔膜的制造装置，其特征在于，包括：预备干燥室，该预备干燥室设置在所述干燥室的前段，并通过所述液体密封槽而与所述干燥室隔离；

送出元件，该送出元件在所述预备干燥室内将所述带状的膜状微多孔膜前体送出，并且还将所述带状的膜状微多孔膜前体从所述预备干燥室经过所述液体密封槽送到所述干燥室；以及

干燥元件，该干燥元件能够在所述预备干燥室中对由所述送出元件送出的带状的膜状微多孔膜前体进行干燥。

6.一种聚烯烃微多孔膜的制造方法，将由聚烯烃树脂材料和可塑剂混合而成的微多孔膜前体延伸成膜状而形成带状的膜状微多孔膜前体，在用溶剂将所述可塑剂置换后，进行使所述溶剂在干燥室内汽化干燥的处理、或是使所述可塑剂在干燥室内汽化干燥的处理，其特征在于，包括：

在进行所述干燥处理之前将所述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束的步骤；以及

在所述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部被机械地约束的状态下，将所述带状的膜状微多孔膜前体向所述干燥室内送出，同时对所述送出的带状的膜状微多孔膜前体进行加热，并使所述溶剂或所述可塑剂从所述带状的膜状微多孔膜前体蒸发的步骤。

7.如权利要求6所述的聚烯烃微多孔膜的制造方法，其特征在于，在进行所述干燥处理之前将所述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束的步骤中，

将所述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束在密封液中，其中，所述密封液贮存在为了将所述干燥室内的气氛与室外的气氛隔离而设置的液体槽中。

8.如权利要求6或7所述的聚烯烃微多孔膜的制造方法，其特征在于，在进行所述干燥处理之前将所述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束的步骤之前，进行如下步骤：

在设于所述干燥室的前段的预备干燥室中，使所述溶剂或所述可塑剂从所述带状的膜状微多孔膜前体蒸发的步骤；以及

将所述带状的膜状微多孔膜前体从所述预备干燥室送到所述干燥室的步骤，

在将所述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束的步骤之后，停止所述预备干燥室中的干燥处理，并且将干燥元件整体的送出速度提升到更高速度。

9.如权利要求6至8中任一项所述的聚烯烃微多孔膜的制造方法，其特征在于，在所述干燥室中，在将所述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束的状态下，将所述带状的膜状微多孔膜前体向上方送出。

10.一种聚烯烃微多孔膜的制造方法，将由聚烯烃树脂材料和可塑剂混合而成的微多孔膜前体延伸成膜状而形成带状的膜状微多孔膜前体，对连续送出的所述膜状微多孔膜前体，在用溶剂将所述可塑剂置换后，进行使所述溶剂在干燥室内汽化并干燥的处理，其特征在于，包括：

在所述干燥室的入口侧，将所述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束的步骤；

在配置于所述干燥室的上游侧的萃取溶剂槽中，使用溶剂开始从所述膜状微多孔膜前体萃取可塑剂的步骤；以及

在将所述带状的膜状微多孔膜前体送出到所述干燥室内的同时对该送出的带状的膜状微多孔膜前体进行加热，并使所述溶剂从所述带状的膜状微多孔膜前体蒸发的步骤，

在所述干燥室的入口侧将所述带状的膜状微多孔膜前体的宽度方向上的两端部机械地约束之后，在所述萃取溶剂槽中开始萃取所述可塑剂。

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