CN103407048A - 一种橡胶模压制品模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种橡胶模压制品模具，包括凸模（13）和凹模（16），凸模（13）包括凸模外圆面（19）、凸模第一密封面（17）、凸模第二密封面（20）、凸模第一外锥面（23）；凹模（16）包括凹模内圆面（22）、凹模第一密封面（21）、凹模第二密封面（25）、凹模第一内锥面（18）。本发明将根据硫化的不同阶段将模具的型腔细分成专用料腔及型腔，降低了胶坯制备的难度，提高了制品的合格率。本发明结构简洁，便于集成化、标准化设计制造。本发明结构紧凑，有利于减小安装空间。

Description

一种橡胶模压制品模具

技术领域

本发明涉及一种模压橡胶制品模具。

背景技术

在制造如图1所示的橡胶制品——密封环1时，所采用的胶坯2形状如图2所示，硫化用模具结构如图3所示。

硫化时，将胶坯2如图4所示放入模具内，当模具在压力作用下闭合后，经过一定温度和时间，最终制造出密封环1。

如图3所示，模具由凸模4、凹模5两部分组成。模具闭合后，凸模密封面7、与凹模密封面9接触形成分型面4，凸模密封面11与凹模密封面12接触形成分型面5。分型面4、分型面5、凸模外圆面8、凹模内圆面10形成一个空腔。这个空腔在模具闭合前是胶坯2的料腔，闭合后就是容纳制品的型腔。料腔和型腔是一个。

胶坯2材质较软，类似软纸巾。要制造合格的密封环，必须控制胶坯的重量、长度L、宽度W及厚度H，这四个参数必须控制在一定的范围内。其中胶料的重量和长度L一般都能够准确控制，但是宽度W和厚度H经常超出要求，造成成品缺陷或报废。

硫化前，将胶坯2直接放入型腔。胶坯宽度W，一般略高于合模后分型面4和分型面5之间的距离h。胶坯的宽度如果高于型腔太多，会使胶料倒伏。合模后，会造成过多胶料无法进入型腔，致使产品报废。如果胶料低于型腔过多，合模后，压力无法传递到胶料，硫化无法顺利完成。

发明内容

本发明目的在于提供一种结构紧凑简洁的橡胶模压制品模具，能够降低胶坯制备的难度，同时提高了橡胶制品的合格率。

本发明的技术方案在于：

一种橡胶模压制品模具，包括凸模和凹模，凸模包括凸模外圆面、凸模第一密封面、凸模第二密封面、凸模第一外锥面；凹模包括凹模内圆面、凹模第一密封面、凹模第二密封面、凹模第一内锥面；

在凸模和凹模闭合前，由凸模第一密封面、凸模外圆面、凹模第一内锥面、凹模第一密封面组成用于容纳胶坯的专用料腔；

在凸模和凹模完全闭合后，凹模第一内锥面与凸模第一外锥面接触，凸模第一密封面和凹模第一密封面接触形成第一分型面，凸模第二密封面和凹模第二密封面接触形成第二分型面，由第一分型面、第二分型面、凸模外圆面和凹模内圆面组成型腔。

凸模第一外锥面与凹模第一内锥面的锥角为0.5°～1°。

所述凸模还包括凸模第二外锥面。

所述凹模还包括凹模第二内锥面。

凸模第二外锥面与凹模第二内锥面的锥角控制在6°～10°之间。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：本发明在模具现有的用于成型产品的型腔基础上，增加了一个专用料腔；将根据硫化的不同阶段将模具的型腔细分成专用料腔及型腔；胶坯只需控制重量及长度，即可顺利完成硫化作业；无需再控制胶坯的宽度、厚度，可以极大地降低胶坯制备的难度，同时提高了制品的合格率。本发明结构紧凑简洁，便于集成化、标准化设计制造，且有利于减小安装空间。

附图说明

图1是橡胶制品的结构示意图。

图2是胶坯的结构示意图。

图3是原模具的结构示意图。

图4是原模具合模过程结构示意图。

图5是本发明的模具结构示意图。

图6是本发明的模具合模过程的结构示意图。

图中，1、密封环，2、胶坯，3、凸模，4、分型面，5、分型面，6、凹模，7、凸模密封面，8、凸模外圆面，9、凹模密封面，10、凹模内圆面，11、凸模密封面，12、凹模密封面，13、凸模，14、分型面，15、分型面，16、凹模，17、凸模第一密封面，18、凹模第一内锥面，19、凸模外圆面，20、凸模第二密封面，21、凹模第一密封面，22、凹模内圆面，23、凸模第一外锥面，24、凸模第二外锥面，25、凹模第二密封面，26、凹模第二内锥面。

具体实施方式

如图5-6所示，以密封件的制造为例，对本发明的橡胶模压制品模具进行介绍，所述模具包括凸模13和凹模16，凸模13依次具有凸模第一外锥面23、凸模第一密封面17、凸模外圆面19、凸模第二密封面20、和凸模第二外锥面24；凹模16依次具有凹模第一内锥面18、凹模第一密封面21、凹模内圆面22、凹模第二密封面25、凹模第二内锥面26。在凸模和凹模闭合前，由凸模第一密封面17、凸模外圆面19、凹模第一内锥面18、凹模第一密封面21组成用于容纳胶坯2的专用料腔。在凸模和凹模完全闭合后，凹模第一内锥面18与凸模第一外锥面23接触，凹模第二内锥面26与凸模第二外锥面24接触，凸模第一密封面17和凹模第一密封面21接触形成第一分型面14，凸模第二密封面20和凹模第二密封面25接触形成第二分型面15，第一分型面14、第二分型面15、凸模外圆面19和凹模内圆面22组成型腔。

硫化前，将胶坯2先放入专用料腔。合模后，在压力的作用下，胶坯逐渐挤入型腔，凸模、凹模完全闭合后，胶料充满型腔完成硫化工序。

凸模第一外锥面与凹模第一内锥面相配合的锥角控制在0.5°～1°之间，否则角度过大会导致合模过程中胶料没有进入型腔，却从两个锥面之间的间隙逸出至模具外，造成产品出现不良品或报废。

凸模第二外锥面与凹模第二内锥面相配合的锥角控制在6°～10°之间，在此角度之间时，两个锥面可以靠摩擦力自锁，从而有效的保证定位面不会意外的错位。

本发明适用于对胶料的重量和长度需要准确控制，宽度W和厚度H不需要精确控制的产品的模具。

Claims (5)

1.一种橡胶模压制品模具，包括凸模（13）和凹模（16），其特征在于：凸模（13）包括凸模外圆面（19）、凸模第一密封面（17）、凸模第二密封面（20）、凸模第一外锥面（23）；凹模（16）包括凹模内圆面（22）、凹模第一密封面（21）、凹模第二密封面（25）、凹模第一内锥面（18）；

在凸模和凹模闭合前，由凸模第一密封面（17）、凸模外圆面（19）、凹模第一内锥面（18）、凹模第一密封面（21）组成用于容纳胶坯（2）的专用料腔；

在凸模和凹模完全闭合后，凹模第一内锥面（18）与凸模第一外锥面（23）接触，凸模第一密封面（17）和凹模第一密封面（21）接触形成第一分型面（14），凸模第二密封面（20）和凹模第二密封面（25）接触形成第二分型面（15），由第一分型面（14）、第二分型面（15）、凸模外圆面（19）和凹模内圆面（22）组成型腔。

2.根据权利要求1所述的橡胶模压制品模具，其特征在于：凸模第一外锥面与凹模第一内锥面的锥角为0.5°～1°。

3.根据权利要求1所述的橡胶模压制品模具，其特征在于：所述凸模还包括凸模第二外锥面（24）。

4.根据权利要求3所述的橡胶模压制品模具，其特征在于：所述凹模还包括凹模第二内锥面（26）。

5.根据权利要求4所述的橡胶模压制品模具，其特征在于：凸模第二外锥面与凹模第二内锥面的锥角控制在6°～10°之间。

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