CN103407048B - 一种橡胶模压制品模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种橡胶模压制品模具,包括凸模(13)和凹模(16),凸模(13)包括凸模外圆面(19)、凸模第一密封面(17)、凸模第二密封面(20)、凸模第一外锥面(23);凹模(16)包括凹模内圆面(22)、凹模第一密封面(21)、凹模第二密封面(25)、凹模第一内锥面(18)。本发明将根据硫化的不同阶段将模具的型腔细分成专用料腔及型腔,降低了胶坯制备的难度,提高了制品的合格率。本发明结构简洁,便于集成化、标准化设计制造。本发明结构紧凑,有利于减小安装空间。
Description
技术领域
本发明涉及一种模压橡胶制品模具。
背景技术
在制造如图1所示的橡胶制品——密封环1时,所采用的胶坯2形状如图2所示,硫化用模具结构如图3所示。
硫化时,将胶坯2如图4所示放入模具内,当模具在压力作用下闭合后,经过一定温度和时间,最终制造出密封环1。
如图3所示,模具由凸模4、凹模5两部分组成。模具闭合后,凸模密封面7、与凹模密封面9接触形成分型面4,凸模密封面11与凹模密封面12接触形成分型面5。分型面4、分型面5、凸模外圆面8、凹模内圆面10形成一个空腔。这个空腔在模具闭合前是胶坯2的料腔,闭合后就是容纳制品的型腔。料腔和型腔是一个。
胶坯2材质较软,类似软纸巾。要制造合格的密封环,必须控制胶坯的重量、长度L、宽度W及厚度H,这四个参数必须控制在一定的范围内。其中胶料的重量和长度L一般都能够准确控制,但是宽度W和厚度H经常超出要求,造成成品缺陷或报废。
硫化前,将胶坯2直接放入型腔。胶坯宽度W,一般略高于合模后分型面4和分型面5之间的距离h。胶坯的宽度如果高于型腔太多,会使胶料倒伏。合模后,会造成过多胶料无法进入型腔,致使产品报废。如果胶料低于型腔过多,合模后,压力无法传递到胶料,硫化无法顺利完成。
发明内容
本发明目的在于提供一种结构紧凑简洁的橡胶模压制品模具,能够降低胶坯制备的难度,同时提高了橡胶制品的合格率。
本发明的技术方案在于:
一种橡胶模压制品模具,包括凸模和凹模,凸模包括凸模外圆面、凸模第一密封面、凸模第二密封面、凸模第一外锥面;凹模包括凹模内圆面、凹模第一密封面、凹模第二密封面、凹模第一内锥面;
在凸模和凹模闭合前,由凸模第一密封面、凸模外圆面、凹模第一内锥面、凹模第一密封面组成用于容纳胶坯的专用料腔;
在凸模和凹模完全闭合后,凹模第一内锥面与凸模第一外锥面接触,凸模第一密封面和凹模第一密封面接触形成第一分型面,凸模第二密封面和凹模第二密封面接触形成第二分型面,由第一分型面、第二分型面、凸模外圆面和凹模内圆面组成型腔。
凸模第一外锥面与凹模第一内锥面的锥角为0.5°~1°。
所述凸模还包括凸模第二外锥面。
所述凹模还包括凹模第二内锥面。
凸模第二外锥面与凹模第二内锥面的锥角控制在6°~10°之间。
本发明与现有技术相比,具有如下优点:本发明在模具现有的用于成型产品的型腔基础上,增加了一个专用料腔;将根据硫化的不同阶段将模具的型腔细分成专用料腔及型腔;胶坯只需控制重量及长度,即可顺利完成硫化作业;无需再控制胶坯的宽度、厚度,可以极大地降低胶坯制备的难度,同时提高了制品的合格率。本发明结构紧凑简洁,便于集成化、标准化设计制造,且有利于减小安装空间。
附图说明
图1是橡胶制品的结构示意图。
图2是胶坯的结构示意图。
图3是原模具的结构示意图。
图4是原模具合模过程结构示意图。
图5是本发明的模具结构示意图。
图6是本发明的模具合模过程的结构示意图。
图中,1、密封环,2、胶坯,3、凸模,4、分型面,5、分型面,6、凹模,7、凸模密封面,8、凸模外圆面,9、凹模密封面,10、凹模内圆面,11、凸模密封面,12、凹模密封面,13、凸模,14、分型面,15、分型面,16、凹模,17、凸模第一密封面,18、凹模第一内锥面,19、凸模外圆面,20、凸模第二密封面,21、凹模第一密封面,22、凹模内圆面,23、凸模第一外锥面,24、凸模第二外锥面,25、凹模第二密封面,26、凹模第二内锥面。
具体实施方式
如图5-6所示,以密封件的制造为例,对本发明的橡胶模压制品模具进行介绍,所述模具包括凸模13和凹模16,凸模13依次具有凸模第一外锥面23、凸模第一密封面17、凸模外圆面19、凸模第二密封面20、和凸模第二外锥面24;凹模16依次具有凹模第一内锥面18、凹模第一密封面21、凹模内圆面22、凹模第二密封面25、凹模第二内锥面26。在凸模和凹模闭合前,由凸模第一密封面17、凸模外圆面19、凹模第一内锥面18、凹模第一密封面21组成用于容纳胶坯2的专用料腔。在凸模和凹模完全闭合后,凹模第一内锥面18与凸模第一外锥面23接触,凹模第二内锥面26与凸模第二外锥面24接触,凸模第一密封面17和凹模第一密封面21接触形成第一分型面14,凸模第二密封面20和凹模第二密封面25接触形成第二分型面15,第一分型面14、第二分型面15、凸模外圆面19和凹模内圆面22组成型腔。
硫化前,将胶坯2先放入专用料腔。合模后,在压力的作用下,胶坯逐渐挤入型腔,凸模、凹模完全闭合后,胶料充满型腔完成硫化工序。
凸模第一外锥面与凹模第一内锥面相配合的锥角控制在0.5°~1°之间,否则角度过大会导致合模过程中胶料没有进入型腔,却从两个锥面之间的间隙逸出至模具外,造成产品出现不良品或报废。
凸模第二外锥面与凹模第二内锥面相配合的锥角控制在6°~10°之间,在此角度之间时,两个锥面可以靠摩擦力自锁,从而有效的保证定位面不会意外的错位。
本发明适用于对胶料的重量和长度需要准确控制,宽度W和厚度H不需要精确控制的产品的模具。
Claims (5)
1.一种橡胶模压制品模具,包括凸模(13)和凹模(16),其特征在于:凸模(13)包括凸模外圆面(19)、凸模第一密封面(17)、凸模第二密封面(20)、凸模第一外锥面(23);凹模(16)包括凹模内圆面(22)、凹模第一密封面(21)、凹模第二密封面(25)、凹模第一内锥面(18);
在凸模和凹模闭合前,由凸模第一密封面(17)、凸模外圆面(19)、凹模第一内锥面(18)、凹模第一密封面(21)组成用于容纳胶坯(2)的专用料腔;
在凸模和凹模完全闭合后,凹模第一内锥面(18)与凸模第一外锥面(23)接触,凸模第一密封面(17)和凹模第一密封面(21)接触形成第一分型面(14),凸模第二密封面(20)和凹模第二密封面(25)接触形成第二分型面(15),由第一分型面(14)、第二分型面(15)、凸模外圆面(19)和凹模内圆面(22)组成型腔。
2.根据权利要求1所述的橡胶模压制品模具,其特征在于:凸模第一外锥面与凹模第一内锥面的锥角为0.5°~1°。
3.根据权利要求1所述的橡胶模压制品模具,其特征在于:所述凸模还包括凸模第二外锥面(24)。
4.根据权利要求3所述的橡胶模压制品模具,其特征在于:所述凹模还包括凹模第二内锥面(26)。
5.根据权利要求4所述的橡胶模压制品模具,其特征在于:凸模第二外锥面与凹模第二内锥面的锥角控制在6°~10°之间。
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