CN102909851A

CN102909851A - 一种铰接式模具

Info

Publication number: CN102909851A
Application number: CN2012104026340A
Authority: CN
Inventors: 陈尚彪
Original assignee: HUANGSHAN SHANGYI RUBBER AND PLASTIC PRODUCTS CO Ltd
Current assignee: HUANGSHAN SHANGYI RUBBER AND PLASTIC PRODUCTS CO Ltd
Priority date: 2012-10-22
Filing date: 2012-10-22
Publication date: 2013-02-06
Anticipated expiration: 2032-10-22
Also published as: CN102909851B

Abstract

本发明属于机械模具领域，具体涉及一种用于热压密封圈的铰接式模具。本发明包括至少两层且彼此层叠布置的模板；至少一层模板的一侧板面处布置有凸模单元，且与之相邻模板处对应布置有与之配合构成模具型腔的凹模单元，至少一对相邻模板的一侧边沿处铰接设置且其铰接配合点可沿垂直或相交模板板面的方向作往复滑移动作，所述铰接配合点的铰接摆动路径所构成的平面垂直模板板面设置。通过采用上述铰接式结构，不但避免了传统结构所导致的上模放置乃至掉落问题；同时工作效率极高；此外，通过使其铰接配合点的滑移动作，从而使上层模板在合模时产生自动避让动作，其结构简单实用，省时省力，极大的降低了现场工作人员实际劳动强度。

Description

一种铰接式模具

技术领域

本发明属于机械模具领域，具体涉及一种用于热压密封圈的铰接式模具。

背景技术

密封圈，特别是橡胶密封圈，因其良好的密封性和低廉的成本而得到广泛使用。现有橡胶密封圈的制作，通常为首先制作粗坯再通过后续手段制成成品，更具体则为：首先以橡胶原料获得粗坯，之后通过将粗坯放入热压模具的下模中并合拢上模，并将其整体放入热压机中进行加热施压；由于热压模具的上下模合模后构成的型腔即为成品轮廓，粗坯在热压模具内加热并挤压后，多余材质通过模具缝隙被挤出模具型腔并构成毛边，之后取出经挤压加热后的密封圈粗坯，再依靠后续的刮除毛边等工序最终获得成品。目前，热压模具的制作及使用，仍然秉承传统的凹凸模设计，也即如图1-2所示，在热压模具制作时在其下模上布置凸模，其上模上亦相应布置凹模；使用时，则首先向其下模模腔内依次填设密封圈粗坯，待全部填置完毕后，扣合上下模并送入热压机内进行热压处理。上述结构存在的问题有：首先，工作程序繁琐而效率低，在实际填设完密封圈粗坯前，工作人员必须首先掀开热压模具上模并将其上模反扣在工作台上，在其填设完密封圈粗坯后也即合模时，又必须将上模定位孔再与下模定位柱间进行准确插接以实现其定位扣合，操作繁琐复杂，极大的影响了工作人员的实际工作效率；其次，由于上模本身重量较重，而在进行上下模扣合时，工作人员又必需始终将上模托举于下模上方，以进行两者间的位置校准及实现其准确定位扣合关系，整个过程费时费力，工作人员劳动强度也随之增大；最后，热压模具的上、下模分体式设计，不但致使在操作时必须空余部分工作台空间以放置上模，同时，亦存在上模放置不稳而带来的砸落风险，从而给工作人员的实际操作过程的安全性带来隐患。

发明内容

本发明的目的是提供一种结构简单的铰接式模具，其操作简便，工作效率高。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种铰接式模具，包括至少两层且彼此层叠布置的模板；所述至少一层模板的一侧板面处布置有凸模单元，且与之相邻模板处对应布置有与之配合构成模具型腔的凹模单元，所述至少一对相邻模板的一侧边沿处铰接设置且其铰接配合点可沿垂直或相交模板板面的方向作往复滑移动作，所述铰接配合点的铰接摆动路径所构成的平面垂直模板板面设置。

本发明的有益效果在于：当采用上述结构以后，摒弃了传统热压模具的分体式结构，通过采用上述铰接式结构，一方面，避免了传统结构所导致的上模放置乃至掉落问题；另一方面，由于铰接结构限定了各模板的活动方向及相对位置，在工作人员填置好密封圈粗坯后，直接通过翻转反扣上层模板，即可快速实现各模板的准确定位及贴合，工作效率极高；更重要的是，在实际操作时，铰接式模具由于相邻模板的其上层模板的活动路径为摆动的弧线形路径，为保证各模板上的凸、凹模单元的准确对合，避免凸、凹模单元处刃口在上模弧线扣合时所必然产生的相互碰撞干涉甚至无法扣合现象，此处通过使其铰接配合点的滑移动作，从而使上层模板在合模时产生自动避让动作，其结构简单实用，省时省力，极大的降低了现场工作人员实际劳动强度。

附图说明

图1-2为现有热压模具的结构示意图；

图3-4为本发明的结构分解图；

图5-6为本发明的开模动作示意图；

图6为本发明的合模后的结构示意图；

图7为铰接轴的立体结构示意图；

图8为本发明的完全开模状态示意图。

具体实施方式

一种铰接式模具，包括至少两层且彼此层叠布置的模板；所述至少一层模板的一侧板面处布置有凸模单元b，且与之相邻模板处对应布置有与之配合构成模具型腔的凹模单元a，所述至少一对相邻模板的一侧边沿处铰接设置且其铰接配合点可沿垂直或相交模板板面的方向作往复滑移动作，所述铰接配合点的铰接摆动路径所构成的平面垂直模板板面设置。

当采用上述结构以后，如图4-8所示，从而摒弃了传统热压模具的分体式结构，通过采用上述铰接式结构；一方面，避免了传统结构所导致的上模放置乃至掉落问题；另一方面，由于铰接结构限定了各模板的活动方向及相对位置，在工作人员填置好密封圈粗坯后，直接通过翻转反扣上层模板，即可快速实现各模板的准确定位及贴合，工作效率极高；更重要的是，在实际操作时，铰接式模具由于相邻模板的其上层模板的活动路径为摆动的弧线形路径，为保证各模板上的凸、凹模单元b、a的准确对合，避免凸、凹模单元b、a处刃口在上模弧线扣合时所必然产生的相互碰撞干涉甚至无法扣合现象，此处通过使其铰接配合点的滑移动作，从而使上层模板在合模时产生自动避让动作，其结构简单实用，省时省力，极大的降低了现场工作人员实际劳动强度。

作为本发明的进一步优选方案,此处优选以两层模板为最佳例：如图3-7所示，所述铰接式模具包括层叠状布置的上、下模板10、20，所述凸、凹模单元相应布置于上、下模板10、20上；所述下模板20在其一侧板沿处平行其板面外凸设置有下耳板21，上模板10在其相应位置处布置有上耳板11，所述上、下耳板11、21彼此相向顺延且两者交接处呈板面贴合设置，上、下耳板11、21在其贴合面处均布置有铰接孔31，上、下耳板11、21上相配合铰接孔31中的至少一铰接孔31为腰形孔且其孔长方向垂直模板板面布置，所述铰接式模具还包括铰接轴32，所述铰接轴32穿入铰接孔31构成上、下模板10、20的铰接式配合关系。这样，实际使用时，首先掀开上模板10，由于上、下模板10、20间的铰接配合关系，此时上模板10开始沿耳板处的铰接孔31产生上摆动作，又由于两配合耳板的其中一铰接孔31为腰形孔，在掀动上模板10时，首先上模板10的铰接孔31带动铰接轴32产生沿腰形铰接孔31的滑移摆动动作，如图5-6所示，此时上模版10产生的摆动动作的摆动点并不是铰接孔31所在点，而是以上模板10的铰接端所在边沿与下模板20的铰接端边沿产生碰撞并彼此相抵的相抵处为摆动基点；当铰接轴32到达腰形铰接孔的最顶端时，此时在上模板10上掀力的作用下，上、下模板10、20间随即才产生沿其铰接点31的铰接动作而使两者完全展开；在工作人员填置完密封圈粗坯并实行上、下模板12、20合模时，同理，首先上、下模板10、20间直接产生铰接动作，同时上模板10的活动路径也仍是单纯的曲线形路径，当上模板10摆动至临近下模板20处，也即上模板10上凹模单元a刃口与下模板20上的凸模单元b刃口快要产生干涉时，上模板10的铰接端所在边沿开始与下模板20的铰接端边沿产生碰撞并彼此相抵，在相抵力以及腰形铰接孔31的作用下，上模板10开始产生沿其相抵点的摆动动作，从而使凸、凹模单元b、a的刃口能够彼此避让开来，最终起到本发明正常可靠工作的目的，其上、下模具10、20的铰接配合点位移情况，可参照图5-6处所示。实际工作时，亦可在上、下模板10、20的相对其铰接边的另一侧边沿处布置有便于握持的把手40，从而起到更便于掀开及合拢上模板10的作用，实际如图3所示。此外，上、下耳板11、21的相互板面贴合方式，或为上、下耳板11、21依次交错的交错贴合方式，或为上耳板11位于内侧而下耳板21位于外侧的下耳板21包覆上耳板11的方式，亦可为反之为下耳板21位于内侧而上耳板11位于外侧的上耳板11包覆下耳板21的方式，其实现方式于现有铰接技术而言并无障碍；同时，腰形铰接孔31的布置数目及方式，既可在上、下耳板11、21上同时布置，亦可单独在其中一个耳板上加以设置，均可实现其铰接轴32的上下滑移动作，此处就不再一一赘述。

进一步的，所述上、下模板10、20外形呈长方形板状，所述上、下耳板11、21为沿模板一侧边沿依次顺序设置的两对；所述上、下耳板11、21外形均呈”7”字状或“L”字状，其长边顺延并垂直固接于模板各相应边处，其短边彼此相向顺延设置；所述铰接轴32为两端直径小而中段直径大的阶梯轴状结构，所述铰接轴32中段位于两对相配合的上、下耳板11、21间，其两端小端部沿其轴线向外顺延并与上、下耳板11、21上的铰接孔32铰接设置。呈两对布置的上、下耳板11、21，保证了上模板10在合模以及开模时的动作稳定性；而”7”字状或“L”字状的上、下耳板11、21，其长短边的实际顺延长度更是可依据现场模板及凸凹模单元的实际厚度及活动距离而定，从而确保了其结构上的工作可靠性；通过铰接轴32的设定，更是实现其一根铰接轴32即可满足两对耳板的全部工作需求，其结构简单而实用，工作可靠稳定。

进一步的，如图3、图5及图8所示，所述上模板10上还布置有用于限定上模板10最大开模角度的限位单元，所述限位单元包括支撑杆51，支撑杆51一端铰接于上模板10上的铰接边的其中一相邻边处的，其另一端沿其边长方向向上模板10上的铰接边处顺延布置；通过设置上述支撑杆51，在工作人员实际开合模，将上模板10由下模板20上掀开并沿其铰接点摆动至合适位置时，或通过手动再次掰动支撑杆51，或通过将支撑杆51的铰接点设置为松配合关系并使其在重力作用下自行摆动，即可实现支撑杆51对于上模板10的支撑作用；在工作人员对于下模板20填置密封圈粗坯的过程中，上模板10始终处于倾斜状态而非传统的平放状态，从而有利于降低工作人员的实际操作范围，最终实现在工作人员需要合模时即可随手进行合模操作的目的；相较传统的平放方式，上述结构显然更符合现有的快节奏生产需要，其实际工作效率极高。

当然，本发明对于上述方案的优选方案在于：所述限位单元还包括设置于上模板10同侧边处的用于限定支撑杆51摆动范围的挡位部52，挡位部52布置于支撑杆51自由端的临近上模板10下板面所在处并与支撑杆51间构成单向挡位配合，实际结构如图3、图5及图8所示。换句话说，本发明最终采纳上述的将支撑杆51的铰接点设置为松配合关系并使其在重力作用下自行摆动的操作方式，从而进一步降低工作人员的操作负担。模具在初始状态下，支撑杆51搭置于挡位部52上并始终保持上述限位状态；当工作人员开模时，支撑杆51在上模板10的摆动过程以及重力联合作用下开始逐渐脱离挡位部52并最终形成支撑杆51的对于上模板10的三角支撑结构；而在工作人员填置完密封圈粗坯并再次合模时，支撑杆51在重力作用下开始回收并最终形成初始的与挡位部52间的搭置状态，以送入热压机内实现其热压成目的。

Claims

1.一种铰接式模具，包括至少两层且彼此层叠布置的模板；所述至少一层模板的一侧板面处布置有凸模单元，且与之相邻模板处对应布置有与之配合构成模具型腔的凹模单元，其特征在于：所述至少一对相邻模板的一侧边沿处铰接设置且其铰接配合点可沿垂直或相交模板板面的方向作往复滑移动作，所述铰接配合点的铰接摆动路径所构成的平面垂直模板板面设置。

2.根据权利要求1所述的铰接式模具，其特征在于：所述铰接式模具包括层叠状布置的上、下模板（10、20），所述凸、凹模单元相应布置于上、下模板（10、20）上；所述下模板（20）在其一侧板沿处平行其板面外凸设置有下耳板（21），上模板（10）在其相应位置处布置有上耳板（11），所述上、下耳板（11、21）彼此相向顺延且两者交接处呈板面贴合设置，上、下耳板（11、21）在其贴合面处均布置有铰接孔（31），上、下耳板（11、21）上相配合铰接孔（31）中的至少一铰接孔（30）为腰形孔且其孔长方向垂直模板板面布置，所述铰接式模具还包括铰接轴（32），所述铰接轴（32）穿入铰接孔（31）构成上、下模板（10、20）的铰接式配合关系。

3.根据权利要求2所述的铰接式模具，其特征在于：所述上、下模板（10、20）外形呈长方形板状，所述上、下耳板（11、21）为沿模板一侧边沿依次顺序设置的两对。

4.根据权利要求3所述的铰接式模具，其特征在于：所述上、下耳板（11、21）外形均呈”7”字状或“L”字状，其长边顺延并垂直固接于模板各相应边处，其短边彼此相向顺延设置。

5.根据权利要求3或4所述的铰接式模具，其特征在于：所述上模板（10）上还布置有用于限定上模板（10）最大开模角度的限位单元，所述限位单元包括支撑杆（51），支撑杆（51）一端铰接于上模板（10）上的铰接边的其中一相邻边处的，其另一端沿其边长方向向上模板（10）上的铰接边处顺延布置。

6.根据权利要求5所述的铰接式模具，其特征在于：所述限位单元还包括设置于上模板（10）同侧边处的用于限定支撑杆（51）摆动范围的挡位部（52），挡位部（52）布置于支撑杆（51）自由端的临近上模板（10）下板面所在处并与支撑杆（51）间构成单向挡位配合。

7.根据权利要求3或4所述的铰接式模具，其特征在于：所述铰接轴（32）为两端直径小而中段直径大的阶梯轴状结构，所述铰接轴（32）中段位于两对相配合的上、下耳板（11、21）间，其两端小端部沿其轴线向外顺延并与上、下耳板（11、21）上的铰接孔（32）铰接设置。

8.根据权利要求1或2或3或4所述的铰接式模具，其特征在于：上、下模板（10、20）均在相对其铰接边的另一侧边沿处布置有便于握持的把手（40）。