CN105750497B - 一种潜水泵导流壳叶片覆膜砂砂型以及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种潜水泵导流壳叶片覆膜砂砂型以及其制作方法，其包括与潜水泵导流壳内腔相适配的壳芯砂型、至少两个设置在壳芯砂型上且与叶片相适配的叶片通道以及与叶片通道相对应的叶片模具，叶片通道以壳芯砂型的轴心线为基准呈圆周阵列设置；其方法，工艺合理，本发明出型快，不变形，光洁度高，对环境无污染，成本低廉，设计巧妙，结构合理，结实耐用。

Description

一种潜水泵导流壳叶片覆膜砂砂型以及其制作方法

技术领域

本发明涉及一种潜水泵导流壳叶片覆膜砂砂型以及其制作方法。

背景技术

目前广泛使用的潜水泵导流壳，一直使用手工制作导流壳叶片芯盒砂型并手工提取叶片的方法，在制型过程中存在劳动强度高、耗时长、生产效率低、废品率高等缺陷，造成不必要材料以及能源的浪费。覆膜砂制型方法比手工制型方法出型快、不易变形、光洁度高、对环境无污染，主要解决现有的劳效高、生产效率低、废品率高、过程繁琐、资金投入大的问题，为了克服上述现有技术的缺陷和不足，在其它行业产品中覆膜砂铸造已大量采用，但在潜水泵导流壳叶片芯盒砂型制作时，由于叶片多角度扭曲的特殊性，使得制型过程叶片难以抽出，故而覆膜砂导流壳叶片砂型制作一直未有单位和个人实现。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种结构合理的潜水泵导流壳叶片覆膜砂砂型以及其制作方法。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：

本发明包括与潜水泵导流壳内腔相适配的壳芯砂型、至少两个设置在壳芯砂型上且与叶片相适配的叶片通道以及与叶片通道相对应的叶片模具，叶片通道以壳芯砂型的轴心线为基准呈圆周阵列设置。

进一步，冒口设置在壳芯砂型的下端面。

进一步，壳芯砂型的中位线为分型线。

一种制作权利上述潜水泵导流壳叶片覆膜砂砂型的方法，包括以下步骤；

壳芯砂型模型包括壳芯砂型的上模型与壳芯砂型的下模型，在壳芯砂型的上模型与壳芯砂型的下模型之间设置有壳芯砂型的分型面；

步骤a：进行合模，将上模型与壳芯砂型的下模型分别安装到注砂机的上模安装台与下模安装台上，控制上模安装台的移动气缸带动上模型下移至两模型合并在一起；

步骤b：在执行完步骤a后，进行插芯，伸缩油缸推动相应的叶片模具伸出，叶片模具到达壳芯砂型模型中的预设位置；

步骤c：在执行完步骤b后，进行加热，启动注砂机，将加热棒放置于加热孔内，通过加热棒同时预热壳芯砂型的上模型与壳芯砂型的下模型，加热至180℃ -220℃；

步骤d：在执行完步骤c后，进行注砂，注砂机的注砂移动气缸带动注砂缸移动到位于中间的壳芯砂型模型处，注砂缸上的注砂口对准壳芯砂型模型的注砂孔，注砂缸加压，料仓经过输送管、注砂缸与注砂口向壳芯砂型的模型中高压注砂，注砂完毕；

步骤e：在执行完步骤d后，进行退箱保温保压，控制注砂移动气缸带动注砂缸离开壳芯砂型，注砂口远离注砂孔，伸缩油缸带动相应的叶片模具缩回，叶片模具从壳芯砂型模型中预设位置的退出；经过保温；上模安装台移动气缸带动上模型提升，取出并修整壳芯砂型。

进一步，在步骤d中，注砂缸加压为0.7MPa -0.76MPa ，注砂时长5s，保温100s。

进一步，在壳芯砂型模型以及叶片模具上附着有脱模剂。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

本发明将潜水泵导流壳模型根据其扭曲弧度在制型完成后，采用电控多气缸式伸缩油缸 (根据叶片数量)，根据气动控制原理顺势伸缩调节技术取出的方法，自动化完成：上、下模闭合（合模）—叶片模型伸出（进芯）—进箱射砂—快速烘干砂型固化—叶片模型缩回（退箱）—导流壳芯盒上、下模开模—取出覆膜砂叶片砂型，实现射砂机或注砂机进行覆膜砂射砂、快速烘干一体式导流壳叶片覆膜砂制型，在导流壳叶片覆膜砂制型完成覆膜砂射砂、快速烘干结束后利用多数气缸式伸缩油缸控制把扭曲的多枚叶片模具根据叶片扭曲弧度顺势整体取出叶片的方法。

本发明出型快，不变形，光洁度高，对环境无污染，成本低廉，设计巧妙，结构合理，结实耐用。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明注砂机的结构示意图。

图3是本发明上模型的结构示意图。

其中：1、壳芯砂型；2、叶片通道；3、注砂机；4、伸缩油缸；5、上模型。

具体实施方式

如图1-3所示，本发明包括与潜水泵导流壳内腔相适配的壳芯砂型1、至少两个设置在壳芯砂型1上且与叶片相适配的叶片通道2以及与叶片通道2相对应的叶片模具，叶片通道2以壳芯砂型1的轴心线为基准呈圆周阵列设置。

进一步，冒口设置在壳芯砂型1的下端面，从而优化工艺，方便浇铸。

进一步，壳芯砂型1的中位线为分型线，从而优化工艺，方便合箱与开箱。

如图2、3所示，用于制造本发明的辅助工装：包括设置在注砂机3上且与壳芯砂型1相应的上模型5、设置在注砂机3上且与壳芯砂型1相应的下模型以及设置在上模型5和/或下模型上的伸缩油缸4，在伸缩油缸4的活塞杆上设置有与叶片通道2相对应的叶片模具，叶片模具以壳芯砂型1的轴心线为基准呈圆周阵列设置，伸缩油缸4之间为串联或并联。优选串联，从而实现伸缩油缸4同时运动。

进一步：伸缩油缸4的活塞杆轴心线垂直于壳芯砂型1的侧母线，从而进芯方便，受力合理。

制作本发明的方法，包括以下步骤；

壳芯砂型1模型包括壳芯砂型1的上模型5与壳芯砂型1的下模型，在壳芯砂型1的上模型5与壳芯砂型1的下模型之间设置有壳芯砂型1的分型面；

步骤a：进行合模，将上模型5与壳芯砂型1的下模型分别安装到注砂机3的上模安装台与下模安装台上，控制上模安装台的移动气缸带动上模型5下移至两模型合并在一起；

步骤b：在执行完步骤a后，进行插芯，伸缩油缸4推动相应的叶片模具伸出，叶片模具到达壳芯砂型1模型中的预设位置；

步骤c：在执行完步骤b后，进行加热，启动注砂机3，将加热棒放置于加热孔内，通过加热棒同时预热壳芯砂型1的上模型5与壳芯砂型1的下模型，加热至180℃ -220℃；

步骤d：在执行完步骤c后，进行注砂，注砂机3的注砂移动气缸带动注砂缸移动到位于中间的壳芯砂型1模型处，注砂缸上的注砂口对准壳芯砂型1模型的注砂孔，注砂缸加压，料仓经过输送管、注砂缸与注砂口向壳芯砂型1的模型中高压注砂，注砂完毕；

步骤e：在执行完步骤d后，进行退箱保温保压，控制注砂移动气缸带动注砂缸离开壳芯砂型1模型，注砂口远离注砂孔，伸缩油缸4带动相应的叶片模具缩回，叶片模具从壳芯砂型1模型中预设位置的退出；经过保温；上模安装台移动气缸带动上模型5提升，取出并修整壳芯砂型1。

进一步，在步骤d中，注砂缸加压为0.7MPa -0.76MPa ，注砂时长5s，保温100s。提高质量。

进一步，在壳芯砂型1模型以及叶片模具上附着有脱模剂。从而方便快捷的脱模。

本发明将潜水泵导流壳模型根据其扭曲弧度在制型完成后，采用电控多气缸式伸缩油缸4 (根据叶片数量)，根据气动控制原理顺势伸缩调节技术取出的方法，自动化完成：上、下模闭合（合模）—叶片模型伸出（进芯）—进箱射砂—快速烘干砂型固化—叶片模型缩回（退箱）—导流壳芯盒上、下模开模—取出覆膜砂叶片砂型，实现射砂机或注砂机进行覆膜砂射砂、快速烘干一体式导流壳叶片覆膜砂制型，在导流壳叶片覆膜砂制型完成覆膜砂射砂、快速烘干结束后利用多数气缸式伸缩油缸4控制把扭曲的多枚叶片模具根据叶片扭曲弧度顺势整体取出叶片的方法。

本发明出型快，不变形，光洁度高，对环境无污染，成本低廉，设计巧妙，结构合理，结实耐用。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；作为本领域技术人员对本发明的多个技术方案进行组合是显而易见的。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。

Claims (3)

1.一种制作一种潜水泵导流壳叶片覆膜砂砂型的方法，其特征在于:包括以下步骤；

壳芯砂型(1)模型包括壳芯砂型(1)的上模型(5)与壳芯砂型(1)的下模型，在壳芯砂型(1)的上模型(5)与壳芯砂型(1)的下模型之间设置有壳芯砂型(1)的分型面；

步骤a：进行合模，将上模型(5)与壳芯砂型(1)的下模型分别安装到注砂机（3）的上模安装台与下模安装台上，控制上模安装台的移动气缸带动上模型（5）下移至两模型合并在一起；

步骤b：在执行完步骤a后，进行插芯，伸缩油缸(4)推动相应的叶片模具伸出，叶片模具到达壳芯砂型(1)模型中的预设位置；

步骤c：在执行完步骤b后，进行加热，启动注砂机（3），将加热棒放置于加热孔内，通过加热棒同时预热壳芯砂型(1)的上模型（5）与壳芯砂型(1)的下模型，加热至180℃ -220℃；

步骤d：在执行完步骤c后，进行注砂，注砂机（3）的注砂移动气缸带动注砂缸移动到位于中间的壳芯砂型(1)模型处，注砂缸上的注砂口对准壳芯砂型(1)模型的注砂孔，注砂缸加压，料仓经过输送管、注砂缸与注砂口向壳芯砂型(1)的模型中高压注砂，注砂完毕；

步骤e：在执行完步骤d后，进行退箱保温保压，控制注砂移动气缸带动注砂缸离开壳芯砂型(1)模型，注砂口远离注砂孔，伸缩油缸(4)带动相应的叶片模具缩回，叶片模具从壳芯砂型(1)模型中的预设位置退出；经过保温；上模安装台移动气缸带动上模型(5)提升，取出并修整壳芯砂型(1)。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：在步骤d中，注砂缸加压为0.7MPa -0.76MPa ，注砂时长5s，保温100s。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：在壳芯砂型(1)模型以及叶片模具上附着有脱模剂。