CN103397494A - 一种管状泡泡纱面料的生产工艺 - Google Patents

一种管状泡泡纱面料的生产工艺 Download PDF

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黄胜良
王薇
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Abstract

本发明公开了一种管状泡泡纱面料的生产工艺，其工艺过程如下：纺纱→染色→整经→浆纱→织造→后整理，后整理步骤为：烧毛→松式水洗→松式定型→预缩。本发明在松式烘干的同时对面料进行树脂整理，通过低温树脂整理液对面料进行一步松式整理，消除了面料的内应力，达到了控制缩水率的目的，提高了织物形状和尺寸稳定性。

Description

一种管状泡泡纱面料的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种泡泡纱的生产工艺，尤其是涉及一种管状泡泡纱面料的生产工艺。
背景技术
管状泡泡纱织物集管状独特外观和泡泡的凉爽透气功能等优点于一体，具备了布面外观别致，立体感强、轻薄柔软，穿着凉爽舒适等特点。而传统泡泡纱具有起皱大小和位置不稳定，成衣水洗后布面风格变化大等弊病，在市场上得不到广泛运用。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种管状泡泡纱面料的生产工艺，简化了传统管状类外观织物的生产工艺，以提高面料中泡泡起皱大小和位置的稳定性。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
一种管状泡泡纱面料的生产工艺，其工艺过程如下：纺纱→染色→整经→浆纱→织造→后整理，所述后整理步骤包括
(1)烧毛：经织造后的面料采用一正一反气体烧毛，布匹车速为110m/min，油量为13Kg/h；
(2)松式水洗：经烧毛后的面料在溢流机中进行三遍水洗；第一遍，放置在退浆酶浓度为2g/L～5g/L，渗透剂3～5g/L的溶液中，调整溶液温度为50～60℃，水洗时间为20～30min；第二遍热水洗，放置在清水中，调整清水温度为80～90℃，水洗时间为20～30min；第三遍温水洗，放置在清水中，调整清水温度为40～50℃，水洗时间为10～20min；最后，面料进行脱水5min；
(3)松式定型：经水洗后的面料以车速30m/min的速度浸轧树脂整理液，然后经温度为130～140℃的烘箱烘干，所述烘箱中的传送装置是传送带；所述树脂整理液的配方是免烫树脂RCT80～100g/L，催化剂MgCl220～25g/L，柔软剂UP20～30g/L和渗透剂PBN3～5g/L；
(4)预缩：经焙烘后的面料在预缩机上机械预缩处理，面料的缩率为3.0～4.0％，车速为60～80米/分钟。
通过上述技术方案，本发明提供的管状泡泡纱面料的生产工艺，改变了传统树脂整理轧-烘-焙工艺，在松式烘干的同时对面料进行树脂整理，通过低温树脂整理液对面料进行一步松式整理，消除了面料的内应力，达到了控制缩水率的目的，提高了织物形状和尺寸稳定性。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步的详细描述，但本发明并不限于这些实施例。
一种管状泡泡纱面料的生产工艺，其工艺过程如下：纺纱→染色→整经→浆纱→织造→后整理，所述后整理步骤包括
实施例1
(1)烧毛：经织造后的面料采用一正一反气体烧毛，布匹车速为110m/min，油量为13Kg/h；
(2)松式水洗：经烧毛后的面料在溢流机中进行三遍水洗；第一遍，放置在退浆酶浓度为3g/L，渗透剂3g/L的溶液中，调整溶液温度为50℃，水洗时间为30min；第二遍热水洗，放置在清水中，调整清水温度为80℃，水洗时间为20min；第三遍温水洗，放置在清水中，调整清水温度为40℃，水洗时间为15min；最后，面料进行脱水5min；
(3)松式定型：经水洗后的面料以车速30m/min的速度浸轧树脂整理液，然后经温度为130℃的烘箱烘干，所述烘箱中的传送装置是传送带；所述树脂整理液的配方是免烫树脂RCT85g/L，催化剂MgCl220g/L，柔软剂UP20g/L和渗透剂PBN3g/L；
(4)预缩：经焙烘后的面料在预缩机上机械预缩处理，面料的缩率为3.5％，车速为60米/分钟。
于松式水洗工艺中，第一遍淀粉酶水洗的目的是提供淀粉酶和浆料的反应环境，第二遍热水洗的目的是让浆料溶解在清水里，然后洗除，第三遍温水洗的目的是为了将面料上的浆料去除干净。
实施例2
(1)烧毛：经织造后的面料采用一正一反气体烧毛，布匹车速为110m/min，油量为13Kg/h；
(2)松式水洗：经烧毛后的面料在溢流机中进行三遍水洗；第一遍，放置在退浆酶浓度为4g/L，渗透剂5g/L的溶液中，调整溶液温度为60℃，水洗时间为30min；第二遍热水洗，放置在清水中，调整清水温度为90℃，水洗时间为20min；第三遍温水洗，放置在清水中，调整清水温度为50℃，水洗时间为10min；最后，面料进行脱水5min；
(3)松式定型：经水洗后的面料以车速30m/min的速度浸轧树脂整理液，然后经温度为140℃的烘箱烘干，所述烘箱中的传送装置是传送带；所述树脂整理液的配方是免烫树脂RCT90g/L，催化剂MgCl225g/L，柔软剂UP30g/L和渗透剂PBN5g/L；
(4)预缩：经焙烘后的面料在预缩机上机械预缩处理，面料的缩率为4.0％，车速为80米/分钟。
于松式水洗工艺中，第一遍淀粉酶水洗的目的是提供淀粉酶与浆料的反应环境，第二遍热水洗的目的是让浆料溶解在清水里，然后洗除，第三遍温水洗的目的是为了将面料上的浆料去除干净。
综上所述，本发明提供了一种管状泡泡纱面料的生产工艺，在松式烘干的同时对面料进行树脂整理，通过低温树脂整理液对面料进行一步松式整理，消除了面料的内应力，达到了控制缩水率的目的，提高了织物形状和尺寸稳定性。
利用本发明中的工艺生产制造得到的面料，其优点是：
a、面料缩水率≤3.0％；
b、面料平整度≥3.0级；
c、面料强力损伤≤20.0％。

Claims (1)

1.一种管状泡泡纱面料的生产工艺，其工艺过程如下：纺纱→染色→整经→浆纱→织造→后整理，其特征在于，所述后整理步骤包括
(1)烧毛：经织造后的面料采用一正一反气体烧毛，布匹车速为110m/min，油量为13Kg/h；
(2)松式水洗：经烧毛后的面料在溢流机中进行三遍水洗；第一遍，放置在退浆酶浓度为2g/L～5g/L，渗透剂3～5g/L的溶液中，调整溶液温度为50～60℃，水洗时间为20～30min；第二遍热水洗，放置在清水中，调整清水温度为80～90℃，水洗时间为20～30min；第三遍温水洗，放置在清水中，调整清水温度为40～50℃，水洗时间为10～20min；最后，面料进行脱水5min；
(3)松式定型：经水洗后的面料以车速30m/min的速度浸轧树脂整理液，然后经温度为130～140℃的烘箱烘干，所述烘箱中的传送装置是传送带；所述树脂整理液的配方是免烫树脂RCT80～100g/L，催化剂MgCl220～25g/L，柔软剂UP20～30g/L和渗透剂PBN3～5g/L；
(4)预缩：经焙烘后的面料在预缩机上机械预缩处理，面料的缩率为3.0～4.0％，车速为60～80米/分钟。
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