CN103386606B - 一种可自动喂入与同步装卸工件的螺钉安全装配设备 - Google Patents

Abstract

一种可自动喂入与同步装卸工件的螺钉安全装配设备，包括机架、动力装置、旋具进给装置、旋具离合机构、紧定螺钉导向装置、角度可调工作台、底座自动喂入装置和底座同步装卸装置；本发明采用气缸活塞杆带动推杆进出的方式，能够自动将车内后视镜底座送入工位，节省人工操作步骤，生产效率大幅提高；通过旋具离合机构，能够精确实现所需的螺纹旋合长度，同时有效防止拧坏螺孔或螺钉滑丝；旋具转速能够随减速皮带轮的更换而改变，适用范围广泛；紧定螺钉无需人工定位，只需操作者将其按大致方向投入螺钉导向筒，即可实现精确定位，有效降低了工人劳动强度；已装配的车内后视镜底座可自动卸载，生产效率进一步提高，劳动强度进一步降低。

Description

一种可自动喂入与同步装卸工件的螺钉安全装配设备

技术领域

本发明涉及一种螺钉装配设备，特别是一种适用于车内后视镜底座斜螺孔的紧定螺钉装配设备。

背景技术

紧定螺钉是一种用来固定机件相对位置用的螺钉，在使用时，把紧定螺钉旋入螺孔中，以螺钉的末端紧压在另一机件的表面上。车内后视镜底座是汽车内部后视镜总成的重要组成部分，现有产品中，大部分是通过倾斜方向的紧定螺钉将后视镜底座固定在车上。为了后期装配方便，通常需要先把紧定螺钉部分旋入底座上的斜螺孔，然后进行下一步的装配。对于螺孔小于M10的小件产品，尤其是螺孔有一定倾斜角度的零部件，为防止拧坏螺孔或螺钉滑丝，多采用手持旋具和底座的方式进行纯手工装配，生产周期较长，效率低，受人为因素影响较大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可自动喂入与同步装卸工件的螺钉安全装配设备，克服上述手工装配螺钉存在的生产周期长、效率低和受人为因素影响大的缺陷。

本发明实现上述目的所采取的技术方案是：一种可自动喂入与同步装卸工件的螺钉安全装配设备，包括机架、动力装置、旋具进给装置、旋具离合机构、紧定螺钉导向装置、角度可调工作台、底座自动喂入装置和底座同步装卸装置；

所述的机架，包括机座、固定立柱、可调立柱、压紧手轮、上支板和下支板；下支板与上支板焊接，上支板固定于可调立柱上，可调立柱的轴面与固定立柱内的孔面间隙配合，通过压紧手轮调节可调立柱的高度，固定立柱固定于机座上；

所述的动力装置，包括电机、主动皮带轮、从动皮带轮、减速皮带轮、皮带、深沟球轴承、主动轴、从动轴、导向平键和滚针轴承，电机装配于机架的上支板上，将扭矩传递至主动皮带轮上，再通过皮带、减速皮带轮和从动皮带轮将扭矩进一步传递至主动轴，主动轴通过深沟球轴承装配于上支板上，从动轴借助其上端的轴孔通过导向平键与主动轴连接；所述减速皮带轮包括两个直径不同的可更换的皮带轮，以实现不同的减速比；从动轴为阶梯轴，上端钻有轴孔，并开有键槽，下端头部车有外螺纹，上下两端分别通过滚针轴承和深沟球轴承固定于旋具进给装置的上套筒内；

所述的旋具进给装置，包括手柄、手柄轴、卷簧盒、齿轮、上套筒、下套筒、第五螺栓、第四螺母、圆环、直线导轨、直线导轨滑块、直线导轨滑块安装板、第四螺钉、旋进量调节挡板、旋进量调节螺栓、旋进量调节螺母、旋进量调节垫片和直线轴承，上套筒一侧铣有与齿轮相配合的齿条，另一侧设有一个钻有圆孔的耳朵；手柄装配于手柄轴一端，齿轮通过键联接装配于手柄轴中部，两个卷簧盒内的卷簧内端相对于齿轮两侧对称地装配于手柄轴上，卷簧盒安装于下支板上，向手柄施以轴向力能够转动手柄，力消失时手柄在卷簧盒内部卷簧的弹性力下复位，从而带动上套筒实现上下移动；两组直线导轨与直线导轨滑块通过第四螺钉安装于上套筒两侧，两个直线导轨滑块安装板通过第四螺钉将两个直线导轨滑块与下支板连接，对旋具进给装置的上下移动提供导向；旋进量调节螺栓、旋进量调节垫片和旋进量调节螺母装配于上套筒上端齿条相对一侧，通过旋进量调节垫片数量的增减实现不同螺纹旋合长度的调节，旋进量调节挡板安装在旋进量调节螺栓的下方；上套筒下端与下套筒上端筒壁内侧均镗有直径和深度相同的阶梯孔，阶梯孔直径与圆环外径相同，介于上套筒和下套筒的内径与外径之间，两个阶梯孔深度之和小于圆环厚度，圆环内径介于深沟球轴承轴圈外径与座圈内径之间；下套筒下端与直线轴承的法兰通过第五螺栓和第四螺母联接；

所述的旋具离合机构，包括主动摩擦件、从动摩擦件、第三螺母、键、第三螺钉、输出轴、卡盘和旋具，主动摩擦件中间开有通孔，通过键与从动轴联接，下端用第三螺母固定；从动摩擦件通过四个均布的第三螺钉固定于输出轴上部；主动摩擦件与从动摩擦件的接触面为锥形，主动摩擦面锥度为120°，从动摩擦面锥度为240°，采用材料赛刚制成；旋具通过卡盘固定在输出轴底部；

所述的角度可调工作台，包括工作台底座、第四螺栓、第二双孔垫片、上丝杠螺母、下丝杠螺母、丝杠、台板和台板支撑架，工作台底座开设有圆角矩形槽，通过第四螺栓与第二双孔垫片装配于机座上且位置可调，丝杠中部设有旋转把手，丝杠两端分别与上丝杠螺母和下丝杠螺母连接；下丝杠螺母与工作台底座铰接，上丝杠螺母刚性连接在台板支撑架上；台板前端与台板支撑架铰接，后端与工作台底座铰接，通过转动旋转把手调节台板倾斜角度；台板上左右对称地设有两个直槽和四个圆角矩形槽，台板中心线位置有两个矩形槽，在前端与台板支撑架的铰接处，开有横截面尺寸大于底座自动喂入装置所设的推杆导轨横截面尺寸的通槽；

所述的紧定螺钉导向装置，包括螺钉导向筒、起落架、起落导杆、拉伸弹簧、支架、第一螺塞、第一螺母、第一螺栓和第二螺栓，螺钉导向筒安装于起落架中部，与旋具同轴；起落架两端与两个起落导杆采用第二螺栓和第一螺母连接，两个起落导杆装配于支架上部的深孔内，起落导杆能够在深孔内上下起落，采用黄油润滑；第一螺塞装配于支架上端，第一螺塞下端与起落导杆上端之间用拉伸弹簧联接；起落架的近两端处设有角度为42°-48°的倒楔块；支架的底板上有圆角矩形槽，通过第一螺栓装配于工作台底座上且位置可调；

所述底座自动喂入装置，包括气缸、推杆、拨叉、抬杆、推杆导轨、抬杆导轨和第二螺钉组成，气缸安装于台板下方，气缸的活塞杆与推杆端部用第五螺母固定，拨叉一侧与推杆铰接，推杆上的第一圆柱销与拨叉的槽对应，拨叉上设有第三圆柱销，其上端位于抬杆底部开设的槽内，推杆前端各设有两个对称的第二圆柱销；推杆导轨通过第二螺钉固定在台板底侧，抬杆导轨连接于台板上侧；推杆上还设有一个角度为15°-20°的大楔块和两个角度为45°的小楔块；

所述底座同步装卸装置，包括定位块、压簧、第二螺塞、外壳、第一螺钉、定位夹板、第三螺栓、第二螺母和第一双孔垫片，定位块前后设有15°且相对的两个楔块，两楔块之间的最大距离大于底座长度，最小距离小于底座长度，第二螺塞装配于外壳底部开设的螺孔内，压簧固定于第二螺塞与定位块底部之间，平衡状态下，定位块两楔块的斜面刚好通过台板的矩形槽露出，外壳通过第一螺钉固定于台板底侧；两块定位夹板上部设有倾斜度与底座斜螺孔倾斜度相同的夹板，两侧设有通孔，通过第三螺栓、第二螺母和第一双孔垫片与台板的四个圆角矩形槽联接，且两定位夹板间距可调，两定位夹板下部组成的导向槽的前端宽于并高于与底座进给方向垂直的横截面，后端与台板形成对底座除进给方向之外的有效定位，前端与后端之间尺寸平缓过渡，以方便底座的平稳进入。

与现有技术相比，本发明有以下突出优点：

1、采用气缸活塞杆带动推杆进出的方式，能够自动将车内后视镜底座送入工位，节省人工操作步骤，生产效率大幅提高；

2、通过旋具离合机构，能够精确实现所需的螺纹旋合长度，同时有效防止拧坏螺孔或螺钉滑丝；

3、旋具转速能够随减速皮带轮的更换而改变，能够根据实际情况调至所需转速，适用范围广泛；

4、紧定螺钉无需人工定位，只需操作者将其按大致方向投入螺钉导向筒，即可实现精确定位，有效降低了工人劳动强度；

5、已装配的车内后视镜底座可自动卸载，生产效率进一步提高，劳动强度进一步降低。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明所述的车内后视镜底座示意图及剖面图。

图3为本发明所述的动力装置与旋具进给装置示意图。

图4为本发明所述的旋具进给装置与旋具离合机构剖面图。

图5为图4所示的旋具离合机构剖面图的放大图。

图6为本发明所述的角度可调工作台示意图。

图7为本发明所述的角度可调工作台局部示意图。

图8为本发明所述的紧定螺钉导向装置示意图。

图9为图8所示的紧定螺钉导向装置局部剖面图。

图10为本发明所述的底座自动喂入装置示意图。

图11为图10所示的底座自动喂入装置局部剖图放大图。

图12为本发明所述的底座同步卸载装置底部轴测图。

图13为本发明所述的底座同步卸载装置剖面图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明的技术方案做进一步阐述。

对照图1，一种可自动喂入与同步装卸工件的螺钉安全装配设备，由机架100、动力装置900、旋具进给装置800、旋具离合机构700、紧定螺钉导向装置200、角度可调工作台400、底座自动喂入装置500和底座同步装卸装置300组成。

对照图1，所述机架100由机座106、固定立柱105、可调立柱103、压紧手轮104、上支板101和下支板102组成，下支板102焊接于上支板101，上支板101固定于可调立柱103上，可调立柱103的轴面与固定立柱105内的孔面间隙配合，固定立柱105固定于机座106上，通过旋松压紧手轮104，调节可调立柱103的高度，旋紧压紧手轮104，即可获得上支板101所需的高度；

对照图2，所述车内后视镜底座600设有斜螺孔602和直通孔601，底部设有安装卡槽603；

对照图3和图4，所述动力装置900由电机901、主动皮带轮902、从动皮带轮904、减速皮带轮903、皮带911、深沟球轴承905、深沟球轴承910、主动轴906、从动轴907、导向平键908和滚针轴承909组成，电机901装配于机架100的上支板101上，将扭矩传递至主动皮带轮902上，通过皮带911、减速皮带轮903和从动皮带轮904进一步传递至主动轴906，主动轴906通过深沟球轴承905装配于上支板101上，从动轴907借助其上端的轴孔通过导向平键908与主动轴906连接；

进一步地，所述减速皮带轮903包含两个直径不同的可更换的皮带轮，可实现不同的减速比；

进一步地，从动轴907为阶梯轴，上端钻有轴孔，并开有键槽，下端头部车有外螺纹，上下两端分别通过滚针轴承909和深沟球轴承910固定于旋具进给装置800的上套筒802内；

对照图1、图3和图5，所述旋具进给装置800由手柄801、手柄轴805、卷簧盒803、齿轮804、上套筒802、下套筒808、第五螺栓806、第四螺母807、圆环820、直线导轨812、直线导轨滑块813、直线导轨滑块安装板814、第四螺钉815、旋进量调节挡板816、旋进量调节螺栓819、旋进量调节螺母817、旋进量调节垫片818和直线轴承811组成，所述上套筒802一侧铣有与齿轮804相配合的齿条，另一侧设有一个钻有圆孔的耳朵；所述手柄801装配于手柄轴805一端，齿轮804通过键联接装配于手柄轴805中部，两个卷簧盒803内的卷簧内端相对于齿轮804两侧对称的装配于手柄轴805上，卷簧盒803安装于下支板102上，操作者向手柄801施以轴向力可转动手柄801，力消失时手柄801在卷簧盒803内部卷簧的弹性力下复位，从而带动上套筒802实现上下移动；

进一步地，两组直线导轨812与直线导轨滑块813通过第四螺钉815安装于上套筒802两侧，两个直线导轨滑块安装板814通过第四螺钉815将两个直线导轨滑块813与下支板102连接，对旋具进给装置800的上下移动提供导向；

进一步地，旋进量调节螺栓819、旋进量调节垫片818和旋进量调节螺母817装配于上套筒802上端齿条相对一侧，当上套筒802向下进给到所需行程时，旋进量调节螺栓819下部与旋进量调节挡板816碰撞，此时旋具离合机构700分离，到达所需的底座600紧定螺钉螺纹旋合长度，操作者随即释放手柄801，旋具进给装置800复位；可通过旋进量调节垫片818数量的增减实现不同螺纹旋合长度的调节；

进一步地，上套筒802下端与下套筒808上端筒壁内侧均镗有直径、深度相同的阶梯孔，阶梯孔直径与圆环820外径相同，介于上套筒802和下套筒808内径与外径中间，两个阶梯孔深度之和略小于圆环820厚度，圆环820内径介于深沟球轴承910轴圈外径与座圈内径之间；

进一步地，下套筒808下端与直线轴承811的法兰采用第五螺栓806和第四螺母807联接；

对照图4和图5，所述旋具离合机构700，由主动摩擦件705、从动摩擦件706、第三螺母704、键703、第三螺钉708、输出轴707、卡盘701和旋具702组成，主动摩擦件705中间开有通孔，通过键703与从动轴907联接，下端用第三螺母704固定，；从动摩擦件706通过四个均布的第三螺钉708固定于输出轴707上部；

进一步地，主动摩擦件705与从动摩擦件706接触面为锥形，主动摩擦面锥度为120°，从动摩擦面锥度为240°，材料采用赛刚。

对照图6，所述角度可调工作台400，由工作台底座402、第四螺栓403、第二双孔垫片404、上丝杠螺母407、下丝杠螺母405、丝杠406、台板401和台板支撑架408组成，工作台底座402开设有圆角矩形槽4021，通过第四螺栓403与第二双孔垫片404装配于机座106上且位置可调，丝杠406中部设有旋转把手4061，两端分别与上丝杠螺母407和下丝杠螺母405连接；下丝杠螺母405与工作台底座402铰接，上丝杠螺母407刚性连接在台板支撑架408上，台板401前端与台板支撑架408铰接，后端与工作台底座402铰接，操作者可通过转动旋转把手4061来调节台板401倾斜角度；

进一步地，对照图7，台板401上左右对称的设有两个直槽4011和四个圆角矩形槽4013，中心线位置有两个矩形槽4012，前端与台板支撑架408铰接处，开有横截面尺寸大于后述底座自动喂入装置500所设的推杆导轨507横截面尺寸的通槽4014；

对照图8和图9，所述紧定螺钉导向装置200，由螺钉导向筒201、起落架202、起落导杆205、拉伸弹簧207、支架203、第一螺塞206、第一螺母208、第一螺栓209和第二螺栓204组成，螺钉导向筒201安装于起落架202中部，与旋具702同轴；起落架202两端与两个起落导杆205采用第二螺栓209和第一螺母208连接，两个起落导杆205装配于支架203上部的深孔内，起落导杆205可在孔内上下起落，采用黄油润滑；第一螺塞206装配于支架203上端，第一螺塞206下端与起落导杆205上端之间用拉伸弹簧207联接，平衡状态下拉伸弹簧207恰好将螺钉导向筒201下端置于底座600的斜螺孔602上方1-2mm；

进一步地，起落架202靠近两端设有角度为45°的倒楔块2021，在竖直方向上对应于自动喂入装置500的两个小楔块5042，可在倒楔块2021的推力作用下将螺钉导向筒201抬起5-10mm；

进一步地，支架203的底板上有圆角矩形槽，通过第一螺栓204装配于工作台底座上且位置可调；

进一步地，螺钉导向筒201可以根据底座600的斜螺纹孔602倾斜角度的不同而更换；

对照图10、图11和图12，所述底座自动喂入装置500，由气缸501、推杆502、拨叉503、抬杆504、推杆导轨507、抬杆导轨505和第二螺钉506组成，气缸501安装于台板401下方，气缸501的活塞杆5011与推杆502端部用螺母5012固定，拨叉503一侧与推杆502铰接，推杆502上的第一圆柱销5021与拨叉503的槽对应，拨叉503上设有第三圆柱销5031，其上端位于抬杆504底部开设的槽内，推杆502前端各设有两个对称的第二圆柱销5022，用于推动待装配底座；推杆导轨507通过第二螺钉506固定在台板401底侧，抬杆导轨505连接于台板401上侧，所述推杆504设有一个大楔块5041，角度为15°-20°，两个小楔块5042，角度为45°；气缸活塞杆5011退回时，带动推杆502前进，第一圆柱销5021带动拨叉503摆动，第三圆柱销5031借助抬杆504底部开设的滑槽推动抬杆504前进，其大楔块5041伸入待装配底座之上的底座底部安装卡槽603，从而抬起待装配底座之上的底座，给待装配底座留出前进空间，两个小楔块5042与倒楔块2021触碰，将起落架202抬起，螺钉导向筒201下端与已装配底座的紧定螺钉脱离；气缸活塞杆5011继续退回，第一圆柱销5021与拨叉503脱离，推杆502继续前进，拨叉503和抬杆504静止，第二圆柱销5022沿台板401的两个直槽4011将待装配底座推入工位；气缸活塞杆5011伸出时，带动推杆502复位，复位过程中，第一圆柱销5021进入拨叉503内开设的滑槽内，带动拔叉503摆回，第三圆柱销5031借助抬杆504底部开设的滑槽，推动抬杆504复位；

对照图12和图13，所述底座同步装卸装置300，由第二定位块302、压簧304、螺塞305、外壳303、第一螺钉306、定位夹板301、第三螺栓307、第二螺母308、第一双孔垫片309组成，定位块302前后设有15°且相对的两个楔块，两楔块之间的最大距离大于底座600长度，最小距离小于底座600长度，第二螺塞305装配于外壳303底部开设的螺孔内，压簧304固定于第二螺塞305与定位块302底部之间，平衡状态下，定位块302两楔块的斜面刚好通过台板401的矩形槽4012露出，外壳303通过第一螺钉306固定于台板401底侧；

进一步地，两块定位夹板301上部设有倾斜度与底座600斜螺孔602倾斜度相同的夹板，两侧设有通孔，通过第三螺栓307、第二螺母308和第一双孔垫片309与台板401的四个圆角矩形槽4013联接，且两定位夹板301间距可调，两定位夹板301下部组成的导向槽，前端略宽于、高于与底座600进给方向垂直的横截面，后端与台板401形成对底座600除进给方向之外的有效定位，前端与后端之间尺寸平缓过渡，以方便底座600的平稳进入；

进一步地，底座600推入过程中，受定位夹板301和台板401约束，底部挤压定位块302前段楔块，从而使与其一体的后端楔块完全沉入台板401内，同时所述螺钉导向筒201被抬起，已装配底座一端约束完全消失，在重力与待装配底座的推力下脱离设备，待装配底座进入工位，呈待装配状态。

Claims (6)

1.一种可自动喂入与同步装卸工件的螺钉安全装配设备，其特征在于，包括机架、动力装置、旋具进给装置、旋具离合机构、紧定螺钉导向装置、角度可调工作台、底座自动喂入装置和底座同步装卸装置；

所述的机架，包括机座、固定立柱、可调立柱、压紧手轮、上支板和下支板；下支板与上支板焊接，上支板固定于可调立柱上，可调立柱的轴面与固定立柱内的孔面间隙配合，通过压紧手轮调节可调立柱的高度，固定立柱固定于机座上；

所述的动力装置，包括电机、主动皮带轮、从动皮带轮、减速皮带轮、皮带、深沟球轴承、主动轴、从动轴、导向平键和滚针轴承，电机装配于机架的上支板上，将扭矩传递至主动皮带轮上，再通过皮带、减速皮带轮和从动皮带轮将扭矩进一步传递至主动轴，主动轴通过深沟球轴承装配于上支板上，从动轴借助其上端的轴孔通过导向平键与主动轴连接；所述减速皮带轮包括两个直径不同的可更换的皮带轮，以实现不同的减速比；从动轴上下两端分别通过滚针轴承和深沟球轴承固定于旋具进给装置的上套筒内；

所述的旋具进给装置，包括手柄、手柄轴、卷簧盒、齿轮、上套筒、下套筒、第五螺栓、第四螺母、圆环、直线导轨、直线导轨滑块、直线导轨滑块安装板、第四螺钉、旋进量调节挡板、旋进量调节螺栓、旋进量调节螺母、旋进量调节垫片和直线轴承，上套筒一侧铣有与齿轮相配合的齿条，另一侧上端设有一个钻有圆孔的耳朵；手柄装配于手柄轴一端，齿轮通过键联接装配于手柄轴中部，两个卷簧盒内的卷簧内端相对于齿轮两侧对称地装配于手柄轴上，卷簧盒安装于下支板上，向手柄施以轴向力能够转动手柄，力消失时手柄在卷簧盒内部卷簧的弹性力下复位，从而带动上套筒实现上下移动；两组直线导轨与直线导轨滑块通过第四螺钉安装于上套筒两侧，两个直线导轨滑块安装板通过第四螺钉将两个直线导轨滑块与下支板连接，对旋具进给装置的上下移动提供导向；旋进量调节螺栓、旋进量调节垫片和旋进量调节螺母装配于上套筒上端的耳朵上，通过旋进量调节垫片数量的增减实现不同螺纹旋合长度的调节，旋进量调节挡板安装在旋进量调节螺栓的下方；上套筒下端与下套筒上端筒壁内侧均镗有直径相同和深度相同的阶梯孔，阶梯孔直径与圆环外径相同，介于上套筒和下套筒的内径与外径之间，两个阶梯孔深度之和小于圆环厚度，圆环内径介于深沟球轴承轴圈外径与座圈内径之间；下套筒下端与直线轴承的法兰通过第五螺栓和第四螺母联接；

所述的旋具离合机构，包括主动摩擦件、从动摩擦件、第三螺母、键、第三螺钉、输出轴、卡盘和旋具，主动摩擦件中间开有通孔，通过键与从动轴联接，下端用第三螺母固定；从动摩擦件通过四个均布的第三螺钉固定于输出轴上部；旋具通过卡盘固定在输出轴底部；

所述的角度可调工作台，包括工作台底座、第四螺栓、第二双孔垫片、上丝杠螺母、下丝杠螺母、丝杠、台板和台板支撑架，工作台底座开设有圆角矩形槽，通过第四螺栓与第二双孔垫片装配于机座上且位置可调，丝杠中部设有旋转把手，丝杠两端分别与上丝杠螺母和下丝杠螺母连接；下丝杠螺母与工作台底座铰接，上丝杠螺母刚性连接在台板支撑架上；台板前端与台板支撑架铰接，后端与工作台底座铰接，通过转动旋转把手调节台板倾斜角度；

所述的紧定螺钉导向装置，包括螺钉导向筒、起落架、起落导杆、拉伸弹簧、支架、第一螺塞、第一螺母、第一螺栓和第二螺栓，螺钉导向筒安装于起落架中部，与旋具同轴；起落架两端与两个起落导杆采用第二螺栓和第一螺母连接，两个起落导杆装配于支架上部的深孔内，起落导杆能够在深孔内上下起落，采用黄油润滑；第一螺塞装配于支架上端，第一螺塞下端与起落导杆上端之间用拉伸弹簧联接；起落架的近两端处设有角度为42°-48°的倒楔块；支架的底板上有圆角矩形槽，通过第一螺栓装配于工作台底座上且位置可调；

所述底座自动喂入装置，包括气缸、推杆、拨叉、抬杆、推杆导轨、抬杆导轨和第二螺钉组成，气缸安装于台板下方，气缸的活塞杆与推杆端部用第五螺母固定，拨叉一侧与推杆铰接，推杆上的第一圆柱销与拨叉的槽对应，拨叉上设有第三圆柱销，其上端位于抬杆底部开设的槽内，推杆前端各设有两个对称的第二圆柱销；推杆导轨通过第二螺钉固定在台板底侧，抬杆导轨连接于台板上侧；

所述底座同步装卸装置，包括定位块、压簧、第二螺塞、外壳、第一螺钉、定位夹板、第三螺栓、第二螺母和第一双孔垫片，定位块前后设有两个相对的楔块，第二螺塞装配于外壳底部开设的螺孔内，压簧固定于第二螺塞与定位块底部之间，平衡状态下，定位块两楔块的斜面刚好通过台板的矩形槽露出，外壳通过第一螺钉固定于台板底侧；两块定位夹板上部设有倾斜度与底座斜螺孔倾斜度相同的夹板，两侧设有通孔，通过第三螺栓、第二螺母和第一双孔垫片与台板的四个圆角矩形槽联接，且两定位夹板间距可调，两定位夹板下部组成的导向槽的前端宽于并高于与底座进给方向垂直的横截面，后端与台板形成对底座除进给方向之外的有效定位，前端与后端之间尺寸平缓过渡。

2.根据权利要求1所述的可自动喂入与同步装卸工件的螺钉安全装配设备，其特征在于，所述的从动轴为阶梯轴，上端钻有轴孔，并开有键槽，下端头部车有外螺纹。

3.根据权利要求1所述的可自动喂入与同步装卸工件的螺钉安全装配设备，其特征在于，所述的主动摩擦件与从动摩擦件的接触面为锥形，主动摩擦面锥度为120°，从动摩擦面锥度为240°，采用材料赛刚制成。

4.根据权利要求1所述的可自动喂入与同步装卸工件的螺钉安全装配设备，其特征在于，所述的台板上左右对称地设有两个直槽和四个圆角矩形槽，台板中心线位置有两个矩形槽，在前端与台板支撑架的铰接处，开有横截面尺寸大于底座自动喂入装置所设的推杆导轨横截面尺寸的通槽。

5.根据权利要求1所述的可自动喂入与同步装卸工件的螺钉安全装配设备，其特征在于，所述的推杆上还设有一个角度为15°-20°的大楔块和两个角度为45°的小楔块；小楔块在大楔块的前上方。

6.根据权利要求1所述的可自动喂入与同步装卸工件的螺钉安全装配设备，其特征在于，所述的定位块上的两个相对的楔块倾斜角度为15°，且两个相对的楔块之间的距离可调，最大距离大于底座长度，最小距离小于底座长度。