CN103381645A - 成型装置、成型方法及成型品 - Google Patents

Abstract

一种成型装置、成型方法及成型品，通过在固定侧模具（3）上形成微细凹凸面（2），并在可动侧模具（5）上形成将不同大小的凹凸复合而成的复合凹凸面（4），即便以低负荷状态进行树脂成型，也能抑制树脂成型品的变形及应变。

Description

成型装置、成型方法及成型品

技术领域

本发明涉及使用模具进行树脂注塑成型的成型装置及成型方法以及使用该成型方法进行树脂成型而成的成型品。

背景技术

一直以来，利用注塑成型来成型出成型品。作为成型品，例如，可成型出用于液晶显示器的外饰的板状透过外饰成品等。

以往，在平板形状成型品的注塑成型方法中，已知有如下方法：在使模具腔内的容积扩展到成型品的体积以上的状态下，使树脂流动，在树脂流动的同时关闭模具，以使模具腔内的容积与成型品的体积相同来获得成型品。藉此，在低压状态下填充的成型品与通常的注塑成型品相比，能在变形或应变更少的状态下得到。

图14是表示现有的树脂成型方法中的模具结构的剖视图。

在图14中，树脂从直浇道51经由横浇道52流入至成型品53的成型区域，但在树脂流入的过程中，通过将上推杆54上推，就可推起上推块55，从而不仅可减小成型品53内的一部分模具腔内的容积，而且通过注塑成型便能在低压下成型出薄壁的平板形状。在此，成型品53由平面部和对该平面部进行加强的肋部构成。通过在树脂的流入中将上推杆54的肋部上推，就可将上推块55上推。

但是，在上述现有的成型方法中，在从模具取出成型品时，为了使成型品从可动侧模具面即上推块55侧脱模，可在与设于被固定的模具侧的直浇道51内的树脂连接的状态下，取出树脂成型品。或者，通过将突出销从模具压出至形成有成型品的区域，从而需要在使成型品从可动侧模具侧脱模后将成型品取出。在想要通过注塑成型获得透过外饰品等成型品的情况下，当取出成型品时，若想要在与直浇道51内的树脂连接的状态下强行取出成型品，则由于在成型品与可动侧模具面即上推块55紧密接触的状态下，强行将不是成型品的直浇道内的树脂拉出，因此，会在成型品范围内与成型品范围外的树脂的边界部分附近产生应力，而在成型品中出现变形或残余应变。在成型品为液晶显示器用的透过外饰成型品的情况下，当液晶光等将透过外饰成型品透过时，存在因上述残余应力造成的多重折射而使图像看上去有两重这样的问题。此外，因残余应力造成的多重折射，而在图像上看到彩虹模样的颜色，因而存在会使透过原画面的可视性降低这样的技术问题。此外，在想要使用突出销的压出结构来使成型品从可动侧模具脱模的情况下，在使用突出销压出的部位上会残留有痕迹，因而也存在有损作为透过外饰成型品的外观品位这样的问题。

此外，在如上述现有的树脂成型方法这样，将模具局部地上推来实现树脂流入的低压化的情况下，虽然能期待该部分的低压化，但在其它部分上没有低压化的效果，此外，由于在将模具上推的部分与没有上推的部分间出现压力差，因此，因残余应力方向的不同，而使残余应变变差。因此，与上述同样地，在透过外饰成型品中使液晶光等透过的情况下，存在因由上述残余应力造成的多重折射而使图像看上去有两重、在看到彩虹模样的颜色、使图像的可视性降低这样的会使成型品的特性变差的技术问题。

发明内容

本发明为解决上述现有的技术问题而完成，其目的在于即便在低载荷状态下进行树脂成型，也可抑制树脂成型品的变形及应变。

为了实现上述目的，本发明的成型装置通过将树脂供给至形成在模具内的成型品的成型范围内，来成型出成型品，其特征是，上述模具具有：固定侧模具，该固定侧模具由第一凹凸面形成上述成型品的成型范围的一个面；可动侧模具，该可动侧模具由与上述第一凹凸面相对的第二凹凸面形成上述成型品的成型范围的另一个面；第一凹凸，该第一凹凸面形成在上述第一凹凸面上；第二凹凸，该第二凹凸形成在上述第二凹凸面上，该第二凹凸的深度比上述第一凹凸的深度更大；第三凹凸，该第三凹凸形成在上述第二凹凸面上，该第三凹凸的深度比上述第二凹凸的深度更小；树脂流动部，该树脂流动部与上述成型品的成型范围相邻；树脂流动部模具，该树脂流动部模具被配置成与上述可动侧模具及上述树脂流动部接触；浇口，该浇口与上述树脂流动部连接，来将上述树脂供给至上述树脂流动部；以及可动侧外框，该可动侧外框被配置成与上述固定侧模具、上述可动侧模具及上述树脂流动部模具接触，来形成上述成型品的成型范围的另一面，在脱模时，在将上述固定模具脱模之后，将上述可动侧模具和上述树脂流动部模具分别脱模。

此外，本发明的成型方法通过将树脂供给至形成在模具内的成型品的成型范围内，来成型出成型品，其特征是，上述模具包括在与上述成型品的成型范围接触的面上形成第一凹凸面的固定侧模具、在上述成型品的成型范围接触的面上形成第二凹凸面的可动侧模具及树脂流动部模具，在上述第一凹凸面上形成第一凹凸，在上述第二凹凸面上形成第二凹凸及第三凹凸，其中，上述第二凹凸的深度比上述第一凹凸的深度大，上述第三凹凸的深度比上述第二凹凸的深度小，在脱模时，上述成型方法具有：使上述固定侧模具从上述成型品的成型范围后退的工序；以及然后在使上述可动侧模具从上述成型品脱模之后，将上述树脂流动部模具从上述成型品脱模的工序。

此外，较为理想的是，在上述可动侧模具与上述树脂流动部模具的边界部分上，还设置有将空气送入上述可动侧模具与上述成型品的成型范围之间的空气突出回路，在上述可动侧模具脱模时，将空气送入上述可动侧模具与上述成型品的成型范围之间。

此外，较为理想的是，若将上述第一凹凸的深度设定为A，则0.3μm≤A≤2μm，若将上述第二凹凸的深度设定为B，则2μm≤B≤5μm，若将上述第三凹凸的深度设定为C，则0.3μm≤C≤1μm。

此外，较为理想的是，上述第二凹凸面也与上述可动侧模具连续地形成在上述树脂流动部模具上。

此外，较为理想的是，将上述浇口设置在上述成型品的成型范围的中心线上。

此外，较为理想的是，将上述浇口设置在上述成型品的成型范围的长边侧的侧面上。

此外，本发明的成型品的特征是，上述成型品由上述成型方法成型而成，在第一面上形成第三凹凸面，在该第三凹凸面上形成有第四凹凸，在上述第一面的相反面即第二面上形成第四凹凸面，在该第四凹凸面上形成有第五凹凸及第六凹凸，其中，上述第五凹凸的深度比上述第四凹凸的深度大，上述第六凹凸的深度比上述第五凹凸的深度小。

此外，较为理想的是，若将所述第四凹凸的深度设定为D，则0.3μm≤D≤2μm，若将所述第五凹凸的深度设定为E，则2μm≤E≤5μm，若将所述第六凹凸的深度设定为F，则0.3μm≤F≤1μm。

附图说明

图1是表示实施方式1的成型装置所使用的模具的结构的剖视图。

图2是表示本发明的成型品的结构的剖视图。

图3是对本发明的固定侧模具的微细凹凸面的形状进行说明的放大剖视图。

图4是对本发明的可动侧模具的复合凹凸面的形状进行说明的放大剖视图。

图5是表示实施方式1的成型装置的树脂成型前的模具的结构的图。

图6是对本发明的树脂成型中的固定侧模具的脱模工序进行说明的图。

图7是对本发明的树脂成型中的可动侧模具及树脂流动部模具的压出工序进行说明的图。

图8是对本发明的树脂成型中的树脂流动部模具的压出工序进行说明的图。

图9是表示本发明的成型品与可动侧模具间的界面的情况的放大剖视图。

图10是表示实施方式1的树脂成型中的可动侧模具及树脂流动部模具与成型品的界面的情况的主要部分放大剖视图。

图11是表示本发明的成型品的结构的俯视图。

图12是表示实施方式2的成型装置所使用的模具的结构的剖视图。

图13是对在本发明的成型品上产生的应力进行说明的图。

图14是表示现有的树脂成型方法中的模具结构的剖视图。

具体实施方式

以下，以进行液晶显示器的透过外饰成型品的树脂成型的情况为例，参照附图，对本发明的实施方式进行说明。在以下的说明中，以透过外饰成型品为例进行说明，但本发明也能适用于其它成型品的树脂成型。

（实施方式1）

图1是表示实施方式1的成型装置所使用的模具的结构的剖视图，其是表示用于成型出板状的透过外饰成型品的模具结构的图。图1的成型品1使用由形成有微细凹凸面2的固定侧模具3、形成有密接面20的树脂流动部模具17、形成有复合凹凸面4的可动侧模具5、可动侧外框21构成的模具，来进行树脂成型。在模具中，成型品的成型范围受到固定侧模具3、可动侧模具5及可动侧外框21限定，树脂被从浇口6注入，并经由树脂流动部7流入至成型品1的形成部位。

图2是表示本发明的成型品的结构的剖视图。如图2所示，在本发明的成型品1中，形成有转印了固定侧模具3的微细凹凸面2的微细凹凸面30和转印了可动侧模具5的复合凹凸面4的复合凹凸面31。

图3是对本发明的固定侧模具的微细凹凸面的形状进行说明的放大剖视图，其是表示在固定侧模具3的表面形成的微细凹凸面2的详细形状的图。

为了形成图3所示的微细凹凸面2，通过将Ф20μm～Ф50μm的小径的玻璃珠8照射到模具，就可形成固定侧模具3，通过喷砂加工在该固定侧模具3的表面形成深度9为大约0.5μm、间距10为大约10μm的微细凹凸。

图4是对本发明的可动侧模具的复合凹凸面的形状进行说明的放大剖视图，其是表示在可动侧模具5的表面形成的复合凹凸面4的详细形状的图。

为了形成图4所示的复合凹凸面4，通过将Ф50μm～Ф100μm的大径的玻璃珠11照射到模具，就可在可动侧模具5上形成深度12为大约4μm、间距13为大约50μm的第一凹凸32。然后，通过将Ф20μm～Ф50μm的小径的玻璃珠14照射到可动侧模具5的表面，就可在可动侧模具3的表面上形成深度15为大约0.5μm、间距16为大约10μm的第二凹凸33。其结果是，可在可动侧模具5上形成将上述第一凹凸32与第二凹凸33组合而成的复合凹凸面4。

作为形成微细凹凸面2、复合凹凸面4这样的凹凸面之前的模具的表面状态，较为理想的是更为平滑的状态，最少也需要Rz为0.1μm以下的表面粗糙度。在形成凹凸面时，在对模具的表面进行机械加工后，使用砂纸除去机械加工缝，并使用1μm磨粒的金刚石研磨膏来精加工成平滑的镜面状态。一旦在精加工成镜面状态后进行凹凸面加工，就能在保持作为透过外饰成型品的品位的表面上均匀地加工出微细的凹凸。

图5是表示实施方式1的成型装置中的在树脂成型前的模具的结构的图，其是表示成型开始前的可动侧模具5和树脂流动部模具17后退的状态的图。

树脂成型时的模具的动作是从图1这样的成型结束状态开始，首先，使可动侧模具5和树脂流动部模具17后退，以使模具内的容积增加。接着，在此状态下，从浇口6注入树脂，并经由树脂流动部7使树脂流动到成型品1（参照图1）的成型部位。在使树脂流入到规定的位置之后，使可动侧模具5和树脂流动部模具17前进，以使模具内的容积减少。这样，通过再次朝图1这样的成型完成状态前进，就可在模具内成型出成型品1（参照图1），并将微细凹凸面2和复合凹凸面4转印在成型品1（参照图1）的表面上。

在现有的树脂成型中，在关闭模具的状态下，在从浇口6注入树脂并经由树脂流动部7而将树脂流入成型品1（参照图1）的形成部位之后，经过压力保持而将模具的凹凸面转印在树脂上，但此时，在成型品1（参照图1）的距浇口6的距离较远的区域中产生填充末端部位时，在填充末端部位上不容易受到压力，因而模具的凹凸面便不容易转印在树脂上。另一方面，在浇口6附近容易受到压力，模具的凹凸面便容易转印在树脂上。藉此，微细凹凸面2和复合凹凸面4在树脂上的转印程度随着距浇口的距离的变化而变化，因而，成型品1（参照图1）的微细凹凸面30（参照图1）和复合凹凸面31（参照图1）的深度会发生变化。此外，由于在成型品内出现填充压力差，因此，可能出现内部的残余应变增加及成型品（参照图1）1的变形等问题。但是，在本发明的成型方法中，在树脂流入过程中，上推杆不会将肋部上推，而是使用可动侧模具3整个面来对树脂进行加压，因此，能均匀地进行树脂填充，因而能在不受距浇口6的距离的影响的情况下将树脂均匀地转印，并均匀地形成微细凹凸面30（参照图1）和复合凹凸面31（参照图1），且能获得残余应变及变形少的成型品。

在此，较为理想的是，在将成型品壁厚19设定为t时，对树脂进行注塑前的可动侧模具5和树脂流动部模具17的后退冲程18为0.5×t～1.5×t左右。即，若后退冲程18过小，则模具内的容积增加不充分，因而与一般的注塑成型一样，需要以防止产生树脂的填充末端部位为目的，而从树脂流动部7至成型品1（参照图1）的末端以较高的压力进行成型，因此，会出现内部的残余应变的增加及成型品1的变形等。此外，在后退冲程18过大的情况下，模具内的容积过分增加，而使熔融树脂仅滞留在树脂流动部7处。因而，在可动侧模具5和树脂流动部模具17前进而使树脂首先流动到成型品1（参照图1）的成型范围，因此，树脂流动部7的附近的模具内压处于高压，因压力的传递而使树脂可填充在成型品1（参照图1）的填充末端部。这种状态与以往的注塑状态基本相同，在注塑前使可动侧模具5和树脂流动部模具17后退的效果变小。

此外，由于在模具的成型品1（参照图1）的成型范围的表面上形成有微细凹凸面2和复合凹凸面4，因此，在将成型品1（参照图1）从模具脱模时，因避免树脂与模具紧密接触而能容易地脱模，并能抑制应力出现在成型品1（参照图1）的内部，从而能抑制变形及残余应变的出现。特别是，在复合凹凸面4上，能进一步抑制树脂与模具的密接性，从而能容易地使树脂脱模。下面进行详细说明。在脱模时，首先，具有最初大小的凹凸的复合凹凸面4的密接力比微细凹凸面2的密接力大，因而，能容易地将树脂从固定侧模具3脱模。此时，由于树脂始终残留在可动侧模具5，因此，使用顶出杆或机器人就能容易地进行树脂的取出。接着，随着树脂冷却，树脂的热收缩加剧，微细的空间在复合凹凸面4与树脂之间成长。这是因为如下原因：由于深度较深的凹凸的前端突出，因此，热传导比其它的部位的热传导更大，在深度较深的凹凸的前端，复合凹凸面4与树脂间的微细空间更大地成长。藉此，如使用后述图10进行说明的那样，能容易地将树脂从复合凹凸面4脱模。

此外，由于在模具的内表面上形成微细凹凸面2和复合凹凸面4，因此，与由平滑的镜面形成的情况相比，能使模具的表面积增加。通过模具的表面积增加，就可使模具从树脂中夺取热量时的效率提高，因此，能更快、更均匀地将树脂固化。因此，也能因热收缩的均匀性提高而期待内部应变减缓、成型间歇缩短。

另外，较为理想的是，微细凹凸面2的深度的高低差为0.3μm以上、2μm以下，若高低差小于0.3μm而接近于平滑的镜面，则因紧密接触而使脱模阻力扩大。因此，在使成型品1的微细凹凸面30（参照图1）从固定侧模具3脱模时，在成型品1（参照图1）上会出现无用的应力，而使成型品1（参照图1）出现变形及应变。此外，还使因模具表面积增加使冷却效率提高而产生的内部应变的减缓、成型间歇的缩短的效果变小。此外，若高低差为2μm以上，则表面粗糙度变得过于粗糙，在用作透过外饰成型品的情况下，虽然能期待防止来自外部的光的反射投影的效果的提高，但存在液晶显示器等的画面的光自身透过变得困难等的、对成型品1（参照图1）自身的特性带来不良影响的情况。因此，较为理想的是，将固定侧模具3的微细凹凸面2的高低差设定为0.3μm以上、2μm以下。

另外，在上述说明中，对在固定侧模具3上形成有微细凹凸面2的情况进行了说明，但在固定侧模具3上也可以形成有复合凹凸面4。在这种情况下，可进一步促进脱模，但若在固定侧模具3上与可动侧模具5同样地形成有复合凹凸面4的情况下，例如，在将成型品1（参照图1）用作透过外饰成型品时两个面均是复合凹凸面4，虽然能期待防止从外部射入的光的反射投影的效果的提高，但液晶显示器等的画面的光自身透过会变得困难。因此，由于存在导致透过原画面的可视性降低的可能性，因此，较为理想的是，在一个面上形成微细凹凸面2。也就是说，为了促进树脂脱模，并抑制成型品1（参照图1）的应变及变形，在模具的固定侧模具3或可动侧模具5或是两个模具的与树脂接触的面上形成有复合凹凸面4便是本发明的成型装置及成型方法的特征。此外，在用于液晶显示器等的透过外饰成型品的情况下，在固定侧模具3和可动侧模具5中没有形成复合凹凸面4的模具的、与树脂接触的面上形成有微细凹凸面2，便能提高成型品1（参照图1）的特性。

图6是对本发明的树脂成型中的固定侧模具的脱模工序进行说明的图，其是打开模具并使微细凹凸面2从固定侧模具3脱模的状态图。

如图6所示，首先，松开固定侧模具3而脱离成型品1，在这种状态下，成型品1被可动侧模具5的复合凹凸面4、树脂流动部模具17的密接面20和可动侧外框21保持在可动侧，利用模具打开动作来使微细凹凸面30从固定侧模具3脱模。

在这种成型方法中，利用形成于固定侧模具3的微细凹凸面2和形成于可动侧模具5的复合凹凸面4，能通过因表面积的增加而使冷却效果提高和因成型收缩的矫正而带来的收缩的均匀化来均匀、快速地冷却固化。藉此，能在残余应力较少的状态下进行成型，并能获得低应变状态的成型品。

接着，使用图7，对成型品1从可动侧模具5脱模进行说明。

图7是对本发明的树脂成型中的可动侧模具及树脂流动部模具的压出工序进行说明的图，其是表示成型品1的第一突出状态的图。

如图7所示，通过将可动侧模具5和树脂流动部模具17相对于可动侧外框21相对压出，就可使成型品1的侧面从可动侧外框21脱模。

图8是对本发明的树脂成型中的树脂流动部模具的压出工序进行说明的图，其是表示成型品1的第二突出状态的图。

然后，从图7的状态，仅使树脂流动部模具17突出，并使转印了复合凹凸面31的成型品1从可动侧模具5脱模。藉此，成型品1被树脂流动部模具17的密接面20保持，并能在顶起状态下将复合凹凸面31从可动侧模具5中顺畅地脱模。

图9是表示本发明的成型品与可动侧模具的界面的情况的放大剖视图，其是表示将复合凹凸面4转印在成型品1后的状态的图。

在成型之后，在树脂沿着可动侧模具5的状态下，复合凹凸面4与成型品1紧密接触，但如图9所示，在进行冷却或开模的工序的过程中，进行树脂的冷却和固化，并同时进行成型品1的热收缩。因此，严格来说，在突出工序中，因树脂的热收缩而在复合凹凸面4与成型品1之间形成空间22。

图10是实施方式1的树脂成型中的可动侧模具及树脂流动部模具与成型品的界面的情况的主要部分放大剖视图，其是将成型品1从可动侧模具5脱模时的状态图。

如图10所示，可以想象在图8所示的树脂流动部模具17刚开始顶起动作之后，严格来说，利用树脂流动部模具17的顶起力与成型品1的复合凹凸面31和可动侧模具5的密接力之差，在成型品1与可动侧模具5的界面上，成型品1会出现微小变形。此时，可以想象空气进入图9所示的空间22，而使复合凹凸面4与可动侧模具5的密接力降低，接着，这种现象朝向距树脂流动部模具17旁边的部分较远的部分扩散，从而复合凹凸面31整个面便能从可动侧模具5脱模。在像现有的成型装置这样，可动侧模具5的与树脂接触的面并非是复合凹凸面4而是平滑的镜面的情况下，能推测出会使因空气进入而使密接力降低的效果变少，用于从可动侧模具5脱模的阻力变大，在这种情况下，可能因成型品1的变形及向树脂流动部附近的残余应力而产生应变，但在本发明中，在将固定侧模具脱模后，通过使用较小的突出力仅使树脂流动部模具突出，就可顺畅地将可动侧模具5脱模，因此，变形及应变的发生变少。

此外，若顶起动作速度设定得较快，则由于在空气进入之前会使复合凹凸面4从可动侧模具5不合理地脱模，因此，此时会出现变形及应变。相反，在树脂流动部模具17的顶起动作速度设定得较慢的情况下，虽然能一边使空气进入，一边容易地进行脱模，但处理时间增长。因此，通过将顶起动作速度设定为3mm/s以上、5mm/s以下程度，就能以更小的突出力顺畅地进行脱模，并能期待出现较少的变形及应变。

另外，优选是，使复合凹凸面4的第一凹凸32的高低差为2μm以上、5μm以下。若高低差比2μm小，则使空气进入复合凹凸面4旁边，以使脱模阻力减缓的效果变小，因而，在使复合凹凸面4从可动模具5脱模时，需要不合理地使用树脂流动部7对成型品1进行按压，而使成型品1出现变形或应变。此外，还会使因模具表面积的增加使冷却效率提高而产生的内部应变的减缓、成型间歇的缩短的效果变小。因此，优选是，第一凹凸32的高低差为2μm以上。此外，若高低差比5μm高，则表面的凹凸的高低差过分变大，例如，在用作透过外饰成型品的情况下，液晶显示器等画面的图像看上去模糊，并存在导致透过原画面的可视性降低这样的会使成型品1的特性降低的可能性，因此，最好是使复合凹凸面4的第一凹凸32的高低差为2μm以上、5μm以下。

此外，优选是，使复合凹凸面4的第二凹凸33的高低差为0.3μm以上、1μm以下。这是由于若高低差小于0.3μm而接近于平滑的镜面，则因紧密接触而使脱模阻力扩大，虽然希望通过使空气进入第一凹凸32来减缓脱模阻力，但是，由于使复合凹凸面4从可动模具5脱模所必需的突出力会增加，因此，成型品1会出现变形及应变。此外，还使因模具表面积的增加使冷却效率提高而导致内部应变的减缓、成型间歇的缩短的效果变小。接着，若第二凹凸33的高低差大于1μm，则表面粗糙度过度变大，例如，在用作透过外饰成型品的情况下，虽然能期待防止来自外部的光反射投影的效果的提高，但是，会使液晶显示器等的画面的光透过本身出现不均匀。因而，存在出现导致透过原画面的可视性降低这样使成型品1的特性变差的可能性，因此，较为理想的是，第二凹凸33的高低差为0.3μm以上、1μm以下。如上所述，较为理想的是，复合凹凸面4由深度不同的第二凹凸33及第一凹凸32构成，由于在第二凹凸33及第一凹凸32中，存在缓解脱模阻力和提高用作透过外饰成型品时的透过原画面的可视性的效果，因此，第二凹凸33需要形成在形成有第一凹凸32的所有范围，在将第一凹凸32形成于模具之后，在形成第二凹凸33的凹凸时，需要使第一凹凸32的深度12＞第二凹凸33的深度15，从而不至于抹平第一凹凸32（参照图4）。

即，成型品1在一个面上形成有高低差A的微细凹凸面2，在另一个面上形成有将高低差B的第一凹凸32和高低差C的第二凹凸33这两种凹凸复合而成的复合凹凸面，上述第二凹凸33的高低差比第一凹凸的高低差小，并将凹凸形成在形成有第一凹凸的范围内。此外，较为理想的是，A为0.3μm≤A≤2μm，B为2μm≤B≤5μm，C为0.3μm≤C≤1μm。

接着，使用图11，对形成复合凹凸面4的范围进行说明。

图11是表示本发明的成型品的结构的俯视图，其是从可动侧模具5侧对成型品1进行观察的图，并示出了复合凹凸面范围23。

如图11所示，能将在形成于成型品1的复合凹凸面范围23内示出的复合凹凸面突出形成至比产品形成部24与树脂流动部形成范围25的边界线26更靠树脂流动部形成范围25一侧。因此，与如图10所示，在树脂流动部模具17的顶起时因空气进入来缓解脱模阻力这样的情况相比，空气更容易进入，能期待提高成型品1的脱模阻力缓解的效果。这样，为了将复合凹凸面31（参照图2）突出形成在树脂流动部形成范围25一侧，在树脂流动部模具17（参照图10）上，也可以至少在可动侧模具5旁边形成复合凹凸面4（参照图10）。

（实施方式2）

图12是表示用于实施方式2的成型装置的模具的结构的剖视图，其是表示在可动侧模具5与树脂流动部模具17的边界部分设置空气突出回路27的模具的结构的图。对于没有特别记载的结构、动作，其是与实施方式1相同的结构、动作，在实施方式2中省略记载。

如上述实施方式1所示，一旦空气进入可动侧模具5与树脂流动部模具17的边界部分，则能期待缓解复合凹凸面4的脱模阻力。因此，在实施方式2中，其特征是，空气不会在成型品1顶起时自然进入，而是与树脂流动部模具17的顶起动作同时，将空气主动地从设于树脂流动部模具17侧面的槽等空气突出回路27送入。这样，通过使空气从可动侧模具5与树脂流动部模具17之间进入，能进一步提高成型品1的脱模阻力缓解的效果。

接着，对实施方式1、实施方式2中的成型品的应力进行说明。

图13是对在本发明的成型品中产生的应力进行说明的图，其是表示浇口6和树脂流动部7相对于成型品1的位置关系的图。

在本发明的成型装置中，浇口6位于成型品1的一条中心线、即成型品中心线28上，成型品中心线28与树脂流动部7的一条中心线、即树脂流动部中心线29一致。

在这种结构中，首先，由于浇口6位于树脂流动部中心线29上，因此，流动至树脂流动部7的树脂能基本左右对称地流动。接着，由于树脂流动部中心线29位于成型品中心线28上，因此，从树脂流动部7流入成型品1的成型区域的树脂能基本左右对称地流动。由于左右对称地流入模具内的树脂能相对于成型品中心线28左右均等地传递压力，因此，能预料到左右相等的填充程度。藉此，由于能消除左右的压力差，并能处于均匀的内部应力状态，因此，能获得残余应变少、凹凸面得以均匀形成的成型品。

如图13所示，较为理想的是，树脂流动部7位于成型品1的长边侧。

由于使树脂流动部7位于成型品1的长边侧，就能使从树脂流动部7至成型品1的填充末端间的距离比使树脂流动部7位于成型品1的短边侧时的距离短。因此，将压力从树脂流动部7传递至成型品1的距离短，压力容易传递。因此，由于能使整体的填充压力下降至更低压，因此，能缓解成型品的内部应力，从树脂流动部7与成型品1的边界到成型品1的填充末端的压力差变小，并能获得更均匀的内部应力状态的成型品1。

在以上的说明中，仅示出了其中一例，只要能应用本发明的成型方法，就能成型出应变小且外观品位良好的各种各样的透过外饰成型品等成型品。例如，根据实施方式1所示的模具结构，不仅能因应变小及反射少而使光学特性变好，还能期待因残余应力降低、因成型后的收缩偏差降低及脱模阻力减缓、因变形及翘曲的减少而使成型品精度提高。

Claims (13)

1.一种成型装置，通过将树脂供给至形成在模具内的成型品的成型范围内，来成型出成型品，其特征在于，

所述模具具有：

固定侧模具，该固定侧模具由第一凹凸面形成所述成型品的成型范围的一个面；

可动侧模具，该可动侧模具由与所述第一凹凸面相对的第二凹凸面形成所述成型品的成型范围的另一个面；

第一凹凸，该第一凹凸面形成在所述第一凹凸面上；

第二凹凸，该第二凹凸形成在所述第二凹凸面上，该第二凹凸的深度比所述第一凹凸的深度更大；

第三凹凸，该第三凹凸形成在所述第二凹凸面上，该第三凹凸的深度比所述第二凹凸的深度更小；

树脂流动部，该树脂流动部与所述成型品的成型范围相邻；

树脂流动部模具，该树脂流动部模具被配置成与所述可动侧模具及所述树脂流动部接触；

浇口，该浇口与所述树脂流动部连接，来将所述树脂供给至所述树脂流动部；以及

可动侧外框，该可动侧外框被配置成与所述固定侧模具、所述可动侧模具及所述树脂流动部模具接触，来形成所述成型品的成型范围的另一面，

在脱模时，在将所述固定模具脱模之后，将所述可动侧模具和所述树脂流动部模具分别脱模。

2.如权利要求1所述的成型装置，其特征在于，在所述可动侧模具与所述树脂流动部模具的边界部分上，还设置有将空气送入所述可动侧模具与所述成型品的成型范围之间的空气突出回路，在所述可动侧模具脱模时，将空气送入所述可动侧模具与所述成型品的成型范围之间。

3.如权利要求1或2所述的成型装置，其特征在于，若将所述第一凹凸的深度设定为A，则0.3μm≤A≤2μm，若将所述第二凹凸的深度设定为B，则2μm≤B≤5μm，若将所述第三凹凸的深度设定为C，则0.3μm≤C≤1μm。

4.如权利要求1或2所述的成型装置，其特征在于，所述第二凹凸面也与所述可动侧模具连续地形成在所述树脂流动部模具上。

5.如权利要求1或2所述的成型装置，其特征在于，将所述浇口设置在所述成型品的成型范围的中心线上。

6.如权利要求1或2所述的成型装置，其特征在于，将所述浇口设置在所述成型品的成型范围的长边侧的侧面上。

7.一种成型方法，通过将树脂供给至形成在模具内的成型品的成型范围内，来成型出成型品，其特征在于，

所述模具包括在与所述成型品的成型范围接触的面上形成第一凹凸面的固定侧模具、在所述成型品的成型范围接触的面上形成第二凹凸面的可动侧模具及树脂流动部模具，在所述第一凹凸面上形成第一凹凸，在所述第二凹凸面上形成第二凹凸及第三凹凸，其中，所述第二凹凸的深度比所述第一凹凸的深度大，所述第三凹凸的深度比所述第二凹凸的深度小，

在脱模时，所述成型方法具有：

使所述固定侧模具从所述成型品的成型范围后退的工序；以及

然后在使所述可动侧模具从所述成型品脱模之后，将所述树脂流动部模具从所述成型品脱模的工序。

8.如权利要求7所述的成型方法，其特征在于，在所述可动侧模具脱模时，将空气送入所述可动侧模具与所述成型品的成型范围之间。

9.如权利要求7或8所述的成型方法，其特征在于，若将所述第一凹凸的深度设定为A，则0.3μm≤A≤2μm，若将所述第二凹凸的深度设定为B，则2μm≤B≤5μm，若将所述第三凹凸的深度设定为C，则0.3μm≤C≤1μm。

10.如权利要求7或8所述的成型方法，其特征在于，从设置在所述成型品的成型范围的中心线上的所述浇口供给所述树脂。

11.如权利要求7或8所述的成型方法，其特征在于，从设置在所述成型品的成型范围的长边侧的侧面上的所述浇口供给所述树脂。

12.一种成型品，其特征在于，所述成型品由权利要求7或8所述的成型方法成型而成，在第一面上形成第三凹凸面，在该第三凹凸面上形成有第四凹凸，在所述第一面的相反面即第二面上形成第四凹凸面，在该第四凹凸面上形成有第五凹凸及第六凹凸，其中，所述第五凹凸的深度比所述第四凹凸的深度大，所述第六凹凸的深度比所述第五凹凸的深度小。

13.如权利要求12所述的成型品，其特征在于，若将所述第四凹凸的深度设定为D，则0.3μm≤D≤2μm，若将所述第五凹凸的深度设定为E，则2μm≤E≤5μm，若将所述第六凹凸的深度设定为F，则0.3μm≤F≤1μm。

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