CN103358821A - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种抑制干燥路面上的驾驶稳定性能的恶化并提高滑水性能的充气轮胎。该充气轮胎其在胎面部（10）具备沿着轮胎周方向延伸的主槽（12B）、被该主槽（12B）划分形成的胎肩地面接触部（18），其中在该胎肩地面接触部（18）的主槽（12B）的轮胎宽度方向B外侧的槽壁面（25），设置有沿着轮胎周方向A延伸的凹坑（26），该凹坑（26）使该槽壁面（25）的深度方向中央部呈向轮胎宽度方向B外侧凹陷的形状，并且在该胎肩地面接触部（18）的主槽（12B）的附近，设置有具有与所述凹坑（26）的底点位置F相同或浅于其深度的周方向刀槽花纹（40）。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎。

背景技术

就在胎面部具有向周方向延伸的多个主槽的胎面花纹而言，为了提高滑水（hydroplaning）性能，增大主槽的槽宽度并增大槽深度，由此有效提高排水性。一方面，对于提高干燥路面上的驾驶稳定性能而言有效的是，增大条形花纹宽度以提高条形花纹或花纹块的刚性，并减小槽深度。如此地，滑水性能和干燥路面上的驾驶稳定性能的关系是互相对立的。因此，为了提高滑水性能，如果设定成增大槽宽度、增大槽深度，则使条形花纹或花纹块的刚性降低，从而损坏驾驶稳定性能。

在现有技术中，为了提高各种轮胎性能，提出了各种对充气轮胎的胎面花纹的方案。例如，在下述专利文献1中公开了如下内容：将划分花纹块的槽的剖面槽壁形状形成为凹状的弯曲面，由此即使在花纹块表面磨损后也在接地面上残留陡边（sharp edge），从而维持湿滑路面上的制动和驱动性能。在下述专利文献2中公开了如下内容：通过在主槽的槽壁面形成凹部，抑制施加载荷时槽壁面发生膨胀突出，由此抑制地面接触部的边缘部的偏磨损。在下述专利文献3中公开了如下内容：通过在主槽的槽壁面设置在槽深度方向上邻接的多个凹壁面部，在不损坏湿路抓地性能的情况下提高防止夹石子性能。

一方面，下述专利文献4公开了如下技术：在形成花纹块的主槽附近附加沿着主槽延伸的刀槽花纹，由此降低槽底的振动而降低噪音级别。另外，在下述专利文献5中，在胎面部的胎肩区域的花纹块中，在主槽附近设置沿着轮胎周方向延伸的刀槽花纹，由此抑制花纹块的偏磨损或逐步（step down）磨损。

但是，现有技术未认识到如下问题：在形成胎肩地面接触部的主槽的槽壁面设置凹坑的同时，在胎肩地面接触部的主槽附近设置深度浅的周方向刀槽花纹，由此可以提高滑水性能。

现有技术文献：

专利文献

专利文献1：特开2005-035370号公报

专利文献2：特开2010-116064号公报

专利文献3：特开2011-093392号公报

专利文献4：特开平7-040713号公报

专利文献5：特开2011-116319号公报

发明内容

一般在充气轮胎中，特别是胎肩部附近的主槽在施加载荷时的变化（即变形）大。由于施加载荷，存在使所述胎肩部附近的主槽破坏，并使槽体积减少的倾向。被认为这是降低滑水性能的主要原因之一。其中，槽体积减少的主要区域是所述主槽的轮胎宽度方向外侧的槽壁面深度方向的中央部。详细地讲，如图8所示，在划分形成胎肩地面接触部100的主槽102中，该轮胎宽度方向外侧的槽壁面104由于所施加的载荷而其深度方向中央部向主槽102内部膨胀，因此主槽102的体积减少。因此，要提高滑水性能，则确保该部分的槽体积是有效对策。

本发明是鉴于以上问题而提出的，其目的在于提供一种具有优异滑水性能的充气轮胎。

解决课题的方法

本发明的充气轮胎是如下充气轮胎，在胎面部具备向轮胎周方向延伸主槽、被所述主槽划分形成的胎肩地面接触部，其中，在所述胎肩地面接触部中，在形成所述胎肩地面接触部的所述主槽的轮胎宽度方向外侧的槽壁面，设置有沿着轮胎周方向延伸的凹坑，该凹坑使所述槽壁面的深度方向的中央部呈向轮胎宽度方向外侧凹陷的形状。另外，在所述胎肩地面接触部，设置有在所述主槽附近沿着所述主槽延伸的周方向刀槽花纹，在所述主槽的深度方向上所述周方向刀槽花纹的深度与所述凹坑的底点位置相同或者更浅。

作为本发明的优选方案，所述胎肩地面接触部也可以包括在轮胎周方向连续的地面接触部形成。另外，作为其他方案，在轮胎宽度方向剖面形状中，所述周方向刀槽花纹的截面积设为V₁；在比所述凹坑的底点更靠近胎面表面侧的橡胶部分中，被规定所述轮胎宽度方向外侧的槽壁面的基准线、和经过所述凹坑的底点且与所述基准线平行的直线包围的橡胶部分的截面积设为V₂时，满足V₁/V₂=0.5-2.0的关系也可。进而，作为另外其他方案，在轮胎宽度方向剖面形状中，在所述槽壁面的深度方向上所述凹坑的上端和下端设定成从所述凹坑的底点到所述下端的距离大于从所述底点至所述上端的距离也可。进一步，作为另外其他方案，在所述胎肩地面接触部，沿着与轮胎周方向交叉的方向延伸的横槽在轮胎周方向上具有间隔而设置，所述横槽以向所述主槽不开口的方式在所述胎肩地面接触部内形成末端，在所述横槽的末端和所述主槽之间设置有所述周方向刀槽花纹也可。在该情况下，所述周方向刀槽花纹设定成，设置有所述横槽的周方向位置的深度浅于未设置所述横槽的花纹块部分的周方向位置的深度。这些各个方案可以适当地组合。

发明的效果

根据本发明，在形成胎肩地面接触部的主槽的轮胎宽度方向外侧的槽壁面，设置使深度方向中央部形成为凹状的凹坑，并且在胎肩地面接触部的主槽附近设置深度浅的周方向刀槽花纹，该周方向刀槽花纹的深度为所述凹坑的底点位置以下的深度。由此，能够抑制干燥路面上的操纵稳定性能的恶化，同时能够提高滑水性能。

附图说明

图1是表示第一实施方案的充气轮胎的胎面花纹的展开图。

图2是上述实施方案的胎面部的胎肩地面接触部周边的放大剖面图。

图3是放大表示图2的一部分的胎面部主要部分的放大剖面图。

图4是在施加载荷时的胎面部主要部分放大剖面图。

图5是表示第二实施方案的胎面花纹的部分放大展开图。

图6是比较例1的轮胎在被施加载荷时的主要部分放大剖面图。

图7是比较例2的轮胎在被施加载荷时的主要部分放大剖面图。

图8是现有轮胎在被施加载荷时的主要部分放大剖面图。

附图标记说明

10…胎面部      12B…胎肩主槽      18…胎肩地面接触部

20…横槽        20A…横槽的末端    24…花纹块部分

25…轮胎宽度方向外侧的槽壁面       26…凹坑

26A…凹坑的上端

26B…凹坑的下端 28…凹坑的底点     30…胎面表面

32、34…凹坑的斜面                 40…周方向刀槽花纹

A…轮胎周方向   B…轮胎宽度方向    F…凹坑的底点位置

J…规定槽壁面的基准线

K…经过底点并平行于基准线的直线

具体实施方式

以下，参考附图说明本发明的实施方案。

（第一实施方案）

实施方案的充气轮胎虽然省略了图示，但该充气轮胎具备：左右一对胎圈部和胎侧部；胎面部10，其设置在两个胎侧部之间以连结左右胎侧部的径向外方端部。充气轮胎具备横跨一对胎圈部之间而延伸的帘布层。帘布层至少由一片帘布层片形成，并加强上述各部分，所述帘布层片从胎面部10经过胎侧部而其两端部在埋设于胎圈部的环状胎圈芯处被卡止。在胎面部10的帘布层的外周侧设置有由用两层以上的橡胶包覆的钢丝帘线层而构成的带束层，带束层在帘布层的外周加强胎面部10。

如图1所示，在胎面部10的表面设置有向轮胎周方向A以直线状延伸的多个主槽12。在该例子中，设置有如下四个主槽12：内侧的两个中心主槽12A、12A，隔着胎冠赤道线C而配置在其两侧；两个胎肩主槽12B、12B，分别配置在中心主槽12A的轮胎宽度方向B的外侧。

由此，在胎面部10分别划分形成有：在两个中心主槽12A、12A之间形成的直肋状的中央地面接触部14；在中心主槽12A和胎肩主槽12B之间形成的直肋状的中央地面接触部16、16；在胎肩主槽12B的轮胎宽度方向B外侧形成的胎肩地面接触部18、18。

被胎肩主槽12B从其轮胎宽度方向B内侧区域划分的胎肩地面接触部18由未在轮胎周方向A截断的在轮胎周方向A上连续的地面接触部构成。详细地讲，在该例子中，在胎肩地面接触部18，向与轮胎周方向A交叉的方向延伸的多个横槽20在轮胎周方向A上具有间隔而设置。横槽20是，从比胎面接地端E更靠近轮胎宽度方向B内侧的位置超过该接地端E向轮胎宽度方向B外侧延伸的槽。横槽20向胎面侧边缘开口，而以未向胎肩主槽12B开口的方式在胎肩地面接触部18内形成末端。由此，胎肩地面接触部18以如下方式构成：轮胎宽度方向B的内侧端部以比较窄的宽度形成为在轮胎周方向A上连续的条形花纹部分22，并且条形花纹部分22的外侧区域形成为在轮胎周方向A上被划分的花纹块部分24，并且花纹块部分24通过条形花纹部分22相连结。

如图2所示，在胎肩地面接触部18，在胎肩主槽12B的轮胎宽度方向B外侧的槽壁面25（即，胎肩地面接触部18的轮胎宽度方向B内侧的侧面），形成有沿着轮胎周方向A延伸的凹坑26。凹坑26是，使槽壁面25的深度方向中央部向轮胎宽度方向B外侧凹陷的凹处，在该例子中，其形成为在所述深度方向中央部向胎面接地端E侧凹陷的凹弯曲面形状。凹坑26形成在轮胎周方向A的整个圆周上，因此，胎肩主槽12B经过轮胎整周形成为图2所示的轮胎宽度方向剖面形状。

如图3所示，凹坑26的底点（相对于上述槽壁面25的凹陷量最大的位置）28设定在胎肩主槽12B在上述槽壁面25的深度方向上的大致中心处。在图3中，用线F表示在胎肩主槽12B的深度方向相当于该凹坑26的底点28的位置。即，在图3所示的轮胎宽度方向B的剖面形状中，线F是经过凹坑26的底点28、且与胎面表面（profile line）30平行的线，线F表示在胎肩主槽12B的深度方向的凹坑26的底点位置。

在轮胎宽度方向的剖面形状中，凹坑26的上端26A和下端26B以如下方式设定。即，将在槽壁面25的深度方向的凹坑26的上端26A和下端26B设定成从凹坑26的底点28到下端26B的距离大于从该底点28到上端26A的距离。

由此，从底点28至下侧即沿着胎肩主槽12B的底部侧延伸的斜面34的长度，大于从该底点28至上侧即沿着胎面表面30侧延伸的斜面32的长度。即，对凹坑26而言，从底点28向上侧延伸的斜面32与向下侧延伸的斜面34相比，在胎肩主槽12B的深度方向上离底点位置F更近的位置与槽壁面25交叉。由此，凹坑26的下部侧的斜面34倾斜得比上部侧的斜面32更接近于规定槽壁面25的基准线J。

另外，由于该设定，当用相当于上述底点位置的线F分隔凹坑26的截面积（被基准线J和上下斜面32、34所包围的面积）时，上侧即胎面表面30侧的截面积V₃小于下侧即胎肩主槽12B的底部侧的截面积V₄（V₃＜V₄）。此时，基准线J是连接凹坑26的上下两端26A、26B的直线。

此外，对凹坑26的深度（相对于上述槽壁面25的基准线J的最大凹陷量）H₁没有特别限制，但优选为0.5-2.0mm。

如图3所示，在胎肩主槽12B的轮胎宽度方向B外侧的槽壁面25，在其开口端部即与胎面表面30交叉的上端角部设有倒角部36。在该例子中，倒角部36的上侧形成为凸弯曲面形状，但也可以形成为平面形状。此外，在胎肩主槽12B的轮胎宽度方向B内侧的槽壁面38，未设置有上述凹坑，除了经过倒角处理的上下端部之外的部分形成为平面形状。

另外，如图2所示，在胎肩地面接触部18的胎肩主槽12B的附近，设置有沿着该主槽12B向轮胎周方向A延伸的周方向刀槽花纹40。周方向刀槽花纹40是，其对置的壁面之间在施加载荷时能接触的、宽度窄的细槽或切槽。对槽宽d₁（参照图3）没有特别限制，优选为0.5-1.5mm，更优选为0.5-1.0mm。

周方向刀槽花纹40用于如下目的：通过使比凹坑26更靠近胎面表面30侧的橡胶部分在被施加载荷时向轮胎宽度方向B外侧倾倒，确保在胎肩主槽12B的上部侧的槽体积。因此，设置在胎肩地面接触部18中的胎肩主槽12B的附近。对从上述槽壁面25到周方向刀槽花纹40的距离H₂（参照图3）没有特别限制，优选为3-10mm，更优选为5-10mm。如果该距离H₂过大，则使得通过上述倾倒来确保槽体积变得困难。

在该例子中，如图1、2所示，周方向刀槽花纹40设置于在胎肩地面接触部18设置的横槽20的末端20A、和胎肩主槽12B之间的窄宽度条形花纹部分22。在条形花纹部分22的轮胎宽度方向B外侧端部，周方向刀槽花纹40形成在轮胎周方向A的整个圆周上。此外，周方向刀槽花纹40可以与横槽20的末端20A连结而设置，或者周方向刀槽花纹40也可以以在轮胎周方向A上被横槽20截断的方式形成。

如图3所示，在胎肩主槽12B的深度方向，周方向刀槽花纹40形成为，其具有与上述凹坑26的底点位置F相同或者更小的深度。如此，通过设置周方向刀槽花纹40，维持一定程度的刚性，同时能使凹坑26的上侧橡胶部分的轮胎宽度方向B向外侧倾倒，从而能够确保胎肩主槽12B的上部侧的槽体积，其中该刀槽花纹40是具有与凹坑26的底点28同等以下深度的比较浅的刀槽花纹。对周方向刀槽花纹40的深度h₁没有特别限制，优选为1.5mm以上，更优选为2.0mm以上。另外，周方向刀槽花纹40的深度h₁优选低于上述凹坑26的底点位置F。

另外，在图3所示的轮胎宽度方向的剖面形状中，周方向刀槽花纹40的截面积为V₁。另外，将比凹坑26的底点28更靠近胎面表面30侧的橡胶部分中，被规定上述槽壁面25的基准线J、和经过凹坑26的底点28且与该基准线J平行的直线K所包围的橡胶部分42的截面积设为V₂。此时，设定成满足V₁/V₂=0.5-2.0的关系。由此，能够将比凹坑26更靠近上侧的橡胶部分42切实地向轮胎宽度方向B外侧倾倒。优选V₁/V₂=1.0-2.0。

在通过以上方式形成的本实施方案的充气轮胎中，将凹坑26设置于胎肩主槽12B的槽壁面25，并且将浅周方向刀槽花纹40设置于胎肩地面接触部18的胎肩主槽12B附近。通过这些组合，能够抑制干燥路面上的驾驶稳定性能的恶化，同时能够提高滑水性能。以下，对该作用效果的原因详细说明。

如图4所示，根据本实施方案的结构，通过将凹坑26设置于胎肩主槽12B的槽壁面25，能够抑制被施加载荷时槽壁面25的深度方向中央部发生膨胀。另外，周方向刀槽花纹40接近该凹坑26的轮胎宽度方向B外侧而设置，因此能够使凹坑26的上侧的橡胶部分42轮胎宽度方向B外侧倾倒，并能够抑制所述上侧的橡胶部分42向轮胎宽度方向B内侧膨胀。因此，在图4中用实线L表示的施加载荷后的形状接近用点划线L’表示的施加载荷之前的形状，能够维持胎肩主槽12B的体积。即，对于胎肩主槽12B的上部侧和中央部，分别用周方向刀槽花纹40和凹坑26来抑制向轮胎宽度方向B内侧发生的橡胶的膨胀，并能够维持胎肩主槽12B的槽体积。另外，通过设置凹坑26，槽壁面25的刚性变低，并且使得其上侧的橡胶部分42向轮胎宽度方向B外侧的倾倒变容易，因此从该一点也容易确保上部侧的槽体积。通过这些，能够在维持胎面表面的槽面积比率的情况下，提高滑水性能。

一方面，由于周方向刀槽花纹40深度设定得浅，因此能够维持刚性。另外，在施加载荷时通过上述橡胶部分42倾倒而使周方向刀槽花纹40完全闭合，因此从该一点也能维持该部分的刚性。另外，在施加载荷时，上述橡胶部分42向轮胎宽度方向B外侧倾倒，由此，如图4所示，胎肩主槽12B的轮胎宽度方向B外侧的槽壁面25形成为比较接近平面的形状，凹坑形状不会像后述的图6的比较例1那样明显。因此，能够抑制槽壁面25的纵向刚性的降低。通过这些，能够抑制干燥路面上的驾驶稳定性能的恶化。

与此相比，在图6所示的比较例1的结构中，虽然在胎肩主槽12B的槽壁面25设有凹坑26，但是未设置周方向刀槽花纹40。在该情况下，通过施加载荷，从用点划线M’表示的施加载荷前的状态变成用实线M表示的形状。通过设置凹坑26，能够抑制槽壁面25的深度方向中央部的膨胀。但是，由于周方向刀槽花纹40不存在，因此不能使凹坑26上侧的橡胶部分42向轮胎宽度方向B外侧倾斜。因此，由于胎肩主槽12B的槽体积减少，所以无法得到如本实施方案的滑水性能的提高效果。另外，由于凹坑26的上侧的橡胶部分42向轮胎宽度方向B内侧膨胀，槽壁面25的凹坑形状明显，因此槽壁面25的纵向刚性降低，因此干燥路面上的驾驶稳定性能将恶化。

另外，在图7所示的比较例2的结构中，虽然设置有周方向刀槽花纹40，但是在胎肩主槽12B的槽壁面25未设置有凹坑26。在该情况下，通过施加载荷，从用点划线N’所示的施加载荷前的状态变成用实线N表示的形状。由于为设置有凹坑26，因此槽壁面25的深度方向中央部的膨胀变大，槽体积减少。虽然通过设置周方向刀槽花纹40，在一定程度上使槽壁面25的上部侧向轮胎宽度方向B外侧倾倒，但由于槽壁面25的刚性高，因此倾倒小。因此，无法得到滑水性能的提高效果。

这样，在槽壁面25的凹坑26、和胎肩主槽12B附近的浅的周方向刀槽花纹40，如果只设置其中的任意一个，则无法实现确保胎肩主槽12B的槽体积。通过组合两者，能够维持一定程度的刚性，同时能够确保胎肩主槽12B的槽体积，因此能够兼顾干燥路面上的驾驶稳定性能和滑水性能。

另外，在本实施方案中，设定成从凹坑26的底点28至下端26B的距离大于从凹坑26的底点28至上端26A的距离（V₃＜V₄）。因此，使上侧的橡胶部分42的体积大于凹坑26的体积，从而能够增大施加载荷时向轮胎宽度方向B外侧的倾倒量。另外，由于凹坑26的下侧的斜面34呈接近原来的槽壁面25的倾斜形状，因此能够维持槽壁面25的纵向刚性，从而有利于改善干燥路面上的驾驶稳定性能。

（第二实施方案）

在图5所示的第二实施方案的充气轮胎中，设定成上述周方向刀槽花纹40的深度在轮胎周方向A上不是恒定的而是变化的，在这一点上与上述第一实施方案不同。

详细地讲，周方向刀槽花纹40具备：第一刀槽花纹部分40A，其在设置有上述横槽20的周方向位置具有第一深度；第二刀槽花纹部分40B，其在未设置有横槽20的花纹块部分24的周方向位置具有第二深度，其中，第一深度比第二深度浅。另外，在第一刀槽花纹部分40A和第二刀槽花纹部分40B之间设置有深度逐渐变化的渐变区间40C。

如上所述地设置有横槽20的胎肩地面接触部18中，设置有横槽20的周方向位置的橡胶体积小，因此在施加载荷时的橡胶载荷变动小。与此相比，在没有横槽20的花纹块部分24的周方向位置，橡胶的体积大，因此载荷变动大。因此，通过将相当于花纹块部分24的第二刀槽花纹部分40B的刀槽花纹深度设定得深，能够发挥上述滑水性能的提高效果。另外，在相当于设置有横槽20的周方向位置的第一刀槽花纹部分40A中，将刀槽花纹深度设定得浅，由此在不损坏滑水性能的情况下，确保胎面花纹刚性，由此能够提高干燥路面上的驾驶稳定性能。

由此，能够实现更好的滑水性能和干燥路面上的驾驶稳定性能的并存。第二实施方案的其他结构和作用效果与第一实施方案相同，故省略其说明。

（其他实施方案）

在上述实施方案中，在胎面部10的轮胎宽度方向B两侧的胎肩地面接触部18中，组合上述凹坑26和周方向刀槽花纹40的结构而设置，但也包括至少在一侧的胎肩地面接触部18设置这些构成的实施方案。

另外，在上述实施方案中，在胎肩主槽12B的开口端部设置了倒角部36，但即使未设置倒角部36，也可以得到同样的作用效果。

另外，在上述实施方案中，在胎肩地面接触部18设置了横槽20，但横槽20并不是必须设置在胎肩地面接触部18。另外，虽然没有一一列举，但不脱离本发明宗旨范畴的情况下，可以进行各种各样的变更。

（实施例）

对实施例1-3、比较例1-3以及现有例的轿车用充气子午线轮胎（205/55Ｒ16）进行了测试。对这些各轮胎样品而言，基本的胎面花纹和轮胎内部结构相同，是变化表1所示的各要素而制作的。实施例1、2与上述第一实施方案相对应，由此，是组合上述凹坑26的周方向刀槽花纹40的结构的例子。实施例3与上述第二实施方案相对应，由此，是变化在轮胎周方向A变化周方向刀槽花纹40的深度的例子。比较例1具有图6所示的结构，并且，虽设置了凹坑26，但未设置周方向刀槽花纹40。比较例2具有图7所示的结构，并且，虽设置了周方向刀槽花纹40，但未设置凹坑26。相对于实施例1，比较例3中使周方向刀槽花纹40的深度比凹坑26的底点位置更深。相对于实施例1，现有例中未设置凹坑26和周方向刀槽花纹40。此外，在实施例1-3和比较例1、3中，凹坑26的底点位置F为从胎面表面至4mm的位置。另外，胎肩主槽12B的槽深度为8mm。

将各个充气子午线轮胎安装在轮辋（尺寸：16×6.5），并将气压设定为210kPa，在2000cc的FF车（Front-engine Front-drive：前置前驱车）安装四个，并对滑水性能和干燥路面上的驾驶稳定性能进行了评估。评估方法如下。

·滑水性能：调查在水深为8mm的湿滑路面上直行行驶时出现滑水现象时的速度，并用将现有例作为100的指数进行了评估。指数越大，表示出现滑水现象的速度越大，难以产生滑水现象，表示滑水性能优异。

·干燥路面上的驾驶稳定性能：关于行驶在干燥路面时的驾驶稳定性能，通过试车驾驶员的感官评估，以现有例为4的7阶段进行了评估。数据越大，则表示驾驶稳定性能越优异。

【表1】

其结果如表1所示，在相对于现有例只设置了凹坑26的比较例1中，滑水性能的提高效果小，并且损坏了干燥路面上的驾驶稳定性能。另外，在相对于现有例只设置了周方向刀槽花纹40的比较例2中，未得到滑水性能的提高效果。

与此相应，在相对于现有例设置了凹坑26和周方向刀槽花纹40的实施例1-3中，不损坏干燥路面上的驾驶稳定性能，并提高了滑水性能。在比较例3中，恶化了滑水性能，并且损坏了干燥路面上的驾驶稳定性。认为这是因为：相对于实施例1，在比较例3中使周方向刀槽花纹40的深度低于凹坑26的底点位置，因此周方向刀槽花纹40和胎肩主槽12B之间的地面接触部的刚性过于下降，从而产生了该地面接触部向胎肩主槽12B侧倾倒的变形。

Claims (6)

1.一种充气轮胎，在胎面部具备向轮胎周方向延伸主槽、被所述主槽划分形成的胎肩地面接触部，其特征在于，

在所述胎肩地面接触部中，在形成所述胎肩地面接触部的所述主槽的轮胎宽度方向外侧的槽壁面，设置有沿着轮胎周方向延伸的凹坑，该凹坑使所述槽壁面的深度方向的中央部呈向轮胎宽度方向外侧凹陷的形状，另外，在所述胎肩地面接触部，设置有在所述主槽附近沿着所述主槽延伸的周方向刀槽花纹，在所述主槽的深度方向上所述周方向刀槽花纹的深度与所述凹坑的底点位置相同或者更浅。

2.权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，

所述胎肩地面接触部包括在轮胎周方向上连续的地面接触部。

3.权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，

在轮胎宽度方向剖面形状中，所述周方向刀槽花纹的截面积设为V₁；在比所述凹坑的底点更靠近胎面表面侧的橡胶部分中，被规定所述轮胎宽度方向外侧的槽壁面的基准线、和经过所述凹坑的底点且与所述基准线平行的直线包围的橡胶部分的截面积设为V₂时，满足V₁/V₂=0.5-2.0的关系。

4.权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，

在轮胎宽度方向剖面形状中，在所述槽壁面的深度方向上所述凹坑的上端和下端设定成从所述凹坑的底点到所述下端的距离大于从所述底点至所述上端的距离。

5.权利要求1-4中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，

在所述胎肩地面接触部，沿着与轮胎周方向交叉的方向延伸的横槽在轮胎周方向上具有间隔而设置，所述横槽以向所述主槽不开口的方式在所述胎肩地面接触部内形成末端，在所述横槽的末端和所述主槽之间设置有所述周方向刀槽花纹。

6.权利要求5所述的充气轮胎，其特征在于，

所述周方向刀槽花纹设定成，设置有所述横槽的周方向位置的深度浅于未设置所述横槽的花纹块部分的周方向位置的深度。

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