CN103273395A - 直线大倒角玻璃磨边机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了直线大倒角玻璃磨边机，包括机架、设在机架上的进给驱动电机、设在机架上的纵向导轨以及滑动连接在纵向导轨上的工作台，所述进给驱动电机的动力输出端传动连接有与纵向导轨平行的进给丝杠，进给丝杠与工作台底部螺纹连接，纵向导轨的一侧设有磨边装置，工作台上设有玻璃支撑块和位于玻璃支撑块周围的定位夹紧装置。本发明可广泛应用于玻璃加工行业，对平板玻璃的直线大倒角进行磨削加工，实现了不同角度变化范围内的高精度玻璃倒角磨削加工。本发明克服了大型数控加工中心价格昂贵，加工效率低的缺点，结构简单、加工可靠、成本低、便于操作，可以实现不同大小角度的玻璃直线高效精密磨削加工。
Description
技术领域
本发明涉及一种玻璃加工设备，尤其涉及一种直线大倒角玻璃磨边机。
背景技术
玻璃产品在钢化前，为了满足各类使用要求，必需对玻璃边沿进行磨边处理。目前，对玻璃的直边磨削虽然已有专门的成套设备并且也相当成熟，但是这类设备却不能实现对玻璃的倒角直线进行适时的加工，特别是大倒角直线玻璃，现有的玻璃磨边机进行磨削的角度变化范围小，且安放装置也比较麻烦，遇到倒角大且要求精度比较高时玻璃磨削需要在专门的加工中心上磨削，而此类磨削中心结构复杂、制造成本高、操作不便、售价昂贵、磨边加工成本高、且磨边效率低。
发明内容
本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种结构简单、成本低、易于操作、磨边效率高的直线大倒角玻璃磨边机。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：直线大倒角玻璃磨边机，包括机架1、设在机架1上的进给驱动电机5、设在机架1上的纵向导轨4以及滑动连接在纵向导轨4上的工作台9，所述进给驱动电机5的动力输出端传动连接有与纵向导轨4平行的进给丝杠19，进给丝杠19与工作台9底部螺纹连接，纵向导轨4的一侧设有磨边装置，工作台9上设有玻璃支撑块21和位于玻璃支撑块21周围的定位夹紧装置。
所述磨边装置均包括设在机架1上的固定框架14、活动框架13、砂轮驱动电机11和磨边砂轮10，活动框架13沿垂直于纵向导轨4方向滑动连接在固定框架14上，固定框架14上设有横向调节螺杆33对活动框架13进行横向移动调节，砂轮驱动电机11的主轴竖向设置，砂轮驱动电机11的底座沿竖向滑动连接在活动框架13上，活动框架13上竖向设有高度调节螺杆12对砂轮驱动电机11进行上下方向移动调节，磨边砂轮10连接在砂轮驱动电机11主轴的下端。
所述定位夹紧装置包括三个玻璃定位机构16和两个夹紧气缸2，其中两个玻璃定位机构16与一个夹紧气缸2相对设置，另一个玻璃定位机构16与一个夹紧气缸2相对设置。
所述玻璃定位机构16包括设在工作台9上的套筒座28，套筒座28一端通过螺钉26连接有固定卡盘25，套筒座28另一端同轴向设有导向筒8，导向筒8外套设有浮动盘31，浮动盘31与套筒座28之间连接有压缩弹簧30，套筒座28内滑动连接有伸缩螺母柱29，伸缩螺母柱29在临近浮动盘31的一端连接有尼龙头32，伸缩螺母柱29中心螺纹连接有螺栓柱22，螺栓柱22上设有位于套筒座28端部和固定卡盘25之间的挡环17，螺栓柱22上通过平键23连接有游标卡盘24，伸缩螺母柱29表面轴向设有限位槽18，套筒座28径向设有与套筒座28螺纹连接的限位螺柱27，限位螺柱27内端伸入到限位槽20内，限位螺柱27上螺纹连接有与套筒座28外壁紧固的限位螺母35。
所述纵向导轨4的两端分别设有一个回程限位开关7。
所述机架1上设有固定板3，进给驱动电机5通过联轴器6与进给丝杠19的一端传动连接，进给丝杠19的另一端通过固定座18设在固定板3上，纵向导轨4设在固定板3上。
采用上述技术方案，本发明还包括控制其工作的控制系统。控制系统包括控制进给砂轮驱动电机运行及供电的控制单元、控制进给驱动电机带动工作台移动的进给单元以及夹紧气缸顶紧缩回的气控单元。本发明还配有辅助工作站，包括切削液供给系统，压缩空气系统和油润滑系统，来保证所提供设备的使用寿命和精度。
首先放置待磨玻璃于玻璃支撑块上，待磨玻璃加工前留有0.5mm的加工余量，拧松限位螺母和限位螺柱，限位螺柱不与限位槽底部接触，使用扳手转动调节玻璃定位装置上的螺栓柱，螺栓柱在挡环的限位下，与螺栓柱螺纹连接的伸缩螺母柱轴向移动，伸缩螺母柱一端的尼龙头接触待磨玻璃边沿，控制伸缩螺母柱的伸缩量，就可以控制不同角度的倒角，然后拧紧限位螺柱和限位螺母，打开气源开关使夹紧气缸的活塞杆伸出，将待磨玻璃夹紧，并通过定位装置实现定位；通过横向调节螺杆和高度调节螺杆对磨边砂轮的位置进行调整，打开冷却水，使冷却水出水口对着磨边砂轮边沿，启动砂轮驱动电机，同时开动进给驱动电机的电源，通过联轴器带动进给丝杠转动，进给丝杠将带动工作台上的待磨玻璃水平向前运动，实现玻璃倒角的粗磨削加工，当工作台前移一定距离至触发纵向导轨一端的回程限位开关；电控系统变频器接收该限位开关7的触发信号将使进给驱动电机反转，进给丝杠带动工作台上的待磨玻璃相反方向运动，实现玻璃倒角的精磨削加工，当工作台触发纵向导轨另一端的回程限位开关，这时电控系统将使进给驱动电机停止，电信号使夹紧气缸卸荷，松开待磨玻璃，同时定位装置上的弹簧将浮动盘弹出，浮动盘推动待磨玻璃脱离磨边砂轮，完成对待磨玻璃的一条直线倒角边的磨削。然后调换方向对待磨玻璃的另一直线倒角边进行磨边。
综上所述，本发明利用玻璃支撑块，夹装气缸和玻璃定位机构对加工玻璃进行精确定位，进给驱动电机通过带动工作台实现玻璃的进给运动，砂轮驱动电机带动砂轮对玻璃倒角进行磨削加工，同时通过磨边装置中的横向调节螺杆和高度调节螺杆对磨边砂轮的和定位夹紧装置中的玻璃定位机构适时的调节，从而对不同角度大小玻璃倒角进行精确地磨削。
本发明可广泛应用于玻璃加工行业，对平板玻璃的直线大倒角进行磨削加工，实现了不同角度变化范围内的高精度玻璃倒角磨削加工。本发明克服了大型数控加工中心价格昂贵，加工效率低的缺点，结构简单、加工可靠、成本低、便于操作，可以实现不同大小角度的玻璃直线高效精密磨削加工。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明中玻璃定位机构的结构示意图；
图3是本发明中去除砂轮驱动电机和磨边砂轮后磨边装置的结构示意图；
图4是本发明安装工件进行加工时的结构示意图。
具体实施方式
如图1、图2、图3和图4所示，本发明的直线大倒角玻璃磨边机，包括机架1、设在机架1上的进给驱动电机5、设在机架1上的纵向导轨4以及滑动连接在纵向导轨4上的工作台9，所述进给驱动电机5的动力输出端传动连接有与纵向导轨4平行的进给丝杠19，进给丝杠19与工作台9底部螺纹连接，纵向导轨4的一侧设有磨边装置，工作台9上设有玻璃支撑块21和位于玻璃支撑块21周围的定位夹紧装置。
磨边装置均包括设在机架1上的固定框架14、活动框架13、砂轮驱动电机11和磨边砂轮10，活动框架13沿垂直于纵向导轨4方向滑动连接在固定框架14上，固定框架14上设有横向调节螺杆33对活动框架13进行横向移动调节，砂轮驱动电机11的主轴竖向设置，砂轮驱动电机11的底座沿竖向滑动连接在活动框架13上，活动框架13上竖向设有高度调节螺杆12对砂轮驱动电机11进行上下方向移动调节，磨边砂轮10连接在砂轮驱动电机11主轴的下端。
固定框架14通过固定托板15固定在机架1上，活动框架13与固定框架14之间以及砂轮驱动电机11与活动框架13之间分别采用燕尾槽结构实现滑动连接，通过横向调节螺杆33和高度调节螺杆12可以对磨边砂轮10的位置进行实时调整，以确保对不同大小、厚度玻璃的精确加工。
工作台9呈长方形结构，所述定位夹紧装置包括三个玻璃定位机构16和两个夹紧气缸2，其中两个玻璃定位机构16与一个夹紧气缸2相对设置在工作台9的一条对角线上，另一个玻璃定位机构16与一个夹紧气缸2相对设置在工作台9的另一条对角线上。玻璃定位机构16分别设在临近磨边砂轮10的两侧。
玻璃定位机构16包括设在工作台9上的套筒座28，套筒座28一端通过螺钉26连接有固定卡盘25，套筒座28另一端同轴向设有导向筒8，导向筒8外套设有浮动盘31，浮动盘31与套筒座28之间连接有压缩弹簧30，套筒座28内滑动连接有伸缩螺母柱29，伸缩螺母柱29在临近浮动盘31的一端连接有尼龙头32，伸缩螺母柱29中心螺纹连接有螺栓柱22，螺栓柱22上设有位于套筒座28端部和固定卡盘25之间的挡环17，螺栓柱22上通过平键23连接有游标卡盘24，伸缩螺母柱29表面轴向设有限位槽18，套筒座28径向设有与套筒座28螺纹连接的限位螺柱27，限位螺柱27内端伸入到限位槽20内，限位螺柱27上螺纹连接有与套筒座28外壁紧固的限位螺母35。
通过游标卡盘24上的度数精确地控制伸缩柱29的伸缩长度来满足定位夹紧不同大小玻璃的需要，限位螺柱27的内端顶紧限位槽20底部，通过限位螺柱27（两个）的松开和拧紧来控制伸缩柱29的移动和锁紧，设在伸缩螺母柱29一端的尼龙头32用来抵住玻璃边缘以防止接触部位的磨损和防止划伤玻璃，通过压缩弹簧30将浮动盘31与套筒座28连接，在玻璃加工完成后，可以通过压缩弹簧30推动使玻璃自动推出，避免玻璃在装卸过程中受到砂轮的碰触磨伤，以保证加工质量。
纵向导轨4的两端分别设有一个用于限定工作台9沿纵向导轨4移动位置的回程限位开关7。
机架1上设有固定板3，进给驱动电机5通过联轴器6与进给丝杠19的一端传动连接，进给丝杠19的另一端通过固定座18设在固定板3上，纵向导轨4设在固定板3上。
本发明在工作使用时，首先放置待磨玻璃34于玻璃支撑块21上，待磨玻璃加工前留有0.5mm的加工余量，拧松限位螺母35和限位螺柱27，限位螺柱27不与限位槽20底部接触，使用扳手转动调节玻璃定位装置16上的螺栓柱22，螺栓柱22在挡环17的限位下，与螺栓柱22螺纹连接的伸缩螺母柱29轴向移动，伸缩螺母柱29一端的尼龙头32接触待磨玻璃34边沿，控制伸缩螺母柱29的伸缩量，就可以控制不同角度的倒角，然后拧紧限位螺柱27和限位螺母35，打开气源开关使夹紧气缸2的活塞杆伸出，将待磨玻璃34夹紧，并通过定位装置16实现定位；通过横向调节螺杆33和高度调节螺杆12对磨边砂轮10的位置进行调整，打开冷却水，使冷却水出水口对着磨边砂轮10边沿，启动砂轮驱动电机11，同时开动进给驱动电机5的电源，通过联轴器6带动进给丝杠19转动，进给丝杠19将带动工作台9上的待磨玻璃34水平向前运动，实现玻璃倒角的粗磨削加工，当工作台前移一定距离至触发纵向导轨4一端的回程限位开关7；电控系统变频器接收该限位开关7的触发信号将使进给驱动电机5反转，进给丝杠19带动工作台9上的待磨玻璃34相反方向运动，实现玻璃倒角的精磨削加工，当工作台9触发纵向导轨4另一端的回程限位开关7，这时电控系统将使进给驱动电机5停止，电信号使夹紧气缸2卸荷，松开待磨玻璃34，同时定位装置16上的弹簧30将浮动盘31弹出，浮动盘31推动待磨玻璃34脱离磨边砂轮10，完成对待磨玻璃34的一条直线倒角边的磨削。然后调换方向对待磨玻璃的另一直线倒角边进行磨边。
综上所述，本发明利用玻璃支撑块21、夹装气缸2和玻璃定位机构16对加工玻璃进行精确定位，进给驱动电机5通过带动工作台9实现玻璃的进给运动，砂轮驱动电机11带动砂轮对玻璃倒角进行磨削加工，同时通过磨边装置中的横向调节螺杆33和高度调节螺杆12对磨边砂轮10的和定位夹紧装置中的玻璃定位机构16适时的调节，从而对不同角度大小玻璃倒角进行精确地磨削。
最后应当说明的是，以上实施说明仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明做了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者同等替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (6)
1.直线大倒角玻璃磨边机，包括机架（1）、设在机架（1）上的进给驱动电机（5）、设在机架（1）上的纵向导轨（4）以及滑动连接在纵向导轨（4）上的工作台（9），其特征在于：所述进给驱动电机（5）的动力输出端传动连接有与纵向导轨（4）平行的进给丝杠（19），进给丝杠（19）与工作台（9）底部螺纹连接，纵向导轨（4）的一侧设有磨边装置，工作台（9）上设有玻璃支撑块（21）和位于玻璃支撑块（21）周围的定位夹紧装置。
2.根据权利要求1所述的直线大倒角玻璃磨边机，其特征在于：所述磨边装置均包括设在机架（1）上的固定框架（14）、活动框架（13）、砂轮驱动电机（11）和磨边砂轮（10），活动框架（13）沿垂直于纵向导轨（4）方向滑动连接在固定框架（14）上，固定框架（14）上设有横向调节螺杆（33）对活动框架（13）进行横向移动调节，砂轮驱动电机（11）的主轴竖向设置，砂轮驱动电机（11）的底座沿竖向滑动连接在活动框架（13）上，活动框架（13）上竖向设有高度调节螺杆（12）对砂轮驱动电机（11）进行上下方向移动调节，磨边砂轮（10）连接在砂轮驱动电机（11）主轴的下端。
3.根据权利要求2所述的直线大倒角玻璃磨边机，其特征在于：所述定位夹紧装置包括三个玻璃定位机构（16）和两个夹紧气缸（2），其中两个玻璃定位机构（16）与一个夹紧气缸（2）相对设置，另一个玻璃定位机构（16）与一个夹紧气缸（2）相对设置。
4.根据权利要求3所述的直线大倒角玻璃磨边机，其特征在于：所述玻璃定位机构（16）包括设在工作台（9）上的套筒座（28），套筒座（28）一端通过螺钉（26）连接有固定卡盘（25），套筒座（28）另一端同轴向设有导向筒（8），导向筒（8）外套设有浮动盘（31），浮动盘（31）与套筒座（28）之间连接有压缩弹簧（30），套筒座（28）内滑动连接有伸缩螺母柱（29），伸缩螺母柱（29）在临近浮动盘（31）的一端连接有尼龙头（32），伸缩螺母柱（29）中心螺纹连接有螺栓柱（22），螺栓柱（22）上设有位于套筒座（28）端部和固定卡盘（25）之间的挡环（17），螺栓柱（22）上通过平键（23）连接有游标卡盘（24），伸缩螺母柱（29）表面轴向设有限位槽（18），套筒座（28）径向设有与套筒座（28）螺纹连接的限位螺柱（27），限位螺柱（27）内端伸入到限位槽（20）内，限位螺柱27上螺纹连接有与套筒座28外壁紧固的限位螺母35。
5.根据权利要求4所述的直线大倒角玻璃磨边机，其特征在于：所述纵向导轨（4）的两端分别设有一个回程限位开关（7）。
6.根据权利要求5所述的直线大倒角玻璃磨边机，其特征在于：所述机架（1）上设有固定板（3），进给驱动电机（5）通过联轴器（6）与进给丝杠（19）的一端传动连接，进给丝杠（19）的另一端通过固定座（18）设在固定板（3）上，纵向导轨（4）设在固定板（3）上。
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