CN103261702B - 离心压缩机的涡旋构造 - Google Patents

Abstract

一种离心压缩机的涡旋构造，设有形成为涡旋状的涡旋流路(13)，涡旋流路(13)具有：形成为扁平形状的扁平连接部(A)，该扁平连接部(A)的、涡旋流路(13)的涡旋始端与涡旋末端所交叉的流路连接部(23)的截面形状具有与扩散部出口流路的高度相同的高度；以及变化部(21)，该变化部(21)从该扁平连接部(A)的扁平截面形状沿周向逐渐恢复成圆形截面形状。

Description

离心压缩机的涡旋构造

技术领域

本发明涉及一种车用、船舶用涡轮增压器等所使用的离心压缩机的涡旋构造(涡旋室构造)。

背景技术

车用、船舶用涡轮增压器的压缩机部等所使用的离心压缩机，将动能通过叶轮的旋转而赋予流体，并将流体排出到径向外侧，从而获得由离心力产生的压力上升。

该离心压缩机在较大的运行范围内被要求高压力比和高效化，对涡旋构造作了各种设计。

作为以往技术，例如专利文献1(日本专利特许4492045号公报)揭示了这样一种技术：离心压缩机具有外壳，该外壳设有形成为涡旋状的涡旋流路，该涡旋流路的轴向的流路宽度从径向内方向外方逐渐扩大，且形成为在径向的流路宽度的中间点的径向外侧为最大。

另外，专利文献2(日本专利特公表2010－529358号公报)涉及一种涡轮增压器用的离心压缩机，并揭示了这样一种技术：具有螺旋形的壳体和扩散部，使扩散部的直径扩大形成，以减小螺旋形壳体(涡旋)的进入区域或处于舌部的区域的负压区域。

专利文献1：日本专利特许第4492045号公报

专利文献2：日本专利特表2010－529358号公报

发明所要解决的课题

如图11、图12所示，涡旋13的截面形状一般如图12所示那样形成为圆形，涡旋13的涡旋始端和涡旋末端的流路连接部04由图11的舌部05部分连接。

图11表示涡旋压缩机的主视图，图12表示从其舌部05绕顺时针方向每隔规定角度Δθ地将θ1、θ2、……处的涡旋截面形状予以重叠表示的结构。

在舌部05中，流路连接部04具有将如图12的斜线所示那样的圆形部09和与该圆形部09接触的连接扩散部011连接之后的形状。

涡旋内的周向静压如图13所示，在大流量动作点，由于从涡旋的涡旋始端至涡旋末端是增速流，涡旋始端的压力比涡旋末端的压力高，因此，舌部(涡旋流路部与出口流路部的连接部)05处的、从涡旋末端向涡旋始端的再循环流动基本不会产生。

另一方面，在小流量动作点，由于从涡旋的涡旋始端至涡旋末端是减速流，涡旋始端的压力比涡旋末端的压力低，因此，在舌部会产生从涡旋末端向涡旋始端的再循环流动。因为这种现象，会在涡旋内形成如下那样的损失。

(1)第1是层流损失(日文：剥離損失)。虽然朝向涡旋排出出口的流动是沿着涡旋内壁外周的回旋流，但其中壁面近旁的边界层流动由于舌部的流路连接部的压力梯度而被吸入到涡旋的涡旋始端，产生再循环流动。此时，在舌部的流路连接部产生层流，形成高损失区域。

(2)第2是摩擦损失。失去能量的再循环流动因层流而聚集在涡旋流路截面的中央部，但由于这种流动的压力下降，故助长了朝向涡旋截面中心的压力梯度，结果，涡旋流路截面内的流动的回旋速度增加。因此，涡旋流路截面上的摩擦损失增大。

如上所述，小流量动作点的涡旋内的主要损失生成原因可以说是舌部的再循环流动的产生。

所述专利文献1揭示了这样一种技术：将涡旋流路的截面形状做成特异的形状而不是圆形，由此改善涡旋流路内的回旋流动的特性，但是，未公开通过抑制舌部近旁的再循环流动来提高性能。另外，在专利文献2中，虽然揭示了减小舌部近旁的负压区域的技术，但涉及扩散部的改进，未揭示改进涡旋截面形状来提高性能。

发明内容

因此，本发明是鉴于这些问题而做成的，其目的在于提供一种离心压缩机的涡旋构造，对舌部近旁的涡旋截面形状进行改进，在舌部近旁抑制扩散部11的出口流路至涡旋流路13的再循环流动的产生，提高小流量动作点的压缩机性能及耐喘振性。

用于解决课题的手段

为实现上述目的，本发明的离心压缩机的涡旋构造，设有形成为涡旋状的涡旋流路，该离心压缩机的涡旋构造的特点是，所述涡旋流路的涡旋始端与涡旋末端所交叉的流路连接部的截面形状，具有与扩散部出口流路的高度相同的高度并形成为扁平形状，所述涡旋流路具有：形成为所述扁平形状的扁平连接部；以及变化部，该变化部从该扁平连接部的扁平截面形状沿周向逐渐恢复成圆形截面形状。

采用这种发明，由于将涡旋流路的涡旋始端与涡旋末端所交叉的流路连接部的截面形状通过扁平形状连接，所述扁平形状具有与扩散部出口流路的高度相同的高度，因此，与以往技术(参照图12)那样采用圆形形状的连接部相比，能减小流通面积，能抑制再循环流动的流入。

另外，本发明中较佳的是，所述变化部的周向长度也可设定为从所述流路连接部的扩散部出口流向涡旋流路内的流体在截面内大致回旋一周所需要的长度。

如此，由于具有回旋一周所需要的周向长度，并逐渐恢复成圆形形状，故能防止极端的截面形状变化所产生的二次流动损失，能在涡旋流路内进行平滑的流动。

另外，由于设定为大致回旋一周的长度并恢复成圆形形状，故能在回旋一周后作成圆形形状而形成平滑的回旋流动。

另外，本发明中较佳的是，所述变化部的周向长度，也可是从将压缩机叶轮的旋转中心与所述流路连接部的舌部连接起来的线开始以周向角度计算的30°以内的长度。这是因为，在根据模拟实验计算结果或实机实验而确认的结果中，虽然也取决于涡旋流路内的流速，但在离开舌部大致30°之间，在截面内回旋一周。

另外，本发明中较佳的是，在所述变化部的从所述扁平形状向圆形形状的变化中，也可对于下游侧截面形状局部设置扁平部，该扁平部逐渐缩小而变化成圆形形状。

如此，由于局部保留扁平部并使该扁平部缩小地变化成圆形形状，故截面形状无极端变化，能平滑地变化成圆形形状，并能形成防止二次流动损失的平滑的回旋流动。

另外，本发明中较佳的是，在所述变化部的从所述扁平形状向圆形形状的变化中，也可使扁平形状的一个面与扩散部的高度方向的一个面相一致，并将与从扩散部出口流出的流体流出方向相对的面形成为圆弧形状，该圆弧形状的圆弧面逐渐扩大而恢复成圆形形状地变化，所述扁平形状的一个面是高度与扩散部的高度相同的面。

并且，也可使所述圆弧形状的圆弧中心位于扩散部出口端部，或者也可使其位于涡旋流路的中心，或者也可使其位于高度与扩散部出口流路高度相同的线上，且随着截面形状发展成圆形形状而接近于扩散部出口端部地变化。

如此，将与从扩散部出口流出的流体流出方向相对的面形成为圆弧形状，使该圆弧形状的面逐渐扩大而返回成圆形形状地变化。这是因为，从扩散部出口流出的流体在涡旋的涡旋始端不存在于整个涡旋截面内，而成为偏向涡旋的外周的流动，因此，通过沿着该偏流形成截面形状，就能作成沿着从扩散部出口流出的流体流动的截面形状，能更平滑地变化成圆形形状，能作成防止二次流动损失的平滑的截面变化。

另外，通过使圆弧中心位于涡旋流路的中心，或使其变化而位于高度与扩散部出口流路的高度相同的线上，而不是位于扩散部出口端部，能在外观上加长涡旋流路的舌部近旁处的扩散部长度，能使舌部近旁处的压力上升。结果，能使周向静压分布均匀化。

发明的效果

采用本发明，在设有形成为涡旋状的涡旋流路的离心压缩机的涡旋构造中，所述涡旋流路具有：形成为扁平形状的扁平连接部，该扁平连接部的、涡旋流路的涡旋始端与涡旋末端所交叉的流路连接部的截面形状具有与扩散部出口流路的高度相同的高度；以及变化部，该变化部从该扁平连接部的扁平截面形状沿周向逐渐恢复成圆形截面形状，因此，将涡旋流路的涡旋始端与涡旋末端所交叉的流路连接部的截面形状通过扁平形状连接，该扁平形状具有与扩散部出口流路的高度相同的高度，由此，与以往技术(参照图12)那样采用圆形形状的连接部相比，能减小流通面积，能抑制再循环流动的流入，能获得将小流量动作点的压缩机性能提高的离心压缩机的涡旋构造。此外，扩散部出口分布的不均匀会带来叶轮入口处的不均匀的流量分布，其结果诱发叶轮的失速，进而产生喘振，但利用本发明，通过使周向静压分布均匀化，就可获得使耐喘振性提高的离心压缩机的涡旋构造。

此外，由于抑制了再循环流动，故不必考虑相当于再循环流动的流量，结果能减小涡旋截面积，能获得可小型轻量化的离心压缩机的涡旋构造。

附图说明

图1是本发明实施方式的离心压缩机的整体概要图。

图2是实施方式的离心压缩机的剖视图。

图3是表示第1实施方式的涡旋截面形状变化状态的说明图。

图4是表示第2实施方式的涡旋截面形状变化状态的说明图。

图5是表示第3实施方式的涡旋截面形状变化状态的说明图。

图6是表示第4实施方式的涡旋截面形状变化状态的说明图。

图7是表示第5实施方式的涡旋截面形状变化状态的说明图。

图8是表示涡旋流路内的舌部近旁的回旋状态的流线的说明图，图8(a)是整体图，图8(b)表示涡旋角度θ＝90°时，图8(c)表示涡旋角度θ＝75°时，图8(d)表示涡旋角度θ＝60°(舌部)时。

图9是示意表示流路连接部近旁的截面变化状态的说明图。

图10是与图9对应的以往技术说明图。

图11是以往技术说明图。

图12是以往技术说明图。

图13是涡旋周向静压分布图。

具体实施方式

下面，用图示的实施方式来详细说明本发明。

但是，本实施方式所记载的结构零件的尺寸、材质、形状和相对配置等只要没有特别进行特定的记载，就不是将本发明的范围仅限定于此的意思，只不过是说明例而已。

(第1实施方式)

图1表示本发明的离心压缩机1的剖视概要图。本实施方式表示适用于涡轮增压器的离心压缩机1，在固定于由未图示的涡轮驱动的旋转轴3的轮毂5的表面，竖立设置有多个压缩机叶片7，压缩机壳体9覆盖该压缩机叶片7的外侧。另外，在压缩机叶片7的外周侧形成有扩散部11，此外，在该扩散部11的周围形成有涡旋流路13。

图2表示涡旋流路13的剖视图。压缩机壳体9具有：涡旋流路13、以及与该涡旋流路13连通的直线状出口流路15，涡旋流路13的流路截面积随着涡旋角度θ从其涡旋始端部17向图2所示的顺时针方向变大而增加，涡旋角度θ超过大约360°再向前时，就达到涡旋末端部19。另外，涡旋流路13具有变化部21，该变化部21的涡旋流路13的截面形状从扁平形状变化成圆形形状。对于该变化部21在后面描述。

另外，在本实施方式中，涡旋角度θ如图2所示，其水平位置设为θ＝0°，将涡旋流路的涡旋始端与涡旋末端所交叉的流路连接部23的舌部25的位置、和压缩叶轮8的中心X连接起来的线设定为大致θ＝60°。

下面说明涡旋流路13的截面形状。

如图3所示，涡旋流路13的涡旋始端与涡旋末端所交叉的流路连接部23的截面形状，由扁平连接部A构成，该扁平连接部A具有与扩散部11的出口流路的高度相同的高度并形成为扁平形状。

该扁平连接部A如图9概略所示，在流路连接部23中，具有与扩散部11的出口流路相同的高度并形成为扁平状。从该扁平形状，随着涡旋角度θ的增加而逐渐变化成圆形形状，达到大致θ＝90°时恢复成圆形的截面形状。从该扁平截面形状恢复成圆形形状的范围设定为涡旋流路13的变化部21。

另外，若变化部21的长度长，则由于恢复成原来的圆形截面的时间变晚，影响性能，因此，最晚也必须在θ＝90°～180°的范围内恢复成圆形。

这是因为，在变化部21的从涡旋始端θ＝60°至大致θ＝90°的范围内，在涡旋始端部17，从扩散部11流出的流体的长度被设定为在涡旋流路13的截面内大致回旋一周，在其回旋一周后，沿圆形截面形状形成平滑的回旋流动。另外，在变化部21以后的角度位置上，成为圆形形状并到达涡旋流路的涡旋末端部19。

涡旋内的流动，带有朝向涡旋出口的周向流动的主流、以及沿该主流而在涡旋流路内一边回旋一边流动的回旋流。因此，将在涡旋始端部17从扩散部11流出的流动恢复成沿着圆形形状的回旋流动，在形成顺利的流动方面是自然的且是必要的。

由于在流路连接部23的近旁，流动不存在于整个涡旋截面内而是从扩散部11流出的流动成为偏向涡旋外周的流动，因此流体在涡旋截面内回旋大致一周的长度之后需要成为圆形形状并形成平滑的回旋流动，故作成回旋大致一周的长度。

现参照图8来说明这种回旋一周的状态。图8(a)是基于模拟实验的计算结果来表示流路连接部23近旁的来自扩散部11的出口流动的流线。

在该图8(d)中，表示涡旋角度θ＝约60°的舌部位置处的流线，表示偏向涡旋外周侧的回旋流开始的状态。

另外，在图8(c)中，表示涡旋角度θ＝75°处的流线，向涡旋外周侧的偏移继续发展，且涡旋内部的回旋流发展成大致回旋半周的状态。

另外，在图8(b)中，表示涡旋角度θ＝90°处的流线，向涡旋外周侧的偏移进一步发展，回旋流发展成大致回旋一周的状态。

如此，若基于模拟实验的计算结果而算出流线，则在涡旋角度θ达到大致90°之前，流体在涡旋截面内回旋大致一周。回旋流量和回旋速度根据运行条件而变化，但可知，在涡旋角度大致为90°即从舌部25开始的周向范围，在大致30°内恢复成圆形形状是适当的。

图3表示形成于涡旋流路13的变化部21的截面形状恢复成所需的圆形状的状态以及变化部21以后的涡旋流路13的截面变化形状。

从图3看，形成有与扩散部11高度一致的扁平连接部A，该扁平连接部A的顶端部分沿外侧壁的形状而形成为顶端边部E，但也可带有曲率地形成，通过带有曲率地形成能防止顶端边部所造成的局部的层流或紊流的生成等(在其它实施方式中也相同)。

另外，通过使扁平连接部A的一个扁平面与扩散部11的高度方向的一个面相一致，并使另一个面侧逐渐增大圆弧形状的直径地变化，由此恢复成所需的圆形形状。

具体来说，在图2的舌部25的位置即涡旋角度(周向角度)θ0＝60°处成为扁平连接部A的形状，在从该角度θ0变化一定角度Δθ后的θ1处，成为半径R1的圆形形状，进一步，在变化一定角度Δθ后的θ2处，成为半径R2的圆形形状，再在变化一定角度Δθ后的θ3处，成为半径R3的圆形形状，如此依次变化成规定大小的圆形。并且，在由变化部21恢复成所需的圆形形状之后，成为圆形形状而到达涡旋流路的涡旋末端部19。

如以上所述，在第1实施方式中，由于将涡旋流路13的涡旋始端与涡旋末端所交叉的流路连接部23的截面形状通过扁平连接部A连接，该扁平连接部A具有与扩散部11的出口流路的高度相同的高度，因此，与以往技术(参照图12)那样采用圆形形状的连接部相比，能减小流通面积，能抑制再循环流动的流入。

另外，由于变化部21的周向长度被设定为从流路连接部23的扩散部出口向涡旋流路内流动的流体在截面内回旋大致一周所需要的长度，因此，通过逐渐恢复成圆形形状，从而能防止极端的截面形状变化所产生的二次流动损失，能在涡旋流路内进行平滑的流动。

另外，由于设定为回旋大致一周的长度并恢复成圆形形状，因此，回旋一周后能作成圆形形状而形成平滑的回旋流动。

(第2实施方式)

下面，参照图4来说明第2实施方式。

如图4所示，其特点是，在变化部21处的从扁平连接部A向圆形形状的变化中，对于下游侧截面形状局部设有扁平部H，该扁平部H逐渐缩小而变化成圆形形状。

在前述第1实施方式中，从扁平连接部A的扁平形状马上变化到小圆形形状，该圆形形状的半径从R1依次变大，但在第2实施方式中，在变化中设有扁平部H，使扁平部H缩小并依次变化成圆形。

具体来说，如图4所示，在舌部25位置的涡旋角度θ0＝60°处，成为扁平连接部A的形状，具有扁平部H0，在从该角度θ0变化一定角度Δθ后的θ1处，成为扁平部H1，进一步，在变化一定角度Δθ后的θ2处，成为扁平部H2，再在变化一定角度Δθ后的θ3处，成为扁平部H3，如此使扁平部依次缩小而变化成规定大小的圆形。

如图4所示，使扁平连接部A的一个扁平面与扩散部11的高度方向的一个面相一致，并使另一个面的扁平部H的高度逐渐增大，同时使宽度逐渐缩小而变化成圆弧形状，由此变化成圆形形状。

如此，由于局部设置扁平连接部A的扁平部H并使其变化成圆形形状，因此，截面变化不急促，能更平滑地恢复成圆形形状，能防止极端的截面形状变化所产生的层流的发生，并能在涡旋流路13内进行平滑的流动。

(第3实施方式)

现参照图5来说明第3实施方式。

在第1实施方式中，使小圆形形状依次变大，而第2实施方式说明了使扁平形状依次变大的情况，但第3实施方式是，使形状变化沿着流路连接部23近旁处的从扩散部11流出的流动、或与流动相吻合。

在流动连接部23近旁，从扩散部11流出的流动不存在于整个涡旋截面内，从扩散部11流出的流动成为偏向涡旋外周的流动，且在涡旋截面内回旋地流动。

因此，在变化部21，在扁平连接部A的从扁平形状向圆形形状的变化中，使具有与扩散部11的高度相同的高度的扁平形状的一个扁平面与扩散部的高度方向的一个面相一致，并将与扩散部相对的面形成为圆弧形状，使该圆弧形状的面逐渐扩大并恢复成圆形形状地变化。

具体来说，如图5所示，在舌部25位置的涡旋角度θ0＝60°处，成为扁平连接部A的形状，在从该角度θ0变化一定角度Δθ后的θ1处，使圆弧形状的圆弧中心位于扩散部11的高度面的出口端部P，成为半径R1的圆弧形状，进一步，在变化一定角度Δθ后的θ2中，成为半径R2的圆弧形状，再在变化一定角度Δθ后的θ3中，成为半径R3的圆弧形状，如此地进行变化。

圆弧角度α设定成，在涡旋流路13的变化部21之间α回旋大致180°。另外，考虑到流体的流动，半径R1、R2、R3也可用圆弧(虚线所示的形状)连接，而不是直线连接。

此外，为了不产生极端的形状变化，各半径方向线条和圆弧也可用适当的曲率将角部做成圆角。

如图8中已说明，由于流路连接部23近旁处的从扩散部11流出的流动，向涡旋外周侧的不断偏移且回旋流不断发展，因此，通过将圆弧形状与该流动吻合地依次扩大并作成圆形形状，从而能作成沿着流路连接部23近旁处的从扩散部11流出的流动的形状变化，因此不会作成无用的截面变化形状，从而能更平滑地恢复成圆形形状。

其结果，能防止极端的截面形状变化所产生的二次流动损失，能在涡旋流动13内进行平滑的流动。

(第4实施方式)

现参照图6来说明第4实施方式。

在第3实施方式中，将圆弧形状的圆弧中心位置设在扩散部11的高度面的出口端部P，第4实施方式与此不同的是，将圆弧中心设在扁平连接部A的扁平形状的中央部Q，其它与第3实施方式相同。

具体来说，如图6所示，在舌部25位置的涡旋角度θ0＝60°处，成为扁平连接部A的形状，在从该角度θ0变化一定角度Δθ后的θ1处，使圆弧形状的圆弧中心位于扁平形状的中央部Q，且以该点为始点而成为半径R1的圆弧形状，进一步，在变化一定角度Δθ后的θ2处，成为半径R2的圆弧形状，再在变化一定角度Δθ后的θ3处，成为半径R3的圆弧形状，如此地进行变化。

另外，考虑到流体的流动，半径R1、R2、R3也可用圆弧(图5中的虚线所示的形状)连接，而不是用直线连接。

此外，为了不产生极端的形状变化，各半径方向线条和圆弧也可用适当的曲率将角部做成圆角。

如此，通过将半径的始点即中心点设在高度与扩散部11的出口流路的高度相同的线上即设在扁平连接部A的扁平形状的中央部Q上，而不设在第3实施方式的扩散部11的出口端部P，由此在外观上可加长(可做成如图6中B那样长)涡旋流路13的舌部25近旁处的扩散部11的长度，可使涡旋始点部17处的压力上升。其结果，可使周向静压分布均匀化。

即，如图13所示，在小流量动作点，由于从涡旋的涡旋始端至涡旋末端形成减速流，涡旋始端的压力低于涡旋末端的压力，因此，虽然产生从涡旋末端部19朝向涡旋始端部17的再循环流动而在涡旋内形成损失，但能期待减小这种压力差、减小再循环流动，从而提高叶轮性能。

此外，该周向静压分布的均匀化，与涡旋流路13的扁平连接部A的扁平形状所起到的抑制再循环流动的流入的作用相结合，从而提高叶轮性能。

(第5实施方式)

现参照图7来说明第5实施方式。

第5实施方式的特点是，相对于第4实施方式，不是将圆弧形状的圆弧中心位置固定在扩散部11的扁平形状的中央部Q，而是使圆弧中心位置变化，其它结构与第4实施方式相同。

如图7所示，在舌部25位置的涡旋角度θ0＝60°处成为扁平连接部A的形状，在从该角度θ0变化一定角度Δθ后的θ1处，使圆弧形状的圆弧中心S在扁平形状的上表面的位置变化，并随着截面形状发展成圆形形状而接近于扩散部出口端部。

另外，考虑到流体的流动，半径R1、R2、R3也可用圆弧(图5的虚线所示那样的形状)连接，而不是用直线连接。

此外，为了不产生极端的形状变化，各半径方向线条和圆弧也可用适当的曲率将角部做成圆角。

如此，由于使半径的始点即圆弧中心S位于高度与第4实施方式的扩散部11出口流路的高度相同的线上，即随着截面形状发展成圆形形状而接近于扩散部出口端部，因此，没有圆弧形状中心位置的约束，加工变得容易，并与前述第4实施方式相同，在外观上能加长(可做成如图7中C那样长)涡旋流路13的舌部25近旁处的扩散部长度，能使涡旋始端部17处的压力上升。其结果，如图13所示，能利用涡旋始端部17处的压力上升(D部)使周向静压分布均匀化，减小涡旋内的流动的紊流产生。

另外，第1实施方式～第5实施方式中的扩散部11的出口端部P的角部与涡旋流路13的连接部最好也设置适当曲率的圆角。

此外，扩散部11的出口端部P的角部与涡旋流路13的连接最好不仅带有圆角，还作成相对于原来的扩散部出口形状的切线。

采用本发明，由于能改进舌部近旁的涡旋截面形状，抑制在舌部近旁从出口流路朝向涡旋流路的再循环流动的产生，提高小流量动作点的压缩机性能以及耐喘振性，因此，适用于涡轮增压器、离心风扇和送风机等，还适用于具有排出涡旋(涡旋室)的流体机械。

Claims (8)

1.一种离心压缩机的涡旋构造，设有形成为涡旋状的涡旋流路，该离心压缩机的涡旋构造的特征在于，

所述涡旋流路的涡旋始端与涡旋末端所交叉的流路连接部的截面形状，具有与扩散部出口流路的高度相同的高度并形成为扁平形状，所述涡旋流路具有：形成为所述扁平形状的扁平连接部；以及变化部，该变化部从该扁平连接部的扁平截面形状沿周向逐渐恢复成圆形截面形状。

2.如权利要求1所述的离心压缩机的涡旋构造，其特征在于，所述变化部的周向长度设定为从所述流路连接部的扩散部出口流向涡旋流路内的流体在截面内大致回旋一周所需要的长度。

3.如权利要求2所述的离心压缩机的涡旋构造，其特征在于，所述变化部的周向长度，是从将压缩机叶轮的旋转中心与所述流路连接部的舌部连接起来的线开始以周向角度计算的30°以内的长度。

4.如权利要求1所述的离心压缩机的涡旋构造，其特征在于，在所述变化部的从所述扁平形状向圆形形状的变化中，对于下游侧截面形状局部设置扁平部，该扁平部逐渐缩小而变化成圆形形状。

5.如权利要求1所述的离心压缩机的涡旋构造，其特征在于，在所述变化部的从所述扁平形状向圆形形状的变化中，使扁平形状的一个面与扩散部的高度方向的一个面相一致，并将与从扩散部出口流出的流体流出方向相对的面形成为圆弧形状，该圆弧形状的圆弧面逐渐扩大而恢复成圆形形状地变化，所述扁平形状的一个面是高度与扩散部的高度相同的面。

6.如权利要求5所述的离心压缩机的涡旋构造，其特征在于，所述圆弧形状的圆弧中心位于扩散部出口端部。

7.如权利要求5所述的离心压缩机的涡旋构造，其特征在于，所述圆弧形状的圆弧中心位于涡旋流路的中心位置。

8.如权利要求5所述的离心压缩机的涡旋构造，其特征在于，所述圆弧形状的圆弧中心位于高度与扩散部出口流路的高度相同的线上，且随着截面形状发展成圆形形状而接近于扩散部出口端部。