CN103261696A - 压缩机 - Google Patents

Abstract

在压缩机中，在树脂层的表面与对置的部件接触而进行滑动的情况下，减少滑动产生的摩擦损失。在压缩机中，在制冷剂被压缩时进行滑动的滑动部件中，在作为一个滑动面的部分的整个面或一部分形成有树脂层。该树脂层的算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上，或者与树脂层对置的区域的整个面或一部分比所述树脂层硬度高、并且算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上。

Description

压缩机

技术领域

本发明涉及对制冷剂进行压缩的压缩机。

背景技术

以往，作为压缩机有旋转式压缩机，其具备气缸和配置在气缸的内侧的辊。在该旋转式压缩机中，辊安装于进行偏心旋转的轴，辊随着轴的旋转而沿着气缸的内周面进行移动。

在这样的旋转式压缩机中，为了防止由于滑动而造成的咬粘等，在辊的端面与配置成与该端面对置的端板部件之间、以及在辊的外周面与气缸的内周面之间形成有微小的间隙。从防止制冷剂及润滑油泄漏的观点来说，优选间隙的大小尽可能小。即使设置这样的间隙，在例如压缩机高速起动时等、辊的热膨胀量变得大于气缸的热膨胀量的情况下，有时上述的间隙消失而产生由于滑动造成的咬粘。

此外，作为上述旋转式压缩机以外的压缩机有如下的涡旋式压缩机，所述涡旋式压缩机具备：固定涡旋件，其具有涡卷状的固定侧涡卷；以及可动涡旋件，其具有与固定侧涡卷啮合的涡卷状的可动侧涡卷。在该涡旋式压缩机中，可动涡旋件安装于进行偏心旋转的轴，可动涡旋件随着轴的旋转而进行回转运动。

在这样的涡旋式压缩机中，为了防止由于滑动而造成的咬粘等，在涡卷的端面与和该端面对置的面之间、以及在涡卷的侧面与和该面对置的侧面（包括另一涡卷的侧面）之间形成有微小的间隙。但是，根据压缩机的运转状况，有时上述的间隙消失而产生咬粘。

针对于这样的压缩机的咬粘的问题，在例如专利文献1中提出了利用树脂涂层提高滑动性。由此，不扩大间隙的大小即能够防止咬粘。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006-275280号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，当产生滑动时，除了上述的咬粘的问题以外，还会产生由于摩擦损失而使压缩机的效率降低这样的问题。

根据专利文献1所述的压缩机，能够利用树脂涂层来防止滑动时的咬粘，但存在由于该摩擦损失而造成的效率降低的问题。并且，由于树脂涂层吸收制冷剂或润滑油而膨胀，因此，不仅在上述的高速起动时等特殊的运转时，即使是通常运转时，有时间隙也消失。

因此，该发明的目的在于，提供在树脂层的表面与对置的部件接触而进行滑动的情况下能够减少滑动产生的摩擦损失的压缩机。

用于解决课题的技术方案

为了解决上述课题，本发明第一方面的压缩机的特征在于，在压缩制冷剂时进行滑动的滑动部件中，在作为一个滑动面的部分的整个面或一部分形成有树脂层，所述树脂层的算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上，或者与所述树脂层对置的区域的整个面或一部分比所述树脂层的硬度高、并且算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上。

根据该压缩机，在树脂层的表面与其它部件接触而进行滑动的情况下，能够利用树脂层的滑动性而防止产生咬粘。

此外，在树脂层的算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的情况下，由于树脂层的表面粗糙度比较粗，因此，在树脂层的表面与其它部件接触而进行滑动时，构成树脂层的表面粗糙度的微小的凸部容易被削去，或者即使未被削去也容易变形。由此，接触面之间的表面压力降低，因此能够减少摩擦损失，能够抑制压缩机的效率降低。

此外，在与树脂层对置的区域的整个面或一部分比树脂层硬度高、并且算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的情况下，在树脂层的表面与其它部件接触而进行滑动时，树脂层的表面被削至成为表面压力大致不作用的状态为止。由此，接触面之间的表面压力减少，因此能够减少摩擦损失，能够抑制压缩机的效率降低。

本发明第二方面的压缩机的特征在于，在第一方面中，所述压缩机具备：气缸，其具有压缩室和与所述压缩室连通的叶片收纳部；配置在所述气缸的轴向两端的第一端板部件和第二端板部件；以及活塞，其配置在所述压缩室和所述叶片收纳部的内侧，所述活塞具有：环状的辊，其配置在所述压缩室；以及叶片，其从所述辊的外周面延伸并且配置成能够相对于所述叶片收纳部进退，算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层形成于作为（1）所述活塞的轴向端面、（2）所述第一端板部件的与所述活塞的轴向端面对置的面、（3）所述第二端板部件的与所述活塞的轴向端面对置的面、（4）所述辊的外周面、（5）所述压缩室的内周面的部分中的至少一个的整个面或者一部分。

根据该压缩机，在活塞的轴向端面和端板部件滑动的情况下，或者辊的外周面和压缩室的内周面滑动的情况下，能够利用树脂层来防止产生咬粘，并且能够减少摩擦损失。

本发明第三方面的压缩机的特征在于，在第一方面中，所述压缩机具备：气缸，其具有压缩室和与所述压缩室连通的翼片收纳部；配置在所述气缸的轴向两端的第一端板部件和第二端板部件；环状的辊，其配置在所述压缩室的内侧；以及翼片，其具有按压于所述辊的外周面的末端，并且配置成能够在所述翼片收纳部的内侧进退，算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层形成于作为（1）所述辊的轴向端面、（2）所述第一端板部件的与所述辊的轴向端面对置的面、（3）所述第二端板部件的与所述辊的轴向端面对置的面、（4）所述翼片的轴向端面、（5）所述辊的外周面、（6）所述压缩室的内周面的部分中的至少一个的整个面或者一部分。

根据该压缩机，在辊或翼片的轴向端面和端板部件滑动的情况下，或者辊的外周面和压缩室的内周面滑动的情况下，能够利用树脂层来防止产生咬粘，并且能够减少摩擦损失。

本发明第四方面的压缩机的特征在于，在第一方面中，所述压缩机具备：第一涡旋件，其具有凹部和从该凹部的底面突出的涡卷状的第一涡卷；以及第二涡旋件，其具有从平板部突出的涡卷状的第二涡卷，所述第一涡旋件和所述第二涡旋件以所述凹部的底面与所述平板部对置、并且所述第一涡卷的侧面与所述第二涡卷的侧面对置的方式接近，算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层形成于作为（1）所述第一涡卷的末端面、（2）所述平板部的与所述第一涡卷的末端面对置的面、（3）所述第二涡卷的末端面、（4）所述凹部的底面的与所述第二涡卷的末端面对置的面、（5）所述第一涡卷的侧面、（6）所述第二涡卷的侧面、（7）所述凹部的内周面的部分中的至少一个的整个面或者一部分。

根据该压缩机，在第一涡卷的末端面和第二涡旋件的平板部滑动的情况下、在第二涡卷的末端面和第一涡旋件的凹部滑动的情况下、或者在第一涡卷的侧面或凹部的内周面和第二涡卷的侧面滑动的情况下，能够利用树脂层来防止产生咬粘，并且能够减少摩擦损失。

本发明第五方面的压缩机的特征在于，在第一至第四方面的任一方面中，算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层的表面的粗糙度曲线的峰度Rku为3以上。

根据该压缩机，构成树脂层的表面粗糙度的凸部是末端尖的形状。因此，在树脂层与其它部件接触时，容易将该凸部削去或使其变形。因此，能够迅速且可靠地减少接触面之间的表面压力。

本发明第六方面的压缩机的特征在于，在第一至第五方面的任一方面中，算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层的表面的粗糙度曲线的偏度Rsk大于0、并且最大高度粗糙度Rz大于粗糙度曲线要素的平均长度RSm。

根据该压缩机，构成树脂层的表面粗糙度的凸部是尖细的形状，并且其纵宽大于横宽。因此，在树脂层与其它部件接触时，容易将该凸部削去或使其变形。因此，能够迅速且可靠地减少接触面之间的表面压力。

本发明第七方面的压缩机的特征在于，在第一至第六方面的任一发明中，构成算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层的表面粗糙度的凹凸仅形成于所述树脂层。

根据该压缩机，由于构成树脂层的表面粗糙度的凸部仅由树脂组合物形成，因此在滑动时容易变形。

本发明第八方面的压缩机的特征在于，在第一至第七方面的任一方面中，形成有算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层的基材的表面的算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上。

根据该压缩机，由于在基材的表面形成有微小的凹凸，因此树脂层与基材的粘接性良好，不易发生树脂层的剥离。

本发明第九方面的压缩机的特征在于，在第八方面中，构成所述树脂层的表面粗糙度的凹凸沿着形成于所述基材的表面的凹凸而形成。

根据该压缩机，由于只要对表面形成有凹凸的基材实施树脂涂层就能够形成树脂层，因此不对树脂层实施形成凹凸的加工也可以。

本发明第十方面的压缩机的特征在于，在第一至第九方面的任一方面中，算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层的硬度低于与所述树脂层对置的面的硬度。

根据该压缩机，由于树脂层的硬度低于与该树脂层对置的面的硬度，因此容易削去树脂层的表面。因此，能够迅速且可靠地减少接触面之间的表面压力。

本发明第十一方面的压缩机的特征在于，在第一方面中，所述压缩机具备：气缸，其具有压缩室和与所述压缩室连通的叶片收纳部；配置在所述气缸的轴向两端的两个端板部件；以及活塞，其配置在所述压缩室和所述叶片收纳部的内侧，所述活塞具有：环状的辊，其配置在所述压缩室；以及叶片，其从所述辊的外周面延伸并且配置成能够相对于所述叶片收纳部进退，所述树脂层形成于作为所述活塞的轴向端面和所述端板部件的与所述活塞的该轴向端面对置的面的部分中的任一方的整个面或一部分，与所述树脂层相比，作为所述活塞的轴向端面和所述端板部件的与所述活塞的该轴向端面对置的面的部分的另一方中与所述树脂层对置的区域的整个面或一部分的硬度高、并且算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上。

根据该压缩机，在活塞的轴向端面和端板部件滑动的情况下，能够利用树脂层来防止产生咬粘，并且能够减少摩擦损失。

本发明第十二方面的压缩机的特征在于，在第一方面中，所述压缩机具备：气缸，其具有压缩室和与所述压缩室连通的翼片收纳部；配置在所述气缸的轴向两端的两个端板部件；环状的辊，其配置在所述压缩室的内侧；以及翼片，其具有按压于所述辊的外周面的末端，并且配置成能够在所述翼片收纳部的内侧进退，所述树脂层形成于作为所述辊的轴向端面或所述翼片的轴向端面、和所述端板部件的与所述辊的该轴向端面或所述翼片的该轴向端面对置的面的部分中的任一方的整个面或一部分，与所述树脂层相比，作为所述辊的轴向端面或所述翼片的轴向端面、和所述端板部件的与所述辊的该轴向端面或所述翼片的该轴向端面对置的面的部分的另一方中与所述树脂层对置的区域的整个面或一部分的硬度高、并且算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上。

根据该压缩机，在辊或翼片的轴向端面和端板部件滑动的情况下，能够利用树脂层来防止产生咬粘，并且能够减少摩擦损失。

发明效果

如在以上的说明中描述的那样，根据本发明，能够获得以下的效果。

根据本发明第一方面，在树脂层的表面与其它部件接触而进行滑动的情况下，能够利用树脂层的滑动性而防止产生咬粘。

此外，在树脂层的算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的情况下，由于树脂层的表面粗糙度比较粗，因此，在树脂层的表面与其它部件接触而进行滑动时，构成树脂层的表面粗糙度的微小的凸部容易被削去，或者即使未被削去也容易变形。由此，接触面之间的表面压力降低，因此能够减少摩擦损失，能够抑制压缩机的效率降低。

此外，在与树脂层对置的区域的整个面或一部分比树脂层硬度高、并且算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的情况下，在树脂层的表面与其它部件接触而进行滑动时，树脂层的表面被削至成为表面压力大致不作用的状态为止。由此，接触面之间的表面压力减少，因此能够减少摩擦损失，能够抑制压缩机的效率降低。

根据本发明第二方面，在活塞的轴向端面和端板部件滑动的情况下，或者辊的外周面和压缩室的内周面滑动的情况下，能够利用树脂层来防止产生咬粘，并且能够减少摩擦损失。

根据本发明第三方面，在辊或翼片的轴向端面和端板部件滑动的情况下，或者在辊的外周面和压缩室的内周面滑动的情况下，能够利用树脂层来防止产生咬粘，并且能够减少摩擦损失。

根据本发明第四方面，在第一涡卷的末端面和第二涡旋件的平板部滑动的情况下、在第二涡卷的末端面和第一涡旋件的凹部滑动的情况下、或者在第一涡卷的侧面或凹部的内周面和第二涡卷的侧面滑动的情况下，能够利用树脂层来防止产生咬粘，并且能够减少摩擦损失。

根据本发明第五方面，构成树脂层的表面粗糙度的凸部是末端尖的形状。因此，在树脂层与其它部件接触时，容易将该凸部削去或使其变形。因此，能够迅速且可靠地减少接触面之间的表面压力。

根据本发明第六方面，构成树脂层的表面粗糙度的凸部是尖细的形状，并且其纵宽大于横宽。因此，在树脂层与其它部件接触时，容易将该凸部削去或使其变形。因此，能够迅速且可靠地减少接触面之间的表面压力。

根据本发明第七方面，由于构成树脂层的表面粗糙度的凸部仅由树脂组合物形成，因此在滑动时容易变形。

根据本发明第八方面，由于在基材的表面形成有微小的凹凸，因此树脂层与基材的粘接性良好，树脂层不易发生剥离。

根据本发明第九方面，由于只要对表面形成有凹凸的基材实施树脂涂层就能够形成树脂层，因此不对树脂层实施形成凹凸的加工也可以。

根据本发明第十方面，由于树脂层的硬度低于与该树脂层对置的面的硬度，因此容易削去树脂层的表面。因此，能够迅速且可靠地减少接触面之间的表面压力。

根据本发明第十一方面，在活塞的轴向端面和端板部件滑动的情况下，能够利用树脂层来防止产生咬粘，并且能够减少摩擦损失。

根据本发明第十二方面，在辊或翼片的轴向端面和端板部件滑动的情况下，能够利用树脂层来防止产生咬粘，并且能够减少摩擦损失。

附图说明

图1是本发明的第一实施方式的压缩机的概略剖视图。

图2是沿着图1的A-A线的剖视图，并且是示出活塞在气缸内的动作的图。

图3是从下方观察图1所示的压缩机的前盖的图。

图4是图1所示的压缩机的活塞的立体图。

图5是示意性地示出了图1的局部放大图的图，（a）示出了树脂层未溶胀的状态，（b）示出了树脂层溶胀的状态。

图6是图2的局部放大图。

图7是示意性地示出了树脂层和基材的截面的放大图。

图8是本发明的第二实施方式的压缩机的概略剖视图。

图9是沿着图8的B-B线的剖视图。

图10是示出本发明的第三实施方式的压缩机的、辊和翼片在气缸内的动作的图。

图11是图10所示的压缩机的辊和翼片的立体图。

图12是沿着图11的C-C线的剖视图。

图13是本发明的第四实施方式的压缩机的概略剖视图。

图14是沿着图13的D-D线的剖视图，并且是示出可动涡旋件的动作的图。

图15的（a）是图13的局部放大图，（b）是图14的局部放大图。

图16是从下方观察本发明的第五实施方式的压缩机的前盖的图。

图17是本发明的第五实施方式的压缩机的活塞的立体图。

图18是示意性地示出了本发明的第五实施方式的压缩机的局部放大图的图，（a）示出了树脂层未溶胀的状态，（b）示出了树脂层溶胀的状态。

图19是示意性地示出了本发明的第六实施方式的压缩机的局部放大图的图。

图20是本发明的第七实施方式的压缩机的辊和翼片的立体图。

图21是沿着图20的E-E线的剖视图。

图22是示意性地示出了本发明的其它实施方式的树脂层和基材的截面的放大图。

图23是示意性地示出了本发明的其它实施方式的树脂层和基材的截面的放大图。

图24是示意性地示出了本发明的其它实施方式的树脂层和基材的截面的放大图。

图25是本发明的其它实施方式的活塞的平面图。

图26是本发明的其它实施方式的活塞的平面图。

图27是从下方观察本发明的其它实施方式的前盖的图。

具体实施方式

<第一实施方式>

下面，对本发明的第一实施方式进行说明。

本实施方式是将本发明应用于单气缸型的旋转式压缩机的一例。

如图1所示，本实施方式的压缩机1具备密闭外壳2、配置在密闭外壳2内的压缩机构10和驱动机构6。另外，图1省略了表示驱动机构6的截面的影线来示出。该压缩机1被装配于例如空调装置等冷冻循环中使用，其将从吸入管3导入的制冷剂（在本实施方式中是CO₂）压缩并从排出管4中排出。下面，将图1中的上下方向简称为上下方向，对压缩机1进行说明。

密闭外壳2是两端封闭的圆筒状的容器，在密闭外壳2的上部设置有：排出管4，其用于排出被压缩的制冷剂；以及终端端子5，其用于向驱动机构6的后述的定子7b的线圈提供电流。另外，在图1中，省略了将线圈和终端端子5连接起来的配线来示出。此外，在密闭外壳2的侧部设置有用于将制冷剂导入到压缩机1中的吸入管3。此外，在密闭外壳2内的下部积存有用于使压缩机构10的滑动部的动作变顺畅的润滑油L。驱动机构6和压缩机构10上下排列地配置在密闭外壳2的内部。

为了驱动压缩机构10而设置驱动机构6，驱动机构6由成为驱动源的马达7和安装于该马达7的轴8构成。

马达7具备：大致圆环状的定子7b，其固定于密闭外壳2的内周面；以及转子7a，其隔着气隙而配置在该定子7b的径向内侧。转子7a具有磁铁（省略图示），定子7b具有线圈。马达7利用使电流流过线圈而产生的电磁力而使转子7a旋转。此外，定子7b的外周面不是在整周范围与密闭外壳2的内周面紧密接触，沿上下方向延伸并且使马达7的上下的空间连通的多个凹部（省略图示）沿着周向排列地形成于定子7b的外周面。

为了将马达7的驱动力传递给压缩机构10而设置轴8，轴8固定于转子7a的内周面而与转子7a一体地进行旋转。此外，在轴8的处于后述的压缩室31内的位置具有偏心部8a。偏心部8a形成为圆柱状，其轴心从轴8的旋转中心偏心。在该偏心部8a安装有压缩机构10的后述的辊41。

此外，在轴8的下侧大致一半的内部形成有沿上下方向延伸的供油通道8b。在该供油通道8b的下端部插入有用于随着轴8的旋转而将润滑油L吸入到供油通道8b内的螺旋叶片形状的泵部件（省略图示）。并且，在轴8形成有用于将供油通道8b内的润滑油L排出到轴8的外侧的多个排出孔8c。

压缩机构10具备：前盖（第一端板部件）20，其固定于密闭外壳2的内周面；消音器11，其配置在前盖20的上侧；气缸30，其配置在前盖20的下侧；活塞40，其配置在气缸30的内部；以及后盖（第二端板部件）50，其配置在气缸30的下侧。详细情况在后面描述，如图2所示，气缸30是大致圆环状的部件，在该气缸30的中央部形成有压缩室31。气缸30与后盖50一同地借助于螺栓而固定于前盖20的下侧。另外，图2省略了形成于气缸30的螺栓孔来示出。

如图1和图3所示，前盖20是大致圆环状的部件，在前盖20的中央部形成有供轴8能够旋转地贯穿插入的轴承孔21。前盖20的外周面通过点焊等而固定于密闭外壳2的内周面。前盖20的下表面堵塞气缸30的压缩室31的上端。在前盖20形成有用于将在压缩室31中被压缩的制冷剂喷出的喷出孔22。从上下方向观察，喷出孔22形成于气缸30的后述的叶片收纳部33的附近。虽然省略了图示，但在前盖20的上表面安装有根据压缩室31内的压力而对喷出孔22进行开闭的阀机构。此外，多个回油孔23沿着周向排列地形成于前盖20的比气缸30靠径向外侧的部分。前盖20由金属材料形成，通过金属粉的烧结、铸造或者切削等而形成，表面被实施了研磨加工。

后盖50是大致圆环状的部件，在该后盖50的中央部形成有供轴8能够转动地贯穿插入的轴承孔51。后盖50堵塞气缸30的压缩室31的下端。后盖50由金属材料构成，通过金属粉的烧结、铸造或者切削等而形成，表面被实施了研磨加工。

为了降低从前盖20的喷出孔22喷出制冷剂时的噪声而设置了消音器11。消音器11借助于螺栓而安装于前盖20的上表面，在与前盖20之间形成消音空间M。此外，虽省略了图示，但在消音器11形成有用于排出消音空间M内的制冷剂的消音器喷出孔。

如图1和图2所示，在气缸30形成有上述的压缩室31、用于将制冷剂导入到压缩室31内的吸入孔32、和叶片收纳部33。另外，图2（a）是沿图1的A-A线的剖视图，前盖20的喷出孔22本来是不显出的，但为了方便说明而将其示出。气缸30由金属材料构成，通过金属粉的烧结、铸造或者切削等而形成。

吸入孔32沿着气缸30的径向延伸形成，在该吸入孔32的端部（与压缩室31相反的一侧的端部）嵌入有吸入管3的末端。

叶片收纳部33沿着上下方向贯通气缸30，并与压缩室31连通。叶片收纳部33沿着压缩室31的径向延伸。从上下方向观察，叶片收纳部33形成于吸入孔32与前盖20的喷出孔22之间的位置。在该叶片收纳部33内配置有一对衬套34。一对衬套34形成为将大致圆柱状的部件对半分割开的形状。在该一对衬套34之间配置有叶片42。一对衬套34在其间配置有叶片42的状态下在叶片收纳部33内能够沿着周向摆动。

如图4所示，活塞40由圆环状的辊41和从该辊41的外周面向径向外侧延伸的叶片42构成。如图2所示，辊41以能够相对旋转地安装于偏心部8a的外周面的方式配置在压缩室31内。叶片42以能够进退的方式配置在配置于叶片收纳部33的一对衬套34之间。

如图2（b）～图2（d）所示，在叶片42从叶片收纳部33露出于压缩室31侧的状态下，形成于辊41的外周面与压缩室31的周壁面之间的空间被叶片42划分成低压室31a和高压室31b。

图5（a）和图6示出了出厂时的压缩机1。如图5（a）所示，出厂时的活塞40的上下方向长度H1比压缩室31的上下方向长度H2稍短，其差例如大约5～15μm。此外，如图6所示，出厂时的辊41的外径为如下大小：在安装于偏心部8a的状态下，在辊41的外周面与压缩室31的周壁面之间产生例如大约5～30μm的微小的间隙d1（下面，将该间隙称为径向间隙d1）。

如图4、图5（a）和图6所示，本实施方式的活塞40由利用金属材料构成的基材43和覆盖基材43的表面的薄膜状的树脂层44a～44c构成。基材43的外形大致构成活塞40的外形。通过金属粉的烧结、铸造或切削等而形成基材43，基材43的表面实施了研磨加工。基材43的表面的算术平均表面粗糙度Ra例如大约小于0.3。

树脂层44a、44b分别覆盖基材43的上表面和下表面。即，树脂层44a、44b形成于活塞的上端面和下端面。此外，树脂层44c形成于辊41的外周面。作为构成树脂层44a～44c的树脂材料，可列举例如聚酰胺酰亚胺、聚四氟乙烯等、或者它们的混合物。树脂层44a～44c的硬度低于构成气缸30、前盖20和后盖50的金属材料的硬度。此外，在压缩机1出厂时，树脂层44a～44c几乎未溶胀（稍微溶胀或完全未溶胀），此时的树脂层44a～44c的膜厚例如大约为10～20μm。另外，膜厚不限于该厚度。

此外，如图7所示，树脂层44a～44c的表面的算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上，比较粗。另外，算术平均表面粗糙度Ra以及后述的粗糙度曲线的峰度Rku、最大高度粗糙度Rz、粗糙度曲线要素的平均长度RSm全部按照JIS B0601：2001。算术平均表面粗糙度Ra是指测定对象物表面的基准长度的粗糙度曲线（峰的高度）的绝对值的平均。另外，在图7中，构成树脂层44a～44c的表面粗糙度的多个凸部（凹部）的形状和大小大致相同，但图7示意性地示出了树脂层44a～44c的截面，实际上多个凸部（凹部）的形状和尺寸也可以不相同。

如图7所示，构成树脂层44a～44c的表面粗糙度的凸部的形状优选末端尖细。具体而言，优选粗糙度曲线的峰度（尖度）Rku为3以上。

此外，如图7所示，构成树脂层44a～44c的表面粗糙度的凸部的形状优选为尖细的形状、并且其纵宽大于横宽。具体而言，优选粗糙度曲线的偏度（偏斜度）Rsk大于0、并且最大高度粗糙度Rz（参照图7）大于粗糙度曲线要素的平均长度RSm（参照图7）。另外，构成树脂层44a～44c的表面粗糙度的凸部的末端也可以不尖细。例如，凸部的末端也可以是曲面状，凸部的截面形状也可以是梯形。此外，构成树脂层44a～44c的表面粗糙度的凸部的横宽也可以小于等于纵宽。具体而言，最大高度粗糙度Rz也可以是粗糙度曲线要素的平均长度RSm以下。

对形成该树脂层44a～44c的方法的一个示例进行说明。首先，在多次进行在基材的表面涂布树脂组合物的溶液并干燥的工序后，为了使厚度均匀化而进行研磨加工，形成预定的厚度的树脂涂层。也可以省略该研磨加工。并且，利用专用工具切削该树脂涂层的表面，形成微细的凹凸（粗面化）。另外，也可以通过照射激光而在树脂涂层的表面形成微细的凹凸。此外，也可以通过将形成有微细的凹凸的模具按压于树脂涂层的表面，使树脂涂层塑性变形成与该模具对应的形状，从而形成微细的凹凸。形成树脂层44a～44c的方法不限于上述的方法。

下面，参照图2（a）～图2（d）对本实施方式的压缩机1的动作进行说明。图2（a）示出了活塞40处于上止点的状态，图2（b）～图2（d）示出了轴8从图2（a）的状态起分别旋转了90°、180°（下止点）、270°后的状态。

当将制冷剂从吸入管3经吸入孔32而提供到压缩室31并通过马达7的驱动使轴8旋转时，如图2（a）～图2（d）所示，安装于偏心部8a的辊41沿着压缩室31的周壁面进行移动。由此，在压缩室31内制冷剂被压缩。下面，对压缩制冷剂的工序详细地进行说明。

当偏心部8a从图2（a）的状态起向图中的箭头方向旋转时，如图2（b）所示，由辊41的外周面和压缩室31的周壁面形成的空间被划分成低压室31a和高压室31b。当偏心部8a进一步旋转时，如图2（b）～图2（d）所示，由于低压室31a的容积变大，因此制冷剂从吸入管3经吸入孔32而被吸入到低压室31a内。同时，由于高压室31b的容积变小，因此在高压室31b内制冷剂被压缩。

并且，在高压室31b内的压力达到预定的压力以上的时刻，设置于前盖20的阀机构开阀，高压室31b内的制冷剂经喷出孔22而被喷出到消音空间M。之后，回到图2（a）的状态，制冷剂从高压室31b喷出完毕。重复该工序，从而从吸入管3被提供到压缩室31的制冷剂连续地被压缩而被排出。

喷出到消音空间M中的制冷剂从消音器11的消音器喷出孔（省略图示）被喷出到压缩机构10的外部。从压缩机构10喷出的制冷剂通过定子7b与转子7a之间的气隙等后，最终从排出管4被排出到密闭外壳2的外部。

此时，从轴8的排出孔8c被提供到压缩室31内的润滑油L的一部分与制冷剂一同从喷出孔22被喷出到消音空间M中，然后从消音器11的消音器喷出孔（省略图示）被喷出到压缩机构10的外部。喷出到压缩机构10的外部的润滑油L的一部分通过前盖20的回油孔23而回到密闭外壳2的下部的积存部。此外，喷出到压缩机构10的外部的润滑油L的另一部分与制冷剂一同通过定子7b与转子7a之间的气隙，然后通过形成于定子7b的外周面的凹部（省略图示）与密闭外壳2的内周面之间和前盖20的回油孔23而回到密闭外壳2的下部的积存部。

如上所述，活塞40的上下方向长度被设定成稍小于压缩室31的上下方向长度。因此，在压缩机1通常运转时，如图5（a）所示，在活塞40的上端面与前盖20之间、以及在活塞40的下端面与后盖50之间的微小的间隙D1、D2（下面，将该间隙称为轴向间隙D1、D2）中存在从轴8的排出孔8c排出的润滑油L。

此外，如上所述，辊41的外径为如下大小：在安装于偏心部8a的状态下，辊41的外周面与压缩室31的周壁面之间形成微小的径向间隙d1。因此，在压缩机1通常运转时，如图5（a）所示，在该径向间隙d1中存在从轴8的排出孔8c排出的润滑油L。

但是，在压缩机1高速起动时、在喷出的制冷剂的温度与吸入的制冷剂的温度的温度差大的条件下运转时等，活塞40的热膨胀量变得大于气缸30。因此，存在如下情况：轴向间隙D1、D2消失，活塞40的上下端面与前盖20和后盖50接触，或者径向间隙d1消失，辊41的外周面与压缩室31的周壁面接触。

此外，当继续使用压缩机1时，如图5（b）所示，树脂层44a～44c吸收润滑油L或制冷剂而溶胀。由此，即使不是上述那样的特殊的运转状况，有时轴向间隙D1、D2或径向间隙d1也会消失。

在这样地轴向间隙D1、D2或径向间隙d1消失的情况下，能够利用树脂层44a～44c的滑动性来防止产生咬粘。

并且，在本实施方式中，树脂层44a～44c的表面的算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上，比较粗。因此，在树脂层44a～44c的表面与其它部件接触而滑动时，构成树脂层44a～44c的表面粗糙度的微小的凸部容易被削去、或即使未被削去也容易变形。由此，由于接触面间的表面压力减少，因此能够减少摩擦损失，能够抑制压缩机1的效率降低。

此外，在树脂层44a～44c的表面的粗糙度曲线的峰度Rku在3以上的情况下，构成树脂层44a～44c的表面粗糙度的凸部是末端尖细的形状。因此，在树脂层44a～44c与其它部件接触时，容易削去该凸部或使其变形。因此，能够迅速且可靠地减少接触面间的表面压力。

此外，在树脂层44a～44c的表面的粗糙度曲线的偏度Rsk大于0、并且最大高度粗糙度Rz大于粗糙度曲线要素的平均长度RSm的情况下，构成树脂层44a～44c的表面粗糙度的凸部为尖细的形状，并且其纵宽大于横宽。因此，在树脂层44a～44c与其它部件接触时，容易将该凸部削去或使其变形。因此，能够迅速且可靠地减少接触面间的表面压力。

此外，树脂层44a～44c比与其对置的面硬度低，因此构成树脂层44a～44c的表面粗糙度的凸部容易被削去。

<第二实施方式>

下面，对本发明的第二实施方式进行说明。

本实施方式是将本发明应用于双气缸型的旋转式压缩机的一个示例。

如图8所示，在本实施方式的压缩机101中，轴108和压缩机构110的结构与第一实施方式不同。此外，在本实施方式的压缩机101中，两根吸入管3上下排列地设置在密闭外壳2的侧部。由于其它结构与第一实施方式相同，因此，采用相同的标号，并适当地省略对其的说明。

轴108具有两个偏心部108a、108d。两个偏心部108a、108d的轴心以轴108的旋转轴线为中心偏离180°。此外，轴108与第一实施方式的轴8同样地具有供油通道108b和多个排出孔108c。

压缩机构110沿着轴108的轴向从上向下地依次具有前部消音器111、前盖120、气缸130和活塞140、中间板150、气缸160和活塞170、后盖180和后部消音器112。另外，前盖120和中间板150配置在活塞140的上下端，相当于本发明的第一端板部件和第二端板部件。此外，中间板150和后盖180配置在活塞170的上下端，相当于本发明的第一端板部件和第二端板部件。

前部消音器111具有与第一实施方式的消音器11同样的结构，在与前盖120之间形成消音空间M1。

在前盖120形成有轴承孔121、喷出孔122（参照图9）和回油孔123。并且，前盖120形成有沿着上下方向贯通的贯通孔（省略图示）。该贯通孔构成用于将由后盖180和后部消音器112形成的消音空间M2内的制冷剂排出到消音空间M1的流路的一部分。除了具有该贯通孔这点以外，前盖120还具有与第一实施方式的前盖20同样的结构。

如图9所示，在气缸130形成有压缩室131、吸入孔132和叶片收纳部133。并且，在气缸130，在压缩室131的外周侧部分形成有用于将后述的消音空间M2内的制冷剂排出到消音空间M1中的贯通孔135。除了具有该贯通孔135这点以外，气缸130具有与第一实施方式的气缸30同样的结构。

活塞140具有与第一实施方式的活塞40同样的结构，其由辊41和叶片42构成。辊41能够旋转地安装于偏心部108a的外周面，叶片42以能够进退的方式配置在配置于气缸130的叶片收纳部133的一对衬套34之间。此外，活塞140与第一实施方式的活塞40同样地由利用金属材料构成的基材43和覆盖基材43的表面的薄膜状的树脂层44a～44c构成。

中间板150是圆环状的板部件，其配置在气缸130与气缸160之间，堵塞气缸130的压缩室131的下端，并且堵塞气缸160的压缩室131的上端。此外，在中间板150形成有用于将后述的消音空间M2内的制冷剂排出到消音空间M1中的贯通孔（省略图示）。中间板150由金属材料构成，通过金属粉的烧结、铸造或者切削等而形成，表面实施了研磨加工。

气缸160具有与上述的气缸130同样的结构，其具有压缩室161、吸入孔162、配置有一对衬套34的叶片收纳部（省略图示）和贯通孔（省略图示）。

活塞170具有与第一实施方式的活塞40同样的结构，其由辊41和叶片42构成。辊41能够旋转地安装于偏心部108d的外周面，叶片42以能够进退的方式配置在配置于气缸160的叶片收纳部（省略图示）的一对衬套34之间。此外，活塞170与第一实施方式的活塞40同样地由利用金属材料构成的基材43和覆盖基材43的表面的薄膜状的树脂层44a～44c构成。

后盖180配置在气缸160的下侧，堵塞气缸160的压缩室131的下端。后盖180是大致圆环状的部件，在该后盖180的中央部形成有供轴108能够旋转地贯穿插入的轴承孔181。此外，在后盖180形成有喷出孔（省略图示），该喷出孔用于将在气缸160的压缩室161中被压缩的制冷剂喷出到形成于后盖180与后部消音器112之间的消音空间M2中。并且，在后盖180形成有用于将消音空间M2内的制冷剂排出到消音空间M1中的贯通孔（省略图示）。此外，在后盖180的下表面安装有根据压缩室131内的压力而开闭喷出孔的阀机构（省略图示）。后盖180由金属材料构成，通过金属粉的烧结、铸造或者切削等而形成，表面实施了研磨加工。

为了降低从后盖180的喷出孔（省略图示）喷出制冷剂时的噪声而设置后部消音器112。后部消音器112借助于螺栓而安装于后盖180的下表面，在与后盖180之间形成消音空间M2。消音空间M2经分别形成于后盖180、气缸160、中间板150、气缸130和前盖120的贯通孔而与消音空间M1连通。

对本实施方式的压缩机101的动作进行说明。

当将制冷剂从吸入孔132、162提供到压缩室131、161并通过马达7的驱动使轴108旋转时，安装于偏心部108a的活塞140的辊41沿着压缩室131的周壁面进行移动。由此，在压缩室131内制冷剂被压缩。与此并行地，安装于偏心部108d的活塞170的辊41沿着压缩室161的周壁面而进行移动。由此，在压缩室161内制冷剂被压缩。

在压缩室131内的压力达到预定的压力以上的时刻，设置于前盖120的阀机构开阀，压缩室131内的制冷剂从前盖120的喷出孔22被喷出到消音空间M1。

此外，在压缩室161内的压力达到预定的压力以上的时刻，设置于后盖180的阀机构开阀，压缩室161内的制冷剂从后盖180的喷出孔（省略图示）被喷出到消音空间M2。喷出到消音空间M2中的制冷剂经分别形成于后盖180、气缸160、中间板150、气缸130和前盖120的贯通孔而被喷出到消音空间M1。

喷出到消音空间M1中的制冷剂从前部消音器111的消音器喷出孔（省略图示）被喷出到压缩机构110的外部，之后，通过定子7b与转子7a之间的气隙后，最终从排出管4被排出到密闭外壳2的外部。

在本实施方式的压缩机101中，与第一实施方式同样地，由于在活塞140、170的上下端面和辊41的外周面设置有进行了粗面化的树脂层44a～44c，因此，在树脂层44a～44c与对置的部件接触时能够获得与第一实施方式同样的效果。

<第三实施方式>

下面，对本发明的第三实施方式进行说明。

本实施方式的压缩机是单气缸型的旋转式压缩机，压缩机210的结构与第一实施方式不同。由于其它结构与第一实施方式相同，因此采用相同的标号并适当地省略对其的说明。

如图10所示，在压缩机构210中，气缸230和配置在气缸230的内部的部件的结构不同，其它结构与第一实施方式相同。

气缸230具有压缩室231和吸入孔232。此外，取代第一实施方式的叶片收纳部33，气缸230具有翼片收纳部233，其它结构与第一实施方式的气缸30相同。翼片收纳部233沿着上下方向贯通气缸230，并与压缩室231连通。此外，翼片收纳部233沿着压缩室231的径向延伸。

在压缩室231的内侧配置有圆环状的辊241。辊241以能够相对旋转地安装于轴8的偏心部8a的外周面的状态配置在压缩室231内。此外，辊241的上下方向长度与第一实施方式的活塞40的上下方向长度H1相同。此外，辊241的外径与第一实施方式的活塞40的辊41的外径相同。

在翼片收纳部233的内侧配置有翼片244。如图11所示，翼片244是平板状的部件，其上下方向长度与辊241的上下方向长度相同。从上方观察，翼片244的压缩室231的中心侧的末端部（图10中的下侧的末端部）形成为尖细的形状。此外，利用设置在翼片收纳部233内的施力弹簧247对翼片244施力，压缩室231侧的末端部按压于辊241的外周面。因此，如图10（a）～图10（d）所示，当辊241随着轴8的旋转而沿着压缩室231的周壁面进行移动时，翼片244在翼片收纳部233内沿着压缩室231的径向进退移动。此外，如图10（b）～图10（d）所示，在翼片244从翼片收纳部233露出于压缩室231侧的状态下，形成于辊241的外周面与压缩室231的周壁面之间的空间被翼片244划分成低压室231a和高压室231b。

如图11和图12所示，辊241由利用金属材料构成的基材242和覆盖基材242的表面的薄膜状的树脂层243a～243c构成。此外，翼片244由利用金属材料构成的基材245和覆盖基材245的表面的薄膜状的树脂层246a、246b构成。

如图12所示，基材242、245的外形分别大致构成辊241和翼片244的外形。基材242、245通过金属粉的烧结、铸造或切削等而形成，表面实施了研磨加工。

辊241的树脂层243a、243b分别覆盖基材242的上表面和下表面。即，树脂层243a、243b形成于辊241的上端面和下端面。此外，树脂层243c形成于辊241的外周面。

此外，辊244的树脂层246a、246b分别形成于基材245的上表面和下表面。即，树脂层246a、246b形成于翼片244的上端面和下端面。

树脂层243a～243c、246a、246b的材料和膜厚与第一实施方式的活塞40的树脂层44a～44c相同。此外，该树脂层243a～243c、246a、246b的表面与第一实施方式的活塞40的树脂层44a～44c的表面同样地被粗面化。

下面，对本实施方式的压缩机的动作进行说明。

图10（a）示出了辊241处于上止点的状态，图10（b）～图10（d）示出了轴8从图10（a）的状态起分别旋转90°、180°（下止点）、270°后的状态。

当将制冷剂从吸入管3经吸入孔232而提供到压缩室231并通过马达7的驱动使轴8旋转时，如图10（a）～图10（d）所示，安装于偏心部8a的辊241沿着压缩室231的周壁面进行移动。由此，在压缩室231内制冷剂被压缩。下面，对压缩制冷剂的工序详细地进行说明。

当偏心部8a从图10（a）的状态起向图中的箭头方向旋转时，如图10（b）所示，由辊241的外周面和压缩室231的周壁面形成的空间被划分成低压室231a和高压室231b。当偏心部8a进一步地旋转时，如图10（b）～图10（d）所示，由于低压室231a的容积变大，因此制冷剂从吸入管3经吸入孔232而被吸入到低压室231a内。同时，由于高压室231b的容积变小，因此在高压室231b内制冷剂被压缩。

并且，在高压室231b内的压力达到预定的压力以上的时刻，设置于前盖20的阀机构开阀，高压室231b内的制冷剂经喷出孔22而被喷出到消音空间M。被喷出到消音空间M中的制冷剂通过与第一实施方式的压缩机1同样的路径，最终从排出管4被排出到密闭外壳2的外部。

在本实施方式的压缩机201中，由于在辊241的上下端面、辊241的外周面和翼片244的上下端面形成有与第一实施方式的树脂层44a～44c同样地被粗面化的树脂层243a～243c、246a、246b，因此，在树脂层243a～243c、246a、246b与对置的部件接触时，能够获得与第一实施方式同样的效果。

<第四实施方式>

下面，对本发明的第四实施方式进行说明。

本实施方式是将本发明应用于涡轮式压缩机的一个示例。

如图13所示，本实施方式的压缩机301具备密闭外壳302以及配置在密闭外壳302的内部的压缩机构310和驱动机构306。图13省略了表示驱动机构306的截面的影线来示出。将图13中的上下方向简称为上下方向，下面，对压缩机301进行说明。

密闭外壳302是两端被封闭的圆筒状的容器，在密闭外壳302的上部设置有用于导入制冷剂的吸入管303。在密闭外壳302的侧部设置有用于将被压缩的制冷剂排出的排出管304、和用于将电力提供给驱动机构306的后述的定子307b的线圈的终端端子（省略图示）。此外，在密闭外壳302内的下部积存有用于使压缩机构310的滑动部的动作变顺畅的润滑油L。在密闭外壳302的内部上下排列地配置有压缩机构310和驱动机构306。

驱动机构306具有成为驱动源的马达307和安装于该马达307的轴308。具有马达307和用于将马达307的驱动力传递给压缩机构310的轴308。

马达307为与第一实施方式的马达7大致同样的结构，该马达307具备：大致圆环状的定子307b，其固定于密闭外壳302的内周面；以及转子307a，其隔着气隙而配置在该定子307b的径向内侧。此外，定子307b的外周面不是在整周范围与密闭外壳302的内周面紧密接触，向上下方向延伸并且使马达307的上下的空间连通的多个凹部（省略图示）沿着周向排列地形成于定子307b的外周面。

为了将马达307的驱动力传递给压缩机构310而设置轴308，轴308固定于定子307b的内周面而与转子307a一体地进行旋转。轴308的上端部具有偏心部308a。偏心部308a是圆柱状，其轴心从轴308的旋转中心偏心。在该偏心部308a安装有可动涡旋件340的后述的轴承部343。

此外，在轴308的内部形成有沿上下方向贯通轴308的供油通道308b。在该供油通道308b的下端部插入有用于随着轴308的旋转而将润滑油L吸入到供油通道308b内的泵部件（省略图示）。并且，在轴308形成有用于将供油通道308b内的润滑油L排出到轴308的外部的多个排出孔308c。

压缩机构310具备：支承部件（housing）320，其固定于密闭外壳302的内周面；固定涡旋件（第一涡旋件）330，其配置在支承部件320的上侧；以及可动涡旋件（第二涡旋件）340，其配置在支承部件320与固定涡旋件330之间。

支承部件320是大致圆环状的部件，其压入固定于密闭外壳302，支承部件320的外周面在整周与密闭外壳302的内周面紧密接触。

在支承部件320的中央部，上下排列地形成有偏心部收纳孔321和与该偏心部收纳孔321相比直径小的轴承孔322。轴308的偏心部308a以插入到可动涡旋件340的轴承部343的内侧的状态被收纳在偏心部收纳孔321的内侧。轴承孔322借助于筒状的轴承323而将轴308支承为能够相对旋转。此外，在支承部件320的上表面的偏心部收纳孔321的外周侧形成有环状槽324。此外，在比该环状槽324靠外周侧形成有沿着上下方向贯通支承部件320的连通孔325。

如图13和图14所示，固定涡旋件330为大致圆盘状的部件，该固定涡旋件330以其下表面的外周侧部分与支承部件320的上表面紧密接触的方式借助于螺栓（省略图示）而固定于支承部件320。在固定涡旋件330的下表面的中央部形成有大致圆形的凹部331。此外，在该凹部331的底面（进深面）形成有向下方突出的涡卷状的固定侧涡卷（第一涡卷）332。固定涡旋件330的下表面（除去凹部331的底面）和固定侧涡卷332的末端面形成为大致同一平面。此外，如图14所示，固定侧涡卷332的外周侧端部（卷绕末端部）与凹部331的周壁面连结。

此外，如图13所示，在固定涡旋件330形成有从其上表面延伸到固定涡旋件330的下表面附近的吸入通道333。为了将制冷剂导入到凹部331内而设置吸入通道333。吸入管303的下端内嵌于吸入通道333的上端。如图14所示，该吸入通道333的下端形成于凹部331的底面中直径最大的部分。

此外，在固定涡旋件330的上表面的大致中央部形成有凹陷部334，盖部件335以覆盖该凹陷部334的方式安装于固定涡旋件330。此外，在凹陷部334的底面形成有向下方延伸并与凹部331连通的喷出孔336。喷出孔336的下端形成于凹部331的底面的大致中央部。此外，在固定涡旋件330形成有连通孔337，该连通孔337用于使被凹陷部334和盖部件335包围而成的空间与形成于支承部件320的连通孔325连通。另外，在图14中，省略了形成于固定涡旋件330的螺栓孔和后述的连通孔337来示出。此外，固定涡旋件330由金属材料构成，通过金属粉的烧结、铸造或切削等而形成。

可动涡旋件340由圆盘状的平板部341、从该平板部341的上表面向上方突出的涡卷状的可动侧涡卷342和从平板部341的下表面向下方突出的圆筒状的轴承部343构成。偏心部308a能够相对旋转地插入于轴承部343的内侧。

平板部341被夹在固定涡旋件330的下表面与偏心部收纳孔321的周壁部的上端之间。此外，平板部341借助于配置在环状槽324内的十字环350而被支承于支承部件320。十字环350是用于阻止可动涡旋件340进行自转运动的部件，在十字环350的上下表面具有突起（省略图示）。该突起与形成于支承部件320和可动涡旋件340的彼此正交的方向的直线状的槽（省略图示）卡合，由此，十字环350能够相对于支承部件320和可动涡旋件340向沿着各自的槽的方向（即，正交的两个方向）相对移动。因此，可动涡旋件340能够在其朝向（角度）固定的情况下相对于支承部件320向水平方向移动。平板部341借助于十字环350而被支承于支承部件320，并且偏心部308a能够相对旋转地插入于轴承部343内，由此，当偏心部308a（轴308）进行旋转时，可动涡旋件340以在不进行自转的情况下以轴308的旋转轴线为中心描画圆的方式进行移动（回转）。

此外，在平板部341形成有用于将凹部331内的被压缩的制冷剂的一部分导入到支承部件320的偏心部收纳孔321内的小孔（省略图示）。因此，在压缩机301运转时，平板部341从偏心部收纳孔321内的高压制冷剂受到朝上的力，平板部341的上表面按压于固定涡旋件330的下表面。由此，利用凹部331内的高压制冷剂向下方按压可动涡旋件340，防止了后述的轴向间隙D3、D4变大。

此外，如图14所示，可动涡旋件340的可动侧涡卷342为与固定涡旋件330的固定侧涡卷332大致对称的形状，其以与固定侧涡卷332啮合的方式配置于平板部341，在固定侧涡卷332的侧面和凹部331的周壁面与可动侧涡卷342的侧面之间形成有多个大致月牙状的空间。

图15（a）和图15（b）示出了出厂时的压缩机301。如图15（b）所示，可动侧涡卷342形成为，在可动涡旋件340回转时，在可动侧涡卷342的侧面与固定侧涡卷332的侧面和凹部331的周壁面在多处空出例如大约10～30μm的微小的间隙d2（下面，将该间隙称为径向间隙d2）而接近的状态下沿着固定侧涡卷332的侧面进行移动。此外，如图15（a）所示，在可动涡旋件340的平板部341的上表面与固定侧涡卷332的末端面之间、和固定涡旋件330的凹部331的底面与可动侧涡卷342的末端面之间，形成有例如大约10～30μm的微小的间隙D3、D4（下面，将该间隙称为轴向间隙D3、D4）。

如图15所示，本实施方式的可动涡旋件340由利用金属材料构成的基材345和覆盖基材345的表面的薄膜状的树脂层346a～346d构成。基材345的外形大致构成可动涡旋件340的外形。通过金属粉的烧结、铸造或切削等而形成基材345。

如图15（a）所示，树脂层346a形成于可动侧涡卷342的末端面。此外，树脂层346b形成于平板部341的上表面中与凹部331的底面对置的区域（与固定侧涡卷332的末端面对置的区域）。此外，如图15（a）和图15（b）所示，树脂层346c、346d分别形成于可动侧涡卷342的外周面和内周面。树脂层346a～346d的材料和出厂时的膜厚与第一实施方式的活塞40的树脂层44a～44c相同。另外，与第一实施方式同样地，出厂时的树脂层346a～346d几乎未溶胀。此外，该树脂层346a～346d的表面与第一实施方式的活塞40的树脂层44a～44c的表面同样地被粗面化。

下面，参照图14（a）～图14（d）来对本实施方式的压缩机301的动作进行说明。图14（b）～图14（d）示出了轴308从图14（a）的状态起分别旋转了90°、180°、270°后的状态。

当将制冷剂从吸入管303经吸入通道333而提供到凹部331并通过马达307的驱动使轴308旋转时，如图14（a）～图14（d）所示，安装于偏心部308a的可动涡旋件340在不进行自转的情况下进行回转。随之，由可动侧涡卷342的侧面和固定侧涡卷332的侧面及凹部331的周壁面形成的多个大致月牙状的空间朝向中心进行移动的同时其容积变小。由此，在凹部331内制冷剂被压缩。

下面，着眼于在图14（a）中位于最外周侧的大致月牙状的空间（在图中用点影线表示的空间），对压缩制冷剂的工序进行说明。

在图14（a）所示的状态下，从吸入通道333向该大致月牙状空间提供制冷剂。当轴308从该状态起进行旋转时，如图14（b）所示，其容积变大，因此制冷剂从吸入通道333被吸入。当轴308从该状态起进行旋转时，如图14（c）和图14（d）所示，朝向中心进行移动而不再与吸入通道333连通，并且其容积缩小。因此，在该空间内制冷剂被压缩。之后，该空间也随着轴308的旋转向中心侧移动而缩小。并且，在轴308旋转了两圈的时刻，移动到在图14（a）中用格子的影线示出的位置。当轴308进一步地旋转时，如图14（c）中用格子的影线所示那样，该空间与由可动侧涡卷342的内周面和固定侧涡卷332的外周面包围而成的空间合并，并且与喷出孔336连通。由此，空间内的被压缩的制冷剂从喷出孔336中被喷出。

从喷出孔336中喷出的制冷剂通过固定涡旋件330的连通孔337和支承部件320的连通孔325而被排出到支承部件320的下方的空间中后，最终从排出管304被喷出到密闭外壳302的外部。

如上所述，在固定侧涡卷332的末端面与可动涡旋件340的平板部341的上表面之间、以及在可动侧涡卷342的末端面与固定涡旋件330的凹部331的底面之间形成有轴向间隙D3、D4（参照图15）。因此，在压缩机301通常运转时，在轴向间隙D3、D4中存在从轴308的排出孔308c中排出的润滑油L（省略图示。参照第一实施方式的图5（a））。

此外，如上所述，在可动侧涡卷342的侧面与固定侧涡卷332的侧面及凹部331的周壁面之间，在多处形成有径向间隙d2（参照图15）。因此，在压缩机301通常运转时，在径向间隙d2中存在从轴308的排出孔308c排出的润滑油L。

但是，根据压缩机301的运转状况，存在如下情况：固定涡旋件330的热膨胀量与可动涡旋件340的热膨胀量产生差异，或固定涡旋件330或可动涡旋件340由于从高压制冷剂受到的压力而发生变形，从而轴向间隙D3、D4或径向间隙d2消失。

此外，当继续使用压缩机301时，树脂层346a～346d吸收润滑油L或制冷剂而溶胀。由此，即使是在通常运转时，有时轴向间隙D3、D4或径向间隙d2也会消失。

在这样地轴向间隙D3、D4或径向间隙d2消失的情况下，能够利用树脂层346a～346d的滑动性来防止产生咬粘。

并且，在本实施方式中，树脂层346a～346d的表面的算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上，比较粗。因此，在树脂层346a～346d的表面与其它部件接触而滑动时，构成树脂层346a～346d的表面粗糙度的微小的凸部容易被削去、或即使未被削去也容易变形。由此，由于接触面间的表面压力减少，因此能够减少摩擦损失，能够抑制压缩机1的效率降低。

此外，在树脂层346a～346d的表面的粗糙度曲线的峰度Rku在3以上的情况下的效果、和树脂层346a～346d的表面的粗糙度曲线的偏度Rsk大于0、并且最大高度粗糙度Rz大于粗糙度曲线要素的平均长度RSm的情况下的效果与第一实施方式相同。

<第五实施方式>

下面，对本发明的第五实施方式进行说明。

本实施方式的压缩机是与第一实施方式大致同样的单气缸型的旋转式压缩机，活塞和前盖的表面的结构与第一实施方式不同。由于其它结构与第一实施方式相同，因此采用相同的标号适当地省略对其的说明。

如图16和图18所示，在本实施方式的前盖420的下表面中的从上下方向观察与压缩室31重叠的部分形成有表面粗糙度粗的粗面部424。在图18中，用粗线示出了粗面部424。粗面部424的算术平均表面粗糙度Ra例如是0.3以上，优选是大约0.5。另外，算术平均表面粗糙度Ra依照JIS B0601：2001。

通过在研磨加工后实施化学转化处理、采用专用工具进行的切削、或者激光照射等而形成粗面部424的微小的凹凸。另外，也可以不实施研磨加工而利用在烧结、铸造或者切削时形成的表面的微小的凹凸作为粗面部424。

此外，后盖50的上表面的算术平均表面粗糙度Ra例如是低于0.3。

图18（a）示出了出厂时的压缩机。如图18（a）所示，出厂时的活塞440的上下方向长度H1比压缩室31的上下方向长度H2稍小，其差例如为5～15μm。

如图17和图18（a）所示，本实施方式的活塞440由利用金属材料构成的基材443和覆盖基材443的表面的薄膜状的树脂层444a、444b构成。

树脂层444a、444b分别覆盖基材443的上表面和下表面。即，树脂层444a、444b形成于活塞440的上端面和下端面。树脂层444a、444b的材料与第一实施方式的树脂层44a、44b相同。树脂层444a、444b的表面大致为平坦状。例如通过多次进行在基材443的表面涂布树脂组合物的溶液并干燥的工序而形成树脂层444a、444b。压缩机出厂时的树脂层444a、444b的膜厚例如大约为10～20μm。

在本实施方式的压缩机中，由于在活塞440的上下端面设置有树脂层444a、444b，因此，利用活塞440的热膨胀或树脂层444a、444b的溶胀，即使在如图18（b）所示那样地轴向间隙D1、D2消失的情况下，也能够利用树脂层的滑动性来防止产生咬粘。

并且，在本实施方式中，设置于活塞440的上端面的树脂层444a与前盖420的粗面部424对置。由于与树脂层444a相比粗面部424的硬度大、并且表面粗糙度粗，因此，在粗面部424与树脂层444b接触而滑动时，利用形成于粗面部424的微小的凸部来切削树脂层444a的表面直至成为表面压力大致不再作用的状态为止。由此，由于接触面之间的表面压力减小，因此能够减少摩擦损失，能够抑制压缩机的效率降低。另外，也不一定将树脂层444a切削至表面压力大致不作用的状态为止。即使仅切削到表面压力减少的程度，也能够获得减少摩擦损失这样的效果。

此外，本实施方式的压缩机配置成压缩室31的轴向成为铅垂方向的朝向。因此，由于活塞440的重力，活塞440的下端面与后盖50的上表面比较容易接触，在前盖420的与活塞440的上端面对置的面和后盖50的与活塞440的下端面对置的面的表面粗糙度相同的条件下，活塞440的下端面的树脂层444b比活塞440的上端面的树脂层444a更容易被切削。在本实施方式中，由于使前盖420的下表面的表面粗糙度粗于后盖50的上表面的表面粗糙度，因此能够防止活塞440的下端面的树脂层444b比活塞440的上端面的树脂层444a过度地被切削。

<第六实施方式>

下面，对本发明的第六实施方式进行说明。

本实施方式的压缩机是与第二实施方式大致同样的双气缸型的旋转式压缩机，两个活塞、前盖和中间板的表面的结构与第二实施方式不同。由于其它结构与第二实施方式相同，因此采用相同的标号并适当地省略对其的说明。

如图19所示，在本实施方式的前盖520的下表面中的从上下方向观察与气缸130的压缩室131重叠的部分形成有具有与第五实施方式的粗面部424同样的表面粗糙度的粗面部524。此外，在本实施方式的中间板550的下表面中的从上下方向观察与气缸160的压缩室161重叠的部分形成有具有与粗面部524同样的表面粗糙度的粗面部551。

此外，中间板550的上表面和后盖180的上表面的算术平均表面粗糙度Ra例如小于0.3。

本实施方式的两个活塞540、570与第五实施方式的活塞440同样地由利用金属材料构成的基材443和覆盖基材443的表面的薄膜状的树脂层444a、444b构成。

在本实施方式的压缩机中，与第五实施方式同样地，在活塞540、570的上下端面设置有树脂层444a、444b，在活塞540、570的上端面的与树脂层444a对置的部分形成有粗面部524、551，因此能够获得与第五实施方式同样的效果。

<第七实施方式>

下面，对本发明的第七实施方式进行说明。

本实施方式的压缩机是与第三实施方式大致同样的单气缸型的旋转式压缩机，辊、翼片和前盖的表面的结构与第三实施方式不同。由于其它结构与第三实施方式相同，因此采用相同的标号并适当地省略对其的说明。

本实施方式的前盖具有与第五实施方式的前盖420同样的结构，在下表面具有粗面部424。

如图20和图21所示，本实施方式的辊641由利用金属材料构成的基材642和覆盖基材642的表面的薄膜状的树脂层643a、643b构成。此外，本实施方式的翼片644由利用金属材料构成的基材645和覆盖基材645的表面的薄膜状的树脂层646a、646b构成。

辊641的树脂层643a、643b分别覆盖基材642的上表面和下表面。即，树脂层643a、643b形成于辊641的上端面和下端面。此外，翼片644的树脂层646a、646b分别形成于基材645的上表面和下表面。即，树脂层646a、646b形成于翼片644的上端面和下端面。树脂层643a、643b、646a、646b的材料、膜厚和表面形状与第五实施方式的活塞440的树脂层444a、444b相同。

在本实施方式的压缩机中，由于在辊641的上下端面和翼片644的上下端面设置有树脂层643a、643b、646a、646b，因此能够防止在轴向间隙消失时产生咬粘。

此外，由于在辊641和翼片644的上端面的与树脂层643a、646a对置的部分形成有粗面部424，因此，在树脂层643a、646a与粗面部424接触而滑动时，能够通过切削树脂层643a、646a而减少摩擦损失。

以上对本发明的实施方式进行了说明，但应认为本发明的具体的结构不限于上述第一至第七实施方式。本发明的范围不是仅由上述实施方式的说明来表示，而是由权利要求书来表示，并且包括与权利要求书等同的意思和范围内的所有的变更。另外，还能够适当组合实施以下的变更方式。

在上述第一至第三实施方式中，形成有树脂层的基材的表面通过研磨加工而成为大致平坦状，但也可以例如如图22和图23所示那样地在形成有树脂层1044、1144的基材1043、1143的表面形成微细的凹凸。具体而言，优选基材1043、1143的表面的算术平均表面粗糙度Ra例如为0.3以上。根据该结构，树脂层1044、1144与基材1043、1143的粘接性良好，树脂层不易产生剥离。

另外，通过化学转化处理、采用专用工具进行的切削、激光照射等粗面化加工而形成基材1043、1143的表面的微细的凹凸。

此外，在上述实施方式中，在通过烧结、铸造或者切削而形成基材后对表面实施研磨加工，但也可以不实施该研磨加工而直接利用在烧结等时形成的表面的微小的凹凸。

此外，在上述的变更方式的情况下，例如如图23所示，构成树脂层1144的表面粗糙度的凹凸也可以沿着形成于基材1143的表面的凹凸而形成。根据该结构，由于仅对基材1143实施树脂涂层就能够形成树脂层1144，因此不对树脂层实施形成凹凸的加工也可以。

在上述第一至第三实施方式中，构成树脂层的表面粗糙度的凹凸仅形成于树脂层，但例如如图24所示，构成树脂层1244的表面粗糙度的凹凸也可以形成于树脂层1244和基材1243的范围。

另外，由于上述实施方式的树脂层仅由树脂组合物形成，因此在滑动时容易变形。在这方面，优选上述实施方式的树脂层。

在上述第一和第二实施方式中，粗面化的树脂层44a设置在活塞的上端面的整个面，但也可以仅设置在活塞的上端面的一部分。在该情况下，也可以在活塞的上端面的剩余部分完全不设置树脂层，也可以在剩余部分的全部或一部分设置未粗面化的大致平坦状的树脂层。

列举前者的一个示例，也可以例如如图25所示的活塞1340那样地，在叶片1342的上端面和辊1341的上端面的比叶片1342靠吸入孔32侧的大致一半（图25中的右侧大致一半）的区域设置粗面化后的树脂层1344a，在活塞1340的上端面的剩余部分不设置树脂层。根据该结构，虽然能够防止咬粘的范围变窄，但由于利用树脂层1344a能够尽可能地缩小低压室31a侧的轴向间隙，因此能够抑制高温的润滑油L从轴8的外周部流入到低压室31a内。因此，能够抑制低压室31a内的制冷剂被加热而导致压缩效率降低。

列举后者的一个示例，也可以例如如图26所示的活塞1440那样地，在叶片1442的上端面和辊1441的上端面的比叶片1442靠喷出孔22侧的大致一半（图26中的左侧大致一半）的区域设置粗面化后的树脂层1444a₁，在辊1441的上端面的比叶片1442靠吸入孔32侧（图26中的右侧）的大致一半的区域设置未粗面化的大致平坦状的树脂层1444a₂。在该情况下，粗面化后的树脂层1444a₁的厚度小于等于未粗面化的树脂层1444a₂的厚度。由于活塞1440的图26中的左侧大致一半的部分被高压室31b内的高温高压的制冷剂加热，因此与活塞1440的图26中的右侧大致一半的部分相比其热膨胀量大。因此，活塞1440的上端面的图26中的左侧大致一半的部分容易与前盖20接触。由于仅形成于该容易接触的部分的树脂层1444a₁实施粗面化，因此能够减少粗面化加工的工时，能够高效率地减小接触面间的表面压力。

此外，关于第一和第二实施方式的树脂层44b、44c、第三实施方式的树脂层243a～243c、246a、246b、第四实施方式的树脂层346a～346d，也可以与树脂层44a同样地不在各自的面的整个面而仅在一部分形成。

在上述第一和第二实施方式中，在活塞设置有粗面化了的三个树脂层44a～44c，但这三个树脂层也可以不一定全部设置。此外，若三个树脂层中的至少一个实施了粗面化，则剩余的树脂层也可以是未实施粗面化的大致平坦状。

关于第三实施方式的树脂层243a～243c、246a、246b和第四实施方式的树脂层346a～346d也同样。

在上述第四实施方式中，仅在可动涡旋件340的平板部341的上表面中的与凹部331的底面对置的部分设置有树脂层346b，但也可以在平板部341的上表面的其它部分也设置树脂层。该树脂层既可以实施粗面化也可以不实施粗面化。

在上述第一和第二实施方式中，仅在活塞的上下端面和辊41的外周面设置有树脂层44a～44c，但也可以在活塞的上述以外的表面（例如叶片42的侧面或压缩室31的周壁面）也设置树脂层。该树脂层既可以实施粗面化也可以不实施粗面化。关于第三实施方式的辊241和翼片244、第四实施方式的可动涡旋件340也同样。

在上述第一至第四实施方式中，在构成轴向间隙的两个面中的一个面设置有粗面化了的树脂层，但也可以代替在该面设置树脂层而在另一个面设置实施了粗面化的树脂层。

例如，也可以代替在活塞40（140）的上端面设置树脂层44a而在前盖20（120）的下表面设置粗面化了的树脂层。

另外，在前盖的下表面设置树脂层的情况下，也可以仅在从上下方向观察与压缩室31重叠的区域（参照图16的粗面部424的区域）设置树脂层，还可以在整个下表面设置树脂层。在后盖和中间板设置树脂层的情况也同样。

在上述第一至第四实施方式中，仅在构成轴向间隙的两个面中的一个面设置有树脂层，但也可以在构成轴向间隙的两个面均设置树脂层。在该情况下，可以为对两个树脂层均实施了粗面化的树脂层，也可以为仅对任一方实施了粗面化的树脂层，还可以为对另一方未实施粗面化的大致平坦状的树脂层。

在上述第一至第四实施方式中，在构成径向间隙的两个面的一个面设置有粗面化了的树脂层，但也可以代替在该面设置树脂层而在另一个面设置粗面化了的树脂层。

例如，也可以代替在可动侧涡卷342的内周面设置树脂层346d而在固定侧涡卷332的外周面设置树脂层。

在上述第一至第四实施方式中，仅在构成径向间隙的两个面中的一个面设置有树脂层，但也可以在构成径向间隙的两个面均设置树脂层。在该情况下，可以为对两个树脂层均实施了粗面化的树脂层，也可以为仅对任一方实施了粗面化的树脂层，还可以为对另一方未实施粗面化的大致平坦状的树脂层。

在上述第五和第六实施方式中，树脂层444a设置在活塞的上端面的整个面，但也可以仅设置在活塞的上端面的一部分。

例如，也可以在活塞的上端面中仅在叶片的上端面和辊的上端面的比叶片靠吸入孔32侧的大致一半的区域（参照图25的树脂层1344a）设置树脂层，在活塞的上端面的剩余的部分不设置树脂层。根据该结构，虽然能够防止咬粘的范围变窄，但由于利用树脂层能够尽可能地缩小低压室31a侧的轴向间隙，因此能够抑制高温的润滑油L从轴8的外周部流入到低压室31a内。因此，能够抑制低压室31a内的制冷剂过热而导致压缩效率降低。

此外，关于第五和第六实施方式的树脂层444b、第七实施方式的树脂层643a、643b、646a、646b，也可以同样地不在各自的面的整个面而仅在一部分设置。

也可以不一定设置第五和第六实施方式的活塞440、540、570的下端面的树脂层444b。此外，第七实施方式的辊641的下端面的树脂层643b和翼片644的下端面的树脂层646b也可以不一定设置。

在上述第五至第七实施方式中，在前盖的下表面中从上下方向观察与压缩室重叠的整个部分形成有粗面部424、524，但也可以仅在与压缩室重叠的部分中的一部分形成粗面部。

也可以例如如图27所示那样地仅在前盖1520的下表面中从上下方向观察与压缩室31重叠的部分的高压室31b侧（图27中的右侧）的大致一半的区域形成粗面部1524。由于活塞440的高压室31b侧（图27中的右侧）的大致一半的部分被高压室31b内的高温高压的制冷剂加热，因此与活塞440的低压室31a侧的大致一半的部分相比其热膨胀量大。因此，活塞440的上端面的图27中的右侧大致一半的部分容易与前盖1520的下表面接触。在该变更方式中，由于仅在前盖1520的下表面中容易与活塞440的上端面的树脂层444a接触的部分形成粗面部1524，因此能够减少粗面化加工的工时，能够高效率地减小接触面间的表面压力。

关于第七实施方式的中间板550的下表面的粗面部551也同样。

在上述第五至第七实施方式中，仅在前盖的下表面中从上下方向观察与压缩室重叠的部分形成有粗面部424、524，但前盖的整个下表面的表面粗糙度也可以变粗。

关于第七实施方式的中间板550的下表面也同样。

在上述第五实施方式中，在活塞440的上端面设置有树脂层444a，与该树脂层444a对置的前盖420的下表面的表面粗糙度变粗，但也可以相反地在活塞的上端面不设置树脂层而使表面粗糙度粗，并在前盖的下表面设置树脂层。另外，前盖的下表面的树脂层可以设置在整个下表面，也可以仅设置在其一部分（例如，从上下方向观察与压缩室31重叠的部分）。

关于第六实施方式的活塞540的上端面与前盖520的下表面、活塞570的上端面与中间板550的下表面、第七实施方式的辊641和翼片644的上端面与前盖420的下表面，也同样地可以相反地设置树脂层和粗面部。

在上述第五实施方式中，在活塞440的下端面设置有树脂层444b，但也可以代替在活塞440的下端面设置树脂层而在后盖50的上表面设置树脂层。此外，也可以在活塞440的下端面和后盖50的上表面双方均设置树脂层。另外，后盖50的上表面的树脂层可以设置在整个上表面，也可以仅设置在其一部分（例如，从上下方向观察与压缩室31重叠的部分）。

关于第六实施方式的活塞540的下端面与中间板550的上表面、活塞570的下端面与后盖180的上表面、第七实施方式的辊641和翼片644的下端面与后盖50的下表面，也同样地可以在相反侧的面设置树脂层，也可以在双方的面设置树脂层。

在上述第五实施方式中，与活塞440的上端面（树脂层444a）对置的面的表面粗糙度粗，与活塞440的下端面（树脂层444b）对置的面大致为平坦状，但也可以相反地与活塞440的上端面对置的面大致为平坦状、与活塞440的下端面对置的面的表面粗糙度粗。即，也可以是前盖的下表面也可以大致为平坦状，并且后盖的上表面的整个面或一部分（例如，从上下方向观察与压缩室31重叠的部分）的表面粗糙度粗。

但是，在以轴8的轴向成为铅垂方向（或者除了铅垂方向以外的相对于水平方向倾斜的方向）的方式配置压缩机的情况下，由于活塞的重力而使活塞的下端面与后盖的上表面容易接触，因此有时由于后盖的上表面的表面粗糙度而使树脂层被过度切削。在这方面，优选如第五实施方式那样地使前盖的下表面的表面粗糙度变粗并使后盖的上表面为大致平坦状。

关于第六实施方式的前盖520的下表面与中间板550的上表面、中间板550的下表面与后盖180的上表面、第七实施方式的前盖420与后盖50，也同样地表面粗糙度粗的一方也可以相反。

在上述第五实施方式中，与活塞440的上端面（树脂层444a）对置的面的表面粗糙度粗，与活塞440的下端面（树脂层444b）对置的面大致为平坦状，但也可以是与活塞440的上端面（树脂层444a）对置的面和与活塞440的下端面（树脂层444b）对置的面的双方的表面粗糙度都粗。即，也可以是前盖的下表面和后盖的上表面的整个面或一部分（例如，图16中的从上下方向观察与压缩室31重叠的部分）的表面粗糙度粗。在该情况下，前盖的下表面和后盖的上表面的表面粗糙度既可以相同、也可以不同。为了防止树脂层被过于切削，优选后盖的上表面的表面粗糙度不比前盖的下表面粗。

关于第六实施方式的前盖520的下表面与中间板550的上表面、中间板550的下表面与后盖180的上表面、第七实施方式的前盖420与后盖50，也同样地可以两面的表面粗糙度都粗。

在上述第五实施方式中，压缩机配置成轴8的轴向成为铅垂方向的朝向，但也可以以轴8的轴向相对于铅垂方向倾斜的方式配置，也可以以轴8的轴向成为水平方向的方式配置。在后者的情况下，由于活塞440的重力向活塞的径向作用，因此即使在前盖420和后盖50中的任一方形成粗面部，树脂层444a、444b的切削情况也大致相同。因此，粗面部既可以形成于前盖420和后盖50中的任一方，也可以形成于双方。

关于第六和第七实施方式的压缩机也同样。

在上述第一至第三实施方式和第五至第七实施方式中，通过将前盖的外周部固定于密闭外壳2的内周面来支承压缩机构，但也可以为通过将气缸、中间板或者后盖的外周部固定于密闭外壳2的内周面来进行支承的结构。

在上述第三实施方式和第七实施方式中，将具备辊和翼片的压缩机构应用于单气缸型的旋转式压缩机，但也可以将其应用于双气缸型的旋转式压缩机。

在上述第四实施方式的压缩机301中，固定涡旋件330具有凹部331，可动涡旋件340具有平板部341，但也可以相反地为这样的结构：可动涡旋件340具有凹部，固定涡旋件330具有平板部。在该情况下，可动涡旋件相当于本发明的第一涡旋件，固定涡旋件相当于本发明的第二涡旋件。

产业上的可利用性

若采用本发明，则在树脂层的表面与对置的部件接触而滑动的情况下能够减少滑动产生的摩擦损失。

标号说明

1、101、301：压缩机；

20、120、420、520：前盖（第一端板部件）；

30、130、160：气缸；

31、131、161：压缩室；

33、133：叶片收纳部；

34：一对衬套；

40、140、170、440、540、570：活塞；

41、441：辊；

42、442：叶片；

43、443：基材；

44a～44c、444a～444c：活塞的树脂层；

50、180：后盖（第二端板部件）；

150、550：中间板（第一端板部件、第二端板部件）；

230：气缸；

231：压缩室；

233：翼片收纳部；

241、641：辊；

242、642：基材；

243a～243c、643a～643c：辊的树脂层；

244、644：翼片；

245、645：基材；

246a、246b、646a～646c：翼片的树脂层；

330：固定涡旋件（第一涡旋件）；

331：凹部；

332：固定侧涡卷（第一涡卷）；

340：可动涡旋件（第二涡旋件）；

341：平板部；

342：可动侧涡卷（第二涡卷）；

345：基材；

346a～346d：可动涡旋件的树脂层。

Claims (12)

1.一种压缩机，其特征在于，

在压缩制冷剂时进行滑动的滑动部件中，在作为一个滑动面的部分的整个面或一部分形成有树脂层，

所述树脂层的算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上，或者与所述树脂层对置的区域的整个面或一部分比所述树脂层硬度高、并且算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述压缩机具备：

气缸，其具有压缩室和与所述压缩室连通的叶片收纳部；

配置在所述气缸的轴向两端的第一端板部件和第二端板部件；以及

活塞，其配置在所述压缩室和所述叶片收纳部的内侧，

所述活塞具有：环状的辊，其配置在所述压缩室；以及叶片，其从所述辊的外周面延伸并且配置成能够相对于所述叶片收纳部进退，

算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层形成于作为（1）所述活塞的轴向端面、（2）所述第一端板部件的与所述活塞的轴向端面对置的面、（3）所述第二端板部件的与所述活塞的轴向端面对置的面、（4）所述辊的外周面、（5）所述压缩室的内周面的部分中的至少一个的整个面或者一部分。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述压缩机具备：

气缸，其具有压缩室和与所述压缩室连通的翼片收纳部；

配置在所述气缸的轴向两端的第一端板部件和第二端板部件；

环状的辊，其配置在所述压缩室的内侧；以及

翼片，其具有按压于所述辊的外周面的末端，并且配置成能够在所述翼片收纳部的内侧进退，

算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层形成于作为（1）所述辊的轴向端面、（2）所述第一端板部件的与所述辊的轴向端面对置的面、（3）所述第二端板部件的与所述辊的轴向端面对置的面、（4）所述翼片的轴向端面、（5）所述辊的外周面、（6）所述压缩室的内周面的部分中的至少一个的整个面或者一部分。

4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述压缩机具备：

第一涡旋件，其具有凹部和从该凹部的底面突出的涡卷状的第一涡卷；以及

第二涡旋件，其具有从平板部突出的涡卷状的第二涡卷，

所述第一涡旋件和所述第二涡旋件以所述凹部的底面与所述平板部对置、并且所述第一涡卷的侧面与所述第二涡卷的侧面对置的方式接近，

算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层形成于作为（1）所述第一涡卷的末端面、（2）所述平板部的与所述第一涡卷的末端面对置的面、（3）所述第二涡卷的末端面、（4）所述凹部的底面的与所述第二涡卷的末端面对置的面、（5）所述第一涡卷的侧面、（6）所述第二涡卷的侧面、（7）所述凹部的内周面的部分中的至少一个的整个面或者一部分。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的压缩机，其特征在于，

算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层的表面的粗糙度曲线的峰度Rku为3以上。

6.根据权利要求1至5中的任一项所述的压缩机，其特征在于，

算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层的表面的粗糙度曲线的偏度Rsk大于0，并且最大高度粗糙度Rz大于粗糙度曲线要素的平均长度RSm。

7.根据权利要求1至6中的任一项所述的压缩机，其特征在于，

构成算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层的表面粗糙度的凹凸仅形成于所述树脂层。

8.根据权利要求1至7中的任一项所述的压缩机，其特征在于，

形成有算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层的基材的表面的算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上。

9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于，

构成所述树脂层的表面粗糙度的凹凸沿着形成于所述基材的表面的凹凸而形成。

10.根据权利要求1至9中的任一项所述的压缩机，其特征在于，

算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上的所述树脂层的硬度低于与所述树脂层对置的面的硬度。

11.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述压缩机具备：

气缸，其具有压缩室和与所述压缩室连通的叶片收纳部；

配置在所述气缸的轴向两端的两个端板部件；以及

活塞，其配置在所述压缩室和所述叶片收纳部的内侧，

所述活塞具有：环状的辊，其配置在所述压缩室；以及叶片，其从所述辊的外周面延伸并且配置成能够相对于所述叶片收纳部进退，

所述树脂层形成于作为所述活塞的轴向端面和所述端板部件的与所述活塞的该轴向端面对置的面的部分中的任一方的整个面或一部分，

与所述树脂层相比，作为所述活塞的轴向端面和所述端板部件的与所述活塞的该轴向端面对置的面的部分的另一方中与所述树脂层对置的区域的整个面或一部分的硬度高、并且算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上。

12.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述压缩机具备：

气缸，其具有压缩室和与所述压缩室连通的翼片收纳部；

配置在所述气缸的轴向两端的两个端板部件；

环状的辊，其配置在所述压缩室的内侧；以及

翼片，其具有按压于所述辊的外周面的末端，并且配置成能够在所述翼片收纳部的内侧进退，

所述树脂层形成于作为所述辊的轴向端面或所述翼片的轴向端面、和所述端板部件的与所述辊的该轴向端面或所述翼片的该轴向端面对置的面的部分中的任一方的整个面或一部分，

与所述树脂层相比，作为所述辊的轴向端面或所述翼片的轴向端面、和所述端板部件的与所述辊的该轴向端面或所述翼片的该轴向端面对置的面的部分的另一方中与所述树脂层对置的区域的整个面或一部分的硬度高、并且算术平均表面粗糙度Ra为0.3以上。

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