CN103233305A - 超细多孔涤纶异型dty生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了超细多孔涤纶异型DTY生产工艺，包括：POY原丝→预网络→第一喂丝罗拉→第一变形热箱→冷却板→假捻器→第二喂丝罗拉→第二辅助罗拉→第二热箱→第三喂丝罗拉→上油棍→DTY卷绕成型，第二喂丝罗拉速度为660m/min～700m/min，拉伸倍数为1.610～1.650；第一变形热箱变形温度为183℃-188℃，第二热箱定型温度为170℃-180℃；假捻器摩擦盘为1-4-1盘片组合，D/Y比为1.55-1.63；定型超喂率为4.25-4.90，卷绕超喂率为5.00-5.35，第二辅助罗拉超喂率为3.00-3.50。本工艺产品生产的法兰绒面料具有刚性和闪光性、蓬松性、抗起球性、耐污等性能。

Description

超细多孔涤纶异型DTY生产工艺

技术领域

本发明涉及纺织面料生产领域，具体涉及一种超细多孔涤纶异型DTY生产工艺。

背景技术

随着社会经济发展水平和人民生活水平的提高，人们对家居面设计原料、服饰面料的要求已不仅仅局限于能穿能用，而更多的是看重它的舒适性、手感度以及是否具有较好的视觉或触觉效果。

珊瑚绒与法兰绒是目前常用的家居家纺面料，尤其法兰绒，毛绒比较细腻且密，面料好，保暖性好，满足人们对产品质量的追求。涤纶DTY作为生产法兰绒的原材料，其质量的好坏直接影响法兰绒面料的质量。

常规涤纶167dtex/288fDTY生产法兰绒，织出的面料蓬松性差，手感柔软度不好，容易倒毛或粘毛，而且织出的产品很容易掉毛，不能满足客户的要求。而市场上的羊绒面料，其舒适性、手感度以及视觉或触觉效果均能满足人们的要求，但由于其资源局限、价格昂贵，而未能得到广泛使用。

发明内容

本发明针对背景技术中的问题，公开了一种超细多孔涤纶异型DTY生产工艺，将特有的织物风格与新型纤维的优势相结合并优化了产品性能，提高产品质量稳定性。

本发明的技术解决方案： 

超细多孔涤纶异型DTY生产工艺，包括以下步骤：POY原丝→预网络→第一喂丝罗拉→第一变形热箱→冷却板→假捻器→第二喂丝罗拉→中网络（可以不用）→第二辅助罗拉→第二热箱→第三喂丝罗拉→上油棍→DTY卷绕成型，其特征在于：所述第二喂丝罗拉速度为660m/min～700m/min，拉伸倍数（第二喂丝罗拉与第一喂丝罗拉速度的比值）为1.610～1.650；所述第一变形热箱变形温度为183℃-188℃，第二热箱定型温度为170℃-180℃；所述假捻器摩擦盘为1-4-1盘片组合，D/Y比（摩擦盘的表面速度与丝条离开假捻器的速度之比）为1.55-1.63；所述卷绕成型过程中定型超喂率为4.25-4.90（第三喂丝罗拉参数，第三罗拉速度=第二罗拉速度*（1-定型超喂率%）），卷绕超喂率为5.00-5.35（DTY卷绕成型装置中的黑辊参数，黑辊速度=第二罗拉速度*（1-卷绕超喂率%）），第二辅助罗拉超喂率为3.00-3.50。

所述盘片为TEMCO 8.6mm厚度，硬度86的盘片。

所述预网络喷嘴为海博林P142网络喷嘴。

本发明的有益效果：

本发明采用独特生产工艺制造的截面异形度大而均匀的POY，再经特殊加捻工艺加工成异形167dtex/288f的DTY生产法兰绒面料，具有良好的刚性和闪光性、蓬松性、抗起球性、耐污等优异的性能，该产品面料舒适性、手感度以及视觉或触觉效果风格可以用来替代羊绒面料，能够很好满足目前人们对家居、服饰面料的需求。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进行进一步描述：

超细多孔涤纶异型DTY，工艺流程为：POY原丝→预网络→第一喂丝罗拉→第一变形热箱→冷却板→假捻器→第二喂丝罗拉→中网络（可以不用）→第二热箱→第三喂丝罗拉→上油辊→DTY卷绕成型。

其中，第一喂丝罗拉速度速度为400m/min～435m/min，第二喂丝罗拉速度为660m/min～700m/min，第三喂丝罗拉速度为628m/min～670m/min，拉伸倍数为1.610～1.650，第一变形热箱变形温度为183℃-188℃，第二热箱定型温度为170℃-180℃；假捻器摩擦盘为1-4-1盘片组合，D/Y比为1.55-1.63卷绕成型过程中定型超喂率4.25-4.90（第三喂丝罗拉参数，第三罗拉速度=第二罗拉速度*（1-定型超喂率%）），卷绕超喂率为5.00-5.35（DTY卷绕成型装置中的黑辊参数，黑辊速度=第二罗拉速度*（1-卷绕超喂率%）），第二辅助罗拉超喂率为3.00-3.50。

167dtex/288f异型纱，与常规的不一样，异型纱的表面积比常规的要大，因此在后加工中受到的摩擦阻力也大，很容易产生毛丝，另外由于异型纱的截面不是圆形的，很容易产生深浅色差。生产中主要的难点是断头偏多，毛丝偏多，深浅色多。通过降低D/R，提高D/Y，降低加工车速，适当降低第一热箱变形温度，改变摩擦盘材质和组合，以及延长POY丝的平衡时间，最终解决难题。

①加工车速：

    加工车速的选择对生产异型纱及为重要，车速过高，断头多，毛丝多，加工张力不稳定，解捻不完全，产生紧点、僵丝，从而造成纤维截面型状发生变形，影响异型纱的特殊效果。车速过低，设备利用率低，生产效益低，开发新品种就失去了意义。通过试验不同的车速，并根据断头情况、外观情况以及纤维截面形状是否完整等情况发现，第二喂丝罗拉车速在660m/min到700m/min之间是比较好的。

②拉伸倍数（D/R）：

拉伸比是加弹工艺中又一个非常重要的参数。随着D/R的增大，DTY成品丝的强度增加，伸度降低，假捻张力增高。但它过大时，处于假捻器下方的纤维呈较松散的状态，由于较大的假捻张力易产生毛丝。太小的牵伸比会由于假捻张力过低，体系不稳定，致使在假捻器下方捻度不能全部消除，可能使纤维粘在一起形成紧点、僵丝，染色后袜带反映色差多，条纹多，产品品质差。为保证异型纱形状不受破坏，我们选择相对偏小的D/R，并根据DTY的强伸度物性以及外观、染色情况选择D/R（即第二喂丝罗拉与第一喂丝罗拉速度的比值）在1.610～1.650之间。

③变形温度及定型温度：

随着变形温度的增加，纤维的刚性减弱，塑性增强，有利于拉伸，但温度过高会由于塑性太强，纤维粘在一起导致假捻不完全，产生紧点、僵丝。变形温度过高还会使聚酯纤维分子被氧化，导致强伸度降低，产生毛丝，增加断丝率，我们选用在常温热箱上使用较低的变形温度，可以很好减少毛丝的产生。定型温度的选择也很重要，定型温度太低了，纤维内应力无法消除，结构稳定性差。定型温度过高了，成品丝卷缩率太低，织到布面后会出现受感发硬，不柔软。我们根据布面的风格最终选择定型温度在170℃-180℃之间，这样，布面的毛感、立毛性比较好。

④摩擦盘的材质和组合

原来使用CPU 9.0mm厚度的盘片，硬度90，现改用TEMCO 8.6mm厚度，硬度86的盘片。由于盘片的硬度降低了，这样对丝条的损伤也降低了，有力于减少毛丝,提高强伸度。原使用1-5-1盘片组合，现改用1-4-1组合。减少盘片个数，对加工丝的摩擦损伤减少，保持异型度不受破坏。

⑤D/Y的选择

通过提高D/Y比，降低解捻张力，降低T2/T1的张力比值来减少毛丝。因为处于假捻器下部的丝条是非常蓬松的，如果T2张力过大，很容易产生毛丝。但T2/T1张力比值也不能太小，太小会由于加捻效率低，加捻不均匀。比值太大，摩擦阻力增大，易产生毛丝和解捻不完全，产生紧点、僵丝。通过调整D/Y比，把T2/T1的比值控制在0.50-0.65之间，毛丝、僵丝得到了很好的控制。

⑥网络喷嘴的选型及超喂，网络压力

异型纱的生产，对网络要求特别严格。网络点太多太牢，织造后会由于网络点不能完全打开，造成布面风格不好，手感差。网络点太轻，对后道织造很不利，断头率高，开机效率低。选用孔径相对较小，导丝槽比较光洁的海博林P142网络喷嘴，通过调整网络超喂、网络气压，最终使网络度达到了客户的要求。

Claims (3)

1.超细多孔涤纶异型DTY生产工艺，包括以下步骤：POY原丝→预网络→第一喂丝罗拉→第一变形热箱→冷却板→假捻器→第二喂丝罗拉→中网络（可以不用）→第二辅助罗拉→第二热箱→第三喂丝罗拉→上油棍→DTY卷绕成型，其特征在于：所述第二喂丝罗拉速度为660m/min～700m/min，拉伸倍数为1.610～1.650；所述第一变形热箱变形温度为183℃-188℃，第二热箱定型温度为170℃-180℃；所述假捻器摩擦盘为1-4-1盘片组合，D/Y比为1.55-1.63；所述卷绕成型过程中定型超喂率为4.25-4.90，卷绕超喂率为5.00-5.35，第二辅助罗拉超喂率为3.00-3.50。

2.如权利要求1所述的超细多孔涤纶异型DTY生产工艺，其特征在于：所述盘片为TEMCO 8.6mm厚度，硬度86的盘片。

3.如权利要求1所述的超细多孔涤纶异型DTY生产工艺，其特征在于：所述预网络喷嘴为海博林P142网络喷嘴。