CN103201122A - 充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

一种在安装于一对胎圈部之间的胎体帘布层的轮胎内侧具备内衬层的充气轮胎，其特征在于，所述内衬层由配置于轮胎内侧的第1层和配置成与所述胎体帘布层的橡胶层相接的第2层所构成，所述第1层是以苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物为主体的热塑性弹性体组合物，所述第2层是苯乙烯系热塑性弹性体组合物，(a)所述第1层以及第2层的至少任一个的热塑性弹性体组合物，相对于所述热塑性弹性体100质量份，含有增粘剂0.1～100质量份，或者(b)所述第2层含有热塑性弹性体成分的10～80质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物。

Description

充气轮胎
技术领域
本发明涉及具有内衬层的充气轮胎，特别涉及伴随着轮胎行驶时的反复屈挠变形的内衬层的龟裂增长得到减轻，轮胎内压下降得到减轻的同时，滚动阻力降低的充气轮胎。
背景技术
近年来，出于对汽车低油耗化的强烈社会需要，人们在寻求轮胎的轻量化，即使在轮胎构件中，在设置在轮胎内部、具有降低空气从充气轮胎内部向外部的泄漏量的功能的内衬层中，也在进行轻量化等。
目前，内衬层用橡胶组合物通过使用例如含有丁基橡胶70～100质量％以及天然橡胶30～0质量％的以丁基橡胶为主体的橡胶配方，来提高轮胎的耐空气透过性。此外，以丁基橡胶为主体的橡胶配方中除丁烯以外含有约1质量％的异戊二烯，其与硫、硫化促进剂、氧化锌相互配合，使橡胶分子间的交联成为可能。上述丁基系橡胶在一般配方的情况下，乘用车用轮胎中必须要0.6～1.0mm左右的厚度，卡车、大客车用轮胎中必须要1.0～2.0mm左右的厚度，但为了谋求轮胎的轻量化，需要一种耐空气透过性比丁基系橡胶更优秀、可使内衬层的厚度更薄的聚合物。
过去，为了谋求轮胎的轻量化，提出了由含有热塑性树脂的材料形成的薄膜代替上述橡胶组合物的方案。但是，使用薄的热塑性树脂的内衬层制造轮胎时，硫化工序的压力使局部变得过薄，结果轮胎制品的内衬层的成品厚度变得比设计的要薄。制成后较薄的内衬层会在较薄处出现胎体帘线凸出而可见的现象(帘线撑开，open thread)，给用户带来外观较差的印象，不仅如此，如果内衬层较薄，局部阻气性会变差，轮胎内压下降，最差的情况下会有爆胎的担忧。
此外，内衬层在轮胎行驶时，在胎肩部附近有较大的剪切应变作用。将含有热塑性树脂的材料用作内衬层时，由于该剪切应变，内衬层与胎体帘布层的粘合界面容易发生剥离，有发生轮胎空气泄漏的问题。
此外，为了内衬层的轻量化，还提出了使用热塑性弹性体材料的技术。但是已知，厚度薄于丁基橡胶的内衬层、且显示出高耐空气透过性的材料，其与邻接内衬层的隔离胶以及胎体帘布层橡胶的硫化粘合力比丁基橡胶的内衬层差。
若内衬层的硫化粘合力低，则内衬层与隔离胶、或胎体橡胶间会混入空气，出现像小气球一样的东西，产生所谓的气泡(air-in)现象。若轮胎内侧有多处小的斑点花纹，除了给用户留下外观不好的印象以外，行驶中还会以空气为起点发生剥离，在内衬层上产生龟裂，使轮胎内压下降，最差的情况下会有爆胎的担忧。
专利文献1(日本专利特开2010-13646号公报)中提出了在热塑性弹性体SIBS中作为增粘剂使用石油树脂、萜烯树脂，提高粘合力。但是，除了SIBS以外，混合有聚酰胺系聚合物，有耐屈挠龟裂性下降的问题。
此外，专利文献2(日本专利特开2010-100675号公报)中提出了在SIBS与可以与硫交联的聚合物的混合物中，作为增粘剂，使用天然松香、萜烯、色满茚树脂、石油树脂或烷基酚树脂等，提高胎体帘布层橡胶的胶粘性。
但是，相对于SIBS100重量份，混合可用硫硫化的聚合物10～300重量份的技术中，当可以用硫交联的聚合物为100重量份以下时，就变成SIBS为基质(海部分)，可用硫交联的聚合物为微区结构(岛部分)，与胎体橡胶的接触界面中的粘合力得不到提高。此外，当可用硫交联的聚合物为100重量份以上时，丁基橡胶以外的情况阻气性下降，丁基橡胶的情况粘合力下降，进一步地，视混合的聚合物不同，存在粘着力增高、无法制作厚度在600μm以下的薄膜的间题。
专利文献3(国际公开2008-029781号公报)用混合了热塑性树脂与热塑性弹性体的薄膜积层体的胶条制造轮胎。通过做成积层体，可以改善阻气性、胶粘性，使缎带状的胶条间的接合成为可能。但是，该技术中，薄膜积层体在未硫化生胎中的厚度是一定的，若使厚度减薄，则硫化后的轮胎成品在胎肩加强部等处有变薄的可能性。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开2010-13646号公报
专利文献2：日本专利特开2010-100675号公报
专利文献3：WO2008/029781号
发明内容
发明要解决的课题
本发明的目的是提供一种充气轮胎，其充气轮胎是具有内衬层的充气轮胎，轮胎内压下降得到减轻，伴随着轮胎行驶时的反复屈挠变形的内衬层的龟裂增长得到减轻，且滚动阻力降低。
解决课题的手段
本发明是在安装于一对胎圈部之间的胎体帘布层的轮胎内侧具备内衬层的充气轮胎，其特征在于，所述内衬层由配置于轮胎内侧的第1层、和配置成与所述胎体帘布层的橡胶层相接的第2层构成，所述第1层是以苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物为主体的热塑性弹性体组合物，所述第2层是苯乙烯系热塑性弹性体组合物，(a)所述第1层以及第2层的至少任一个的热塑性弹性体组合物，相对于所述热塑性弹性体100质量份，含有增粘剂0.1～100质量份，或者(b)所述第2层含有热塑性弹性体成分的10～80质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物。
所述增粘剂优选重均分子量Mw为1×102～1×106，软化点为50℃～150℃的范围。此外，所述第2层是含有苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物以及苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物中的至少任一个的热塑性弹性体组合物，该第2层的热塑性弹性体优选含有5～90质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物。此外，本发明涉及所述第1层的厚度为0.05mm～0.6mm、第2层的厚度为0.01mm～0.3mm的所述充气轮胎。
进一步，优选所述苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物中苯乙烯成分含量为10～30质量％，重均分子量为50,000～400,000，所述苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物中优选苯乙烯成分含量为10～30质量％，重均分子量为100,000～290,000。此外，优选所述苯乙烯-异丁烯嵌段共聚物是直链状，苯乙烯成分含量为10～35质量％，重均分子量为40,000～120,000。
发明的效果
由于本发明中用以SIBS为主体的第1层和由苯乙烯系热塑性弹性体形成的第2层构成内衬层，在任一个中都混合了增粘剂，因此可以改善第1层与第2层间的硫化粘合。其结果是，第1层与胎体帘布层的胶粘性也得到强化。而且，可以防止第1层与胎体帘布层之间、第1层与第2层之间以及胎体帘布层与第2层之间发生气泡，轮胎耐久性能提高。
此外，由于第2层中混合了SIBS，因此与第1层的胶粘性得到了改善，第1层/第2层间/胎体帘布层间的粘合强化能得到进一步的提高。
附图说明
图1：本发明的充气轮胎的右半部分的的概略截面图。
图2：图2(a)～(d)是显示内衬层与胎体的配置状态的概略截面图。
符号说明
1 充气轮胎、2 胎面部、3 胎侧部、4 胎圈部、5 胎圈芯、6 胎体帘布层、7 带束层、8 胎圈三角胶、9 内衬层、PL 聚合物积层体、PL1 SIBS层、PL2 SIS层、PL3 SIB层。
具体实施方式
<轮胎的结构>
下面基于图说明本发明的轮胎内侧具有内衬层的充气轮胎。图1是充气轮胎的右半部分的的概略截面图。图中，充气轮胎1具有胎面部2、从该胎面部两端以形成圆环面形状的方式形成的胎侧部3和胎圈部4。进一步，胎圈部4中埋设有胎芯5。此外，配置有从一侧的胎圈部4横跨另一侧的胎圈部设置的、两端于胎圈芯5的周围反卷而被卡止的胎体帘布层6，以及在该胎体帘布层6的胎冠部外侧由至少2枚帘布构成的带束层7。
所述带束层7通常是，由钢丝帘线或芳香族聚酰胺纤维等帘线构成的2枚帘布配置为，相对于轮胎周方向，帘线通常以5～30°的角度在帘布间相互交叉。再者，在带束层的两端外侧可以设置顶部橡胶层，减轻带束层两端的剥离。此外，胎体帘布层中聚酯、尼龙、芳族聚酰胺等有机纤维帘线以轮胎周方向上大致90°地排列，被胎体帘布层与其翻折部所围成的区域内，配置有从胎圈芯5的上端向胎侧方向延伸的胎圈三角胶8。此外，所述胎体帘布层6的轮胎半径方向的内侧配置有从一侧的胎圈部4横跨另一侧的胎圈部4的内衬层9。
<内衬层>
本发明中内衬层由配置于轮胎内侧的第1层和配置成与所述胎体帘布层的橡胶层相接的第2层所构成。其特征在于，所述第1层是以苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(以下也称为“SIBS”)为主体的热塑性弹性体组合物，所述第2层是苯乙烯系热塑性弹性体组合物，所述第1层以及第2层的至少任一个的热塑性弹性体组合物中，相对于所述热塑性弹性体100质量份，含有增粘剂0.1～100质量份。
<第1层>
所述第1层由以苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SIBS)为主体的热塑性弹性体的组合物形成。由于SIBS的异丁烯嵌段来源，由SIBS形成的聚合物薄膜具有优异的耐空气透过性。因此，将由SIBS形成的聚合物用于内衬层时，可以得到耐空气透过性优异的充气轮胎。
进一步，SIBS的芳香族以外的分子结构完全饱和，因此劣化固化受到抑制，具有优异的耐久性。因此，将由SIBS形成的聚合物薄膜用于内衬层时，可以得到耐久性优异的充气轮胎。
将由SIBS形成的聚合物薄膜适用于内衬层，制造充气轮胎时，可确保耐空气透过性。因此，不必使用卤代丁基橡胶等过去为了赋予耐空气透过性而使用的高比重的卤化橡胶，使用时也可以减少使用量。由此可实现轮胎的轻量化，得到耗油量的改善效果。
SIBS的分子量没有特别限制，从流动性、成形化工序、橡胶弹性等观点出发，优选基于GPC测定的重均分子量为50,000～400,000。重均分子量若不足50,000，则有拉伸强度、拉伸伸长率下降的担忧，若超过400,000，则有挤出加工性变差的担忧，因此不优选。从使耐空气透过性与耐久性更良好的观点考虑，优选SIBS中的苯乙烯成分的含量是10～30质量％，优选是14～23质量％。
从橡胶弹性与操作(聚合度不足10,000时为液态)的观点出发，该SIBS优选在其共聚物中，各嵌段的聚合度是：异丁烯为10,000～150,000左右，此外苯乙烯为5,000～30,000左右。
SIBS可以通过一般的乙烯基系化合物的活性阳离子聚合法得到。例如，日本专利特开昭62-48704号公报以及日本专利特开昭64-62308号公报中公开了异丁烯可以与其他乙烯基化合物进行活性阳离子聚合，通过对乙烯基化合物使用异丁烯与其他的化合物，可以制造聚异丁烯系的嵌段共聚物。
由于SIBS在分子内没有除芳香族以外的双键，因此与分子内具有双键的聚合物、例如聚丁二烯相比，对紫外线的稳定性高，因此耐候性良好。进一步地，虽然是分子内没有双键、饱和系的橡胶状聚合物，但根据聚合物手册(1989年：威利(Polymer Handbook，Willy，1989))，波长589nm的光在20℃时的折射率(nD)为1.506。这与其他饱和系的橡胶状聚合物、例如乙烯-丁烯共聚物相比，明显较高。
由SIBS形成的第1层的厚度T1是0.05～0.6mm。若第1层的厚度不足0.05mm，则将聚合物积层体适用于内衬层的生胎进行硫化时，则有第1层在冲压压力下破裂、得到的轮胎产生漏气现象的担忧。另一方面，若第1层的厚度超过0.6mm，则轮胎重量增加，低油耗性能下降。第1层的厚度进一步优选为0.05～0.4mm。第1层可以通过将SIBS挤出成形、压延成形这样的将热可塑性树脂、热塑性弹性体薄膜化的通常的方法进行薄膜化而得到。
所述第1层以SIBS为主体。即，热塑性弹性体成分中含有90质量％以上的SIBS。此处，热塑性弹性体可以使用苯乙烯系热塑性弹性体、聚氨酯系热塑性弹性体等。
<第2层>
所述第2层是热塑性弹性体组合物，其特征在于，相对于热塑性弹性体成分100质量份，(a)含有增粘剂0.1～100质量份，或者，(b)含有占热塑性弹性体成分的10～80质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物。
所述第2层优选由苯乙烯系热塑性弹性体组合物构成。此处，苯乙烯系热塑性弹性体是指含有苯乙烯嵌段作为硬链段的共聚物。例如有苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物(以下也称为“SIS”)、苯乙烯-异丁烯嵌段共聚物(以下也称为“SIB”)、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(以下也称为“SBS”)、苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(以下也称为“SIBS”)、苯乙烯-乙烯·丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(以下也称为“SEBS”)、苯乙烯-乙烯·丙烯-苯乙烯嵌段共聚物(以下也称为“SEPS”)、苯乙烯-乙烯·乙烯·丙烯-苯乙烯嵌段共聚物(以下也称为“SEEPS”)、苯乙烯-丁二烯·丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(以下也称为“SBBS”)。
此外，苯乙烯系热塑性弹性体在分子结构中可以具有环氧基，例如可以使用大赛璐(ダイセル)化学工业株式会社制EPOFRIEND A1020(重均分子量10万，环氧当量500)环氧改性苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(环氧化SBS)。
第2层中使用的所述苯乙烯系热塑性弹性体之中，特别适宜的是苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物(SIS)以及SIB。由于SIS的异戊二烯嵌段是软链段，因此由SIS形成的聚合物薄膜容易与橡胶成分硫化粘合。因此，将由SIS形成的聚合物薄膜用于内衬层时，该内衬层例如与胎体帘布层的橡胶层的胶粘性优异，因此可以得到耐久性优异的充气轮胎。
所述SIS的分子量没有特别限制，从橡胶弹性以及成形性的观点出发，优选基于GPC测定的重均分子量为100,000～290,000。若重均分子量不足100,000，则有拉伸强度下降的可能，若超过290,000，则有挤出加工性变差的担忧，因此不优选。从粘附性、胶粘性以及橡胶弹性的观点出发，优选SIS中的苯乙烯成分的含量是10～30质量％。
本发明中，从橡胶弹性与操作性的观点出发，优选SIS中的各嵌段的聚合度是：异戊二烯为500～5,000左右，此外苯乙烯为50～1,500左右。
所述SIS可以通过一般的乙烯基系化合物的聚合法得到，例如通过活性阳离子聚合法得到。SIS层可以通过将SIS挤出成形、压延成形这样的将热可塑性树脂、热塑性弹性体薄膜化的通常的方法进行薄膜化而得到。
由于苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物(SIB)的异丁烯嵌段是软链段，因此由SIB形成的聚合物薄膜容易与橡胶成分硫化粘合。因此，将由SIB形成的聚合物薄膜用于内衬层时，该内衬层与例如形成胎体和隔离层的邻接橡胶的胶粘性优异，因此可以得到耐久性优异的充气轮胎。
作为SIB，从橡胶弹性以及胶粘性的观点出发，优选使用直链状的SIB。SIB的分子量没有特别限制，但从橡胶弹性以及成形性的观点出发，优选基于GPC测定的重均分子量为40,000～120,000。若重均分子量不足40,000，则有拉伸强度下降的可能，若超过120,000，则有挤出加工性变差的担忧，因此不优选。
从粘附性、胶粘性以及橡胶弹性的观点出发，优选SIB中的苯乙烯成分的含量是10～35质量％。
本发明中，从橡胶弹性与操作的观点出发，优选SIB中的各嵌段的聚合度是：异丁烯为300～3,000左右，此外苯乙烯为10～1,500左右。
所述SIB可以通过一般的乙烯基系化合物的活性聚合法得到，例如，向搅拌机中加入甲基环己烷、正丁基氯、异丙苯基氯，冷却至-70℃后，反应2小时，然后添加大量的甲醇，终止反应，在60℃下真空干燥，可以得到SIB。
SIB层可以通过将SIB挤出成形、压延成形等将苯乙烯系热塑性弹性体薄膜化的通常的方法进行薄膜化而成型。第2层的厚度优选0.01mm～0.3mm。此处所谓第2层的厚度，例如，当第2层仅由SIS层、SIB等1层形成时，是指其厚度。另一方面，当第2层为由例如包括SIS层以及SIB层等的2层或3层时，是指这些层的总厚度。若第2层的厚度不足0.01mm，则将聚合物积层体适用于内衬层的生胎进行硫化时，则有第2层在冲压压力下破裂、硫化粘合力下降的担忧。另一方面，若第2层的厚度超过0.3mm，则有轮胎重量增加，低油耗性能下降的可能。第2层的厚度进一步优选为0.05～0.2mm。
另外，优选第2层由SIS层与SIB层的复合层构成，但第1层与SIS层之间、第1层与SIB层之间、或者SIS层与SIB层之间，可以进一步配置由聚氨酯橡胶、硅酮橡胶形成的薄膜作为第3层。
<SIBS混合物>
本发明中，第2层可以由苯乙烯系热塑性弹性体与SIBS的混合物、尤其是SIS与SIBS的混合物层或者SIB与SIBS的混合物构成。此时，SIBS的混合量调整为热塑性弹性体成分的10～80质量％，优选调整为30～70质量％的范围。若SIBS少于10质量％，则与第1层的胶粘性下降，若SIBS超过80质量％，则有与胎体帘布层的胶粘性下降的倾向。
<增粘剂>
本发明中，第1层以及第2层的至少任一个，相对于热塑性弹性体100质量份，混合有增粘剂0.1～100质量份。此处“增粘剂”是指，用于增进热塑性弹性体组合物的粘附性的添加剂，例如举例有下面的增粘剂。此外，增粘剂优选重均分子量Mw为1×102～1×106，软化点为50℃～150℃的范围。重均分子量不足1×102时，粘度降低，不利于薄片的成形性，另一方面，超过1×106时，对第1层以及第2层的粘附性赋予变得不充分。
[C9石油树脂]
C9石油树脂是指，将石脑油热分解，得到乙烯、丙烯、丁二烯等有用的化合物，将这些除去后剩下的C5～C9馏分(主要是C9馏分)在混合状态下直接聚合而得到的芳香族石油树脂。例如，作为商品名，有ARKON P70、P90、P100、P125、P140、M90、M100、M115、M135(均为荒川化学工业株式会社制，软化点70～145℃)、I-MARV S100、S110、P100、P125、P140(均为出光石油化学株式会社制，芳香族共聚合系氢化石油树脂，软化点100～140℃，重均分子量700～900，溴值2.0～6.0g/100g)，以及Petcoal XL(东曹株式会社制)。
[C5石油树脂]
C5石油树脂是指，将石脑油热分解，得到乙烯、丙烯和丁二烯等有用的化合物，将其除去后剩下的C4～C5馏分(主要是C5馏分)在混合状态下直接聚合而得到的脂肪族石油树脂。作为商品名，有ハイレツツG100(三井石油化学株式会社制，软化点为100℃)、Marcalets T100AS(丸善石油株式会社制，软化点100℃)，以及コレツツ1102(ト一ネツクス株式会社制，软化点为110℃)。
[萜烯树脂]
作为商品名，有YS ResinPX800N、PX1000、PX1150、PX1250、PXN1150N、ClearonP85、P105、P115、P125、P135、P150、M105、M115、K100(均为YASUHARA CHEMICAL公司制，软化点为75～160℃)。
[芳香族改性萜烯树脂]
作为商品名，有YS Resin TO85、TO105、TO115、TO125(均为YASUHARA CHEMICAL公司制，软化点为75～165℃)。
[萜烯酚醛树脂]
作为商品名，有Tamanol 803L、901(荒川化学工业株式会社制，软化点120℃～160℃)、YS Polyster U115、U130、T80、T100、T115、T145、T160(均为YASUHARA CHEMICAL公司制，软化点为75～165℃)。
[香豆酮树脂]
有软化点90℃的香豆酮树脂(神户油化学工业株式会社制)。
[香豆酮茚油]
作为商品名，有15E(神户油化学工业株式会社制，倾点15℃)。
[松香酯]
作为商品名，Ester Gum AAL、A、AAV、105、AT、H、HP、HD(均为荒川化学工业株式会社制，软化点68℃～110℃)、Hariester TF、S、C、DS70L、DS90、DS130(均为播磨化成株式会社制，软化点68℃～138℃)。
[氢化松香酯]
作为商品名有，Superester A75、A100、A115、A125(均为荒川化学工业株式会社制，软化点70℃～130℃)。
[烷基酚醛树脂]
作为商品名有，Tamanol510(荒川化学工业株式会社制，软化点75℃～95℃)。
[DCPD]
作为商品名有，エスコレツツ5300(ト一ネツクス株式会社制，软化点105℃)。
增粘剂中，C9石油树脂的完全氢化系石油树脂与SIB的相溶性好，此外阻气性也不会下降，能提高胶粘性。此外还有降低粘度的效果，在薄膜挤出成形中也能够有益地使用。
所述增粘剂相对于第1层的热塑性弹性体100质量份，混合0.1～100质量份，优选混合1～50质量份的范围。当增粘剂不足0.1质量份时，与第2层的硫化粘合力不足，另一方面，若超过100质量份，则粘附性变得过高，加工性、生产率下降，而且阻气性下降。
第2层被配置在轮胎内侧的第1层与胎体帘布层之间，要求与这两者有胶粘性。因此，所述增粘剂相对于第2层的热塑性弹性体100质量份，混合0.1～100质量份，优选混合1～50质量份的范围。当增粘剂不足0.1质量份时，与第1层的硫化粘合力不足，另一方面，若超过100质量份，则粘附性变得过高，加工性、生产率下降，而且阻气性下降。
<聚合物积层体>
本发明中，内衬层使用由所述第1层与第2层构成的聚合物积层体。此处，第1层、第2层是热塑性弹性体的组合物，在硫化温度例如150℃～180℃下，在模具中为软化状态。软化状态是指分子运动性提高、为固体与液体的中间状态。此外，热塑性弹性体组合物在软化状态下容易与邻接构件粘附、胶粘。因此，为了防止热塑性弹性体的形状变化和与邻接构件的粘附、熔融粘着，制造轮胎时，必须有冷却工序。冷却工序是在轮胎硫化后，在10～300秒间骤冷至50～120℃，将气囊内进行冷却。作为冷却介质，可从空气、水蒸气、水以及油中选择1种以上使用。通过采用这样的冷却工序，可以将内衬层形成为0.05～0.6mm范围的薄的内衬层。
接着，内衬层与硫化轮胎中的胎体帘布层的配置状态如图2例示。图2(a)中，聚合物积层体PL由作为第1层的SIBS层PL1以及作为第2层的SIS层PL2构成。该聚合物积层体PL适用于充气轮胎的内衬层时，如果SIS层PL2以与胎体帘布层61相接的方式朝向轮胎半径方向外侧而设置，则轮胎的硫化工序中，可以提高SIS层PL2与胎体61之间的胶粘强度。因此，得到的充气轮胎由于内衬层与胎体帘布层61的橡胶层良好地胶粘，因而能够具有优异的耐空气透过性以及耐久性。
图2(b)中，聚合物积层体PL由作为第1层的SIBS层PL1以及作为第2层的SIB层PL3构成。将该聚合物积层体PL适用于充气轮胎的内衬层时，如果将SIB层PL3的面以与胎体帘布层61相接的方式朝向轮胎半径方向外侧而设置，则轮胎的硫化工序中，可以提高SIB层PL3与胎体61之间的粘合强度。因此，得到的充气轮胎由于内衬层与胎体帘布层61的橡胶层良好地胶粘，因而能够具有优异的耐空气透过性以及耐久性。
图2(c)中，聚合物积层体PL由作为第1层的SIBS层PL1、作为第2层的SIS层PL2以及SIB层PL3按上述顺序积层而构成。当该聚合物积层体PL适用于充气轮胎的内衬层时，如果将SIB层PL3的面以与胎体帘布层61相接的方式朝向轮胎半径方向外侧而设置，则轮胎的硫化工序中，可以提高SIB层PL3与胎体61之间的胶粘强度。因此，得到的充气轮胎由于内衬层与胎体帘布层61的橡胶层良好地胶粘，因而能够具有优异的耐空气透过性以及耐久性。
图2(d)中，聚合物积层体PL由作为第1层的SIBS层PL1、作为第2层的SIB层PL3以及SIS层PL2按上述顺序积层而构成。当该聚合物积层体PL适用于充气轮胎的内衬层时，如果将SIS层PL2的面以与胎体帘布层61相接的方式朝向轮胎半径方向外侧而设置，则轮胎的硫化工序中，可以提高SIS层PL2与胎体61之间的胶粘强度。因此，内衬层与胎体帘布层61的橡胶层良好地胶粘，因而能够具有优异的耐空气透过性以及耐久性。
<充气轮胎的制造方法>
本发明的充气轮胎可以使用一般的制造方法。使用所述聚合物积层体PL制造胶条，用上述方法制造内衬层。可以通过将所述内衬层适用于充气轮胎1的生胎，与其他构件一起硫化成形而制造。将聚合物积层体PL配置于生胎时，作为聚合物积层体PL的第2层的SIS层PL2或SIB层PL3以与胎体帘布层61连接的方式朝向轮胎半径方向外侧配置。像这样配置时，轮胎硫化工序中，可以提高由苯乙烯系热塑性弹性体组合物形成的第2层、例如SIS层PL2或SIB层PL3与胎体6之间的胶粘强度。得到的充气轮胎由于内衬层与胎体帘布层61的橡胶层良好地胶粘，因而能够具有优异的耐空气透过性以及耐久性。
实施例
<聚合物积层体>
本发明的由第1层以及第2层形成的聚合物积层体的制造中所使用的热塑性弹性体(SIB、SIBS以及SIS)如下进行制备。
[SIB]
向带搅拌机的2L反应容器中，加入甲基环己烷(经分子筛干燥)589mL、正丁基氯(经分子筛干燥)613mL、异丙苯基氯0.550g。将反应容器冷却至-70℃后，添加α-皮考啉(2-甲基吡啶)0.35mL、异丁烯179mL。进一步加入四氯化钛9.4mL，开始聚合，在-70℃下搅拌溶液的同时反应2.0小时。接着，向反应容器中添加苯乙烯59mL，再继续反应60分钟后，添加大量的甲醇，终止反应。从反应溶液中除去溶剂等后，将聚合物溶解于甲苯，水洗2次。将该甲苯溶液加入甲醇混合物中，使聚合物沉淀，将得到的聚合物在60℃下干燥24小时，得到苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物(苯乙烯成分含量：15质量％，重均分子量：70,000)。
[SIBS]
使用钟渊(カネカ)株式会社制“シブスタ一SIBSTAR 102(肖氏A硬度25，苯乙烯成分含量25质量％，重均分子量：100,000)”。
[SIS]
使用科腾聚合物(クレイトンポリマ一)株式会社制D1161JP(苯乙烯成分含量15质量％，重均分子量：150,000)。
<内衬层的制造方法>
将上述SIBS、SIS以及SIB等苯乙烯系热塑性弹性体用双轴挤出机(螺杆直径：φ50mm，L/D：30，缸体温度：220℃)颗粒化，然后用T模挤出机(螺杆直径：φ80mm，L/D：50，模具间隙宽度：500mm，缸体温度：220℃，薄膜厚度：0.3mm)制作内衬层。
<充气轮胎的制造>
充气轮胎是在具有图1所示的基本结构的195/65R15大小的轮胎上，将上述聚合物积层体用于内衬层，制造生胎，接着在硫化工序中，在170℃下进行20分钟的加压硫化。然后不将轮胎从硫化模具中取出，而是在100℃下冷却3分钟后，从硫化模具中取出。作为冷却介质使用水。通过采用这样的冷却工序，可以用0.3mm的薄的薄膜制造内衬层。
[表1]
Figure BDA00003119193200131
Figure BDA00003119193200141
Figure BDA00003119193200151
Figure BDA00003119193200161
(注1)增粘剂A：C9石油树脂，ARKON P140(荒川化学工业株式会社制，软化点140℃，重均分子量Mw：900)。
(注2)增粘剂B：萜烯树脂，YS Resin PX1250(YASUHARA CHEMICAL公司制，软化点为125℃，重均分子量Mw：700)。
(注3)增粘剂C：氢化松香酯，Superester A125(荒川化学工业株式会社制，软化点125℃，重均分子量Mw：700)。
<比较例1～4，实施例1～16>
比较例1、2是在第1层以及第2层的任一个中均不混合增粘剂的例子，比较例3是第2层中混合0.05质量份的增粘剂的例子，比较例4是第2层中混合110质量份的增粘剂的例子。实施例1～4是第2层中含有SIBS的例子，实施例5～10是第2层中混合增粘剂的例子。然后，实施例11～16是第2层中并用SIBS和增粘剂的例子。
实施例1～16与比较例1相比，任一个均有优异的硫化粘合力、屈挠龟裂增长性、滚动阻力变化率以及静态空气下降率。
<比较例5、比较例6、实施例17～24>
比较例5是第1层中混合0.05质量份的增粘剂的例子，比较例6是第1层中混合110质量份的增粘剂的例子。实施例17、18是第1层中混合增粘剂的例子，实施例19、20是第1层中混合增粘剂、第2层中混合SIBS的例子，实施例21～26是第1层、第2层中混合增粘剂的例子，实施例27～32是第1层中混合增粘剂、第2层中混合增粘剂和SIBS的例子。
实施例17～32由于第1层或者第2层中混合有规定量的增粘剂，因此与比较例5、6相比，硫化粘合力、屈挠龟裂增长性、滚动阻力变化率以及静态空气下降率在综合性上更优异。
<性能试验>
对于如上所述制造的充气轮胎，进行以下的性能评价。
<硫化粘合力>
使第1层和胎体帘布层以及第1层和第2层的未硫化橡胶薄片贴合，进行170℃×20分钟的硫化，制作硫化粘合力测定用样品。用拉伸试验机测定剥离力，作为硫化粘合力。基于下述计算式，将比较例1作为基准，将各配方的硫化粘合力用指数表示。另外硫化粘合力的指数越大，表示硫化粘合力越高。
(硫化粘合力指数)＝(各配方的硫化粘合力)/(比较例1的硫化粘合力)×100
<屈挠龟裂增长试验>
耐久行驶试验评价内衬层是否有破裂或剥离。将试制轮胎组装在JIS规格轮辋15×6JJ上，轮胎内压设定为比通常情况低的内压150kPa，在负荷600kg、速度100km/h、行驶距离20,000km的条件下观察轮胎的内部，测定龟裂、剥离的数量。以比较例1为基准，将各配方的龟裂增长性用指数表示。指数值越大，表示屈挠龟裂增长越小。
(屈挠龟裂增长指数)＝(比较例1的龟裂数量)/(各配方的龟裂数量)×100
<滚动阻力指数>
使用株式会社神户制钢所生产的滚动阻力试验机，将试制轮胎组装在JIS规格轮辋15×6JJ上，在负荷3.4kN、空气压230kPa、速度80km/h的条件下，在室温(30℃)时行驶，测定滚动阻力。然后，基于下述计算式，将比较例1作为基准100，将实施例的滚动阻力变化率(％)用指数表示。滚动阻力变化率越大，表示滚动阻力越减少。
(滚动阻力指数)＝(比较例1的滚动阻力/实施例的滚动阻力)×100
<静态空气压下降率试验>
将试制轮胎组装在JIS规格轮辋15×6JJ上，封入初期空气压300kPa，在室温下放置90天，计算空气压的下降率。数值越小，空气压越不易下降。
产业上的可利用性
本发明的充气轮胎可以适用于乘用车用充气轮胎、卡车、大客车用轮胎、轻型卡车用轮胎，还可适用于重型车辆用充气轮胎。
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1.[补正后]一种充气轮胎，在安装于一对胎圈部之间的胎体帘布层的轮胎内侧具备内衬层，其特征在于，
所述内衬层由配置于轮胎内侧的第1层和配置成与所述胎体帘布层的橡胶层相接的第2层所构成，
所述第1层是以苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物为主体的热塑性弹性体组合物，
所述第2层是含有苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物以及苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物中的至少任一个的热塑性弹性体组合物，所述苯乙烯-异丁烯嵌段共聚物为直链状，苯乙烯成分含量为10～35质量％，所述苯乙烯-异丁烯嵌段共聚物的重均分子量为40,000～120,000，
(a)所述第1层以及第2层的至少任一个的热塑性弹性体组合物中，相对于所述热塑性弹性体100质量份，还含有增粘剂0.1～100质量份，或者
(b)所述第2层含有占热塑性弹性体成分的10～80质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物。
2.如权利要求1所述的充气轮胎，其中，增粘剂的重均分子量Mw为1×102～1×106，软化点在50℃～150℃的范围。
3.[删除]
4.[删除]
5.如权利要求1所述的充气轮胎，其中，第1层的厚度为0.05mm～0.6mm，第2层的厚度为0.01mm～0.3mm。
6.如权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物中的苯乙烯成分含量为10～30质量％，所述苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物的重均分子量为50,000～400,000。
7.如权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物中的苯乙烯成分含量为10～30质量％，所述苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物的重均分子量为100,000～290,000。
8.[删除]

Claims (8)

1.一种充气轮胎，在安装于一对胎圈部之间的胎体帘布层的轮胎内侧具备内衬层，其特征在于，
所述内衬层由配置于轮胎内侧的第1层和配置成与所述胎体帘布层的橡胶层相接的第2层构成，
所述第1层是以苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物为主体的热塑性弹性体组合物，所述第2层是苯乙烯系热塑性弹性体组合物，
(a)所述第1层以及第2层的至少任一个的热塑性弹性体组合物中，相对于所述热塑性弹性体100质量份，还含有增粘剂0.1～100质量份，或者
(b)所述第2层含有占热塑性弹性体成分的10～80质量％的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物。
2.如权利要求1所述的充气轮胎，其中，增粘剂的重均分子量Mw为1×102～1×106，软化点在50℃～150℃的范围。
3.如权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述第2层是含有苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物以及苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物中的至少任一个的热塑性弹性体组合物。
4.如权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述第2层的热塑性弹性体含有苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物5～90质量％。
5.如权利要求1所述的充气轮胎，其中，第1层的厚度为0.05mm～0.6mm，第2层的厚度为0.01mm～0.3mm。
6.如权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物中的苯乙烯成分含量为10～30质量％，所述苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物的重均分子量为50,000～400,000。
7.如权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物中的苯乙烯成分含量为10～30质量％，所述苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物的重均分子量为100,000～290,000。
8.如权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述苯乙烯-异丁烯嵌段共聚物为直链状，苯乙烯成分含量为10～35质量％，所述苯乙烯-异丁烯嵌段共聚物的重均分子量为40,000～120,000。
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