CN103193612B - 一种1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法 - Google Patents
一种1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103193612B CN103193612B CN201310147576.6A CN201310147576A CN103193612B CN 103193612 B CN103193612 B CN 103193612B CN 201310147576 A CN201310147576 A CN 201310147576A CN 103193612 B CN103193612 B CN 103193612B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- cyclopropyl
- acetone
- chloro
- phenyl
- organic phase
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
本发明公开了一种1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法，步骤如下：以甲苯为溶剂，在催化剂的作用下对氯苯丙酮和环丙基溴进行充分反应，反应完毕，接着加水使之与催化剂反应，反应完后形成有机相和水相的混合体系，然后静置混合体系使之分层，将有机相和水相分离；减压精馏有机相，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮。该方法不使用毒性大的物料，工艺过程简单，安全系数高，单程转化率高，反应条件温和，环境污染小，适合于工业化生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法。
背景技术
已知的1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的制备方法有如下几种：
一、对氯苯甲醛与镁和丁烯基氯反应得到1-（4-氯苯基）-2-甲基-3-丁烯-1-醇，得到的产物与二溴甲烷、锌粉、氯化亚铜反应形成1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙醇，产物继续与乙二酰氯、二甲基亚砜在干燥的二氯甲烷溶液中反应，反应温度为-78℃，得到1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮，苏联专利，公开号：1718722，公开日：1992年3月7日。
二、以环丙基甲基酮为起始原料，利用Darzen反应由环丙基甲基酮合成2-环丙基丙醛，再以其为原料，高锰酸钾为氧化剂加入适当的相转移催化剂合成2-环丙基丙酸，采用氯化亚砜为酰化试剂合成2-环丙基丙酰氯，利用傅-克酰基化反应合成1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮。
上述两种工艺中：工艺一使用高毒性的乙二酰氯、以及在最后反应阶段中需要低温控制（-78℃），难以实现工业化。工艺二步骤繁琐，同时在高锰酸钾氧化过程中，使用到氧气，安全性能差，极易引起爆炸，工业化不易控制。
发明内容
本发明的目的是提供一种1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法，以达到安全、控制容易的实现工业化生产之目的。
发明内容
为了实现上述发明目的，本发明所提供的1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法包括以下步骤：以甲苯为溶剂，在催化剂的作用下让对氯苯丙酮和环丙基溴进行充分反应，反应完毕，接着加水使之与催化剂反应，反应完后形成有机相和水相的混合体系，然后静置混合体系使之分层，将有机相和水相分离；减压精馏有机相，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮。
所述催化剂与对氯苯丙酮的摩尔比为0.5-2︰1。
所述催化剂为氢化钠、氨基钠或乙醇钠。
所述对氯苯丙酮和环丙基溴进行反应的温度为-20℃至20℃。
所述环丙基溴与对氯苯丙酮物质的摩尔比为0.8-1.5︰1。
所述步骤中还包括调节混合体系酸碱度的步骤，即用酸将混合体系的pH值调为6-7，中性体系有利于水相和有机相的分层，环境友好。
所述酸为盐酸。
为了提高产品的收率，所述步骤中还包括用甲苯提取水相的步骤，即用甲苯将分离出的水相提取后，静置使之分层，取出有机层并使之与有机相合并，然后减压精馏，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮。
与现有技术相比，本发明的优点在于：该工艺不使用毒性大的物料，工艺过程简单，安全系数高，单程转化率高，反应条件温和，环境污染小，适合于工业化生产。
本发明所述原料中：作为溶剂的使用的甲苯的最低用量为能把加入其中的对氯苯丙酮和环丙基溴完全溶解，一般为对氯苯丙酮重量的2-3倍；作为提取使用的甲苯的最低用量为能把混在水中的有机物完全提取，一般为对氯苯丙酮重量的1-2倍；水与催化剂反应时的最低加水量为将催化剂完全反应掉，一般为催化剂摩尔数的12倍。
具体实施方式
以下通过实施例进一步说明1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法，这些实施例仅用于说明本发明而对本发明没有限制。下述实施例所涉及的原料中：盐酸为市售浓度31%的工业品，氢化钠为市售含量为60%的工业品，对氯苯丙酮、环丙基溴、甲苯、氨基钠、乙醇钠均为含量大于99%的市售商品，上述各原料采用工业品或市售商品，其目的是为了获得容易，并不是对本发明保护范围的限制。
实施例1
向500ml甲苯中加入20克氢化钠、168克对氯苯丙酮和96克环丙基溴，在-20℃温度条件下使之充分反应，反应完毕后，加108ml水使之与氢化钠反应，反应完全后形成有机相和水相的混合体系，用盐酸调混合体系的pH值为7，静置混合体系使之分层，将有机相和水相分离。水相用200ml甲苯提取后静置使之分层，取出有机层并使之有上述有机相合并，将合并后的有机层和有机相减压精馏，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮145克，含量98.1%。
实施例2
向500ml甲苯中加入80克氢化钠、168克对氯苯丙酮和180克环丙基溴，在20℃温度条件下使之充分反应，反应完毕后，加432ml水使之与氢化钠反应，反应完全后形成有机相和水相的混合体系，用盐酸调混合体系的pH值为6，静置混合体系使之分层，将有机相和水相分离。水相用200ml甲苯提取后静置使之分层，取出有机层并使之有上述有机相合并，将合并后的有机层和有机相减压精馏，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮170克，含量98.5%。
实施例3
向500ml甲苯中加入19.5克氨基钠、168克对氯苯丙酮和150克环丙基溴，在10℃温度条件下使之充分反应，反应完毕后，加108ml水使之与氨基钠反应，反应完全后形成有机相和水相的混合体系，用盐酸调混合体系的pH值为7，静置混合体系使之分层，将有机相和水相分离。水相用200ml甲苯提取后静置使之分层，取出有机层并使之有上述有机相合并，将合并后的有机层和有机相减压精馏，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮160克，含量98.36%。
实施例4
向500ml甲苯中加入78克氨基钠、168克对氯苯丙酮和110克环丙基溴，在15℃温度条件下使之充分反应，反应完毕后，加432ml水使之与氨基钠反应，反应完全后形成有机相和水相的混合体系，用盐酸调混合体系的pH值为7，静置混合体系使之分层，将有机相和水相分离。水相用200ml甲苯提取后静置使之分层，取出有机层并使之有上述有机相合并，将合并后的有机层和有机相减压精馏，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮162克，含量98.88%。
实施例5
向500ml甲苯中加入34克乙醇钠、168克对氯苯丙酮和140克环丙基溴，在5℃温度条件下使之充分反应，反应完毕后，加108ml水使之与乙醇钠反应，反应完全后形成有机相和水相的混合体系，用盐酸调混合体系的pH值为6，静置混合体系使之分层，将有机相和水相分离。水相用200ml甲苯提取后静置使之分层，取出有机层并使之有上述有机相合并，将合并后的有机层和有机相减压精馏，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮170克，含量98.18%。
实施例6
向500ml甲苯中加入138克乙醇钠、168克对氯苯丙酮和125克环丙基溴，在-15℃温度条件下使之充分反应，反应完毕后，加432ml水使之与乙醇钠反应，反应完全后形成有机相和水相的混合体系，用盐酸调混合体系的pH值为6，静置混合体系使之分层，将有机相和水相分离。水相用200ml甲苯提取后静置使之分层，取出有机层并使之有上述有机相合并，将合并后的有机层和有机相减压精馏，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮148克，含量98.98%。
实施例7
向500ml甲苯中加入100克乙醇钠、168克对氯苯丙酮和125克环丙基溴，在-15℃温度条件下使之充分反应，反应完毕后，加317ml水使之与乙醇钠反应，反应完全后形成有机相和水相的混合体系，用盐酸调混合体系的pH值为6，静置混合体系使之分层，将有机相和水相分离。水相用200ml甲苯提取后静置使之分层，取出有机层并使之有上述有机相合并，将合并后的有机层和有机相减压精馏，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮150克，含量99.05%。
实施例8
向500ml甲苯中加入50克氨基钠、168克对氯苯丙酮和145克环丙基溴，在-10℃温度条件下使之充分反应，反应完毕后，加276ml水使之与氨基钠反应，反应完全后形成有机相和水相的混合体系，用盐酸调混合体系的pH值为7，静置混合体系使之分层，将有机相和水相分离。水相用200ml甲苯提取后静置使之分层，取出有机层并使之有上述有机相合并，将合并后的有机层和有机相减压精馏，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮159克，含量99.25%。
实施例9
向500ml甲苯中加入50克氢化钠、168克对氯苯丙酮和175克环丙基溴，在0℃温度条件下使之充分反应，反应完毕后，加270ml水使之与氢化钠反应，反应完全后形成有机相和水相的混合体系，用盐酸调混合体系的pH值为7，静置混合体系使之分层，将有机相和水相分离。水相用200ml甲苯提取后静置使之分层，取出有机层并使之有上述有机相合并，将合并后的有机层和有机相减压精馏，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮176克，含量99.55%。
实施例10
向500ml甲苯中加入50克氢化钠、168克对氯苯丙酮和175克环丙基溴，在0℃温度条件下使之充分反应，反应完毕后，加270ml水使之与氢化钠反应，反应完全后形成有机相和水相的混合体系，静置混合体系使之分层，将有机相和水相分离，减压精馏有机相，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮125克，含量99.15%。
实施例11
向500ml甲苯中加入50克氢化钠、168克对氯苯丙酮和175克环丙基溴，在0℃温度条件下使之充分反应，反应完毕后，加270ml水使之与氢化钠反应，反应完全后形成有机相和水相的混合体系，用盐酸调混合体系的pH值为7，静置混合体系使之分层，将有机相和水相分离，减压精馏有机相，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮135克，含量99.23%。
实施例12
向500ml甲苯中加入50克氢化钠、168克对氯苯丙酮和175克环丙基溴，在0℃温度条件下使之充分反应，反应完毕后，加270ml水使之与氢化钠反应，反应完全后形成有机相和水相的混合体系，静置混合体系使之分层，将有机相和水相分离。水相用200ml甲苯提取后静置使之分层，取出有机层并使之有上述有机相合并，将合并后的有机层和有机相减压精馏，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮165克，含量98.78%。
上述实施例中，1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的含量用气相色谱检测，检测条件如下。
柱温：起始温度160℃,升温速率10℃/min，终了温度250℃，停留5分钟。
Claims (7)
1.一种1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法，其特征在于包括以下步骤：以甲苯为溶剂，在催化剂的作用下让对氯苯丙酮和环丙基溴进行充分反应，反应完毕，接着加水使之与催化剂反应，催化剂为氢化钠、氨基钠或乙醇钠，反应完后形成有机相和水相的混合体系，然后静置混合体系使之分层，将有机相和水相分离；减压精馏有机相，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮。
2.如权利要求1所述的1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法，其特征在于所述催化剂与对氯苯丙酮的摩尔比为0.5-2︰1。
3.如权利要求1所述的1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法，其特征在于所述对氯苯丙酮和环丙基溴进行反应的温度为-20℃至20℃。
4.如权利要求1所述的1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法，其特征在于所述环丙基溴与对氯苯丙酮的摩尔比为0.8-1.5︰1。
5.如权利要求1所述的1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法，其特征在于所述步骤中还包括调节混合体系酸碱度的步骤，即用酸将混合体系的pH值调为6-7。
6.如权利要求5所述的1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法，其特征在于所述酸为盐酸。
7.如权利要求1所述的1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法，其特征在于所述步骤中还包括用甲苯提取水相的步骤，即用甲苯将分离出的水相提取后，静置使之分层，取出有机层并使之与有机相合并，然后减压精馏，收集120-122℃/400Pa的馏分，便得到产品1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310147576.6A CN103193612B (zh) | 2013-04-26 | 2013-04-26 | 一种1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310147576.6A CN103193612B (zh) | 2013-04-26 | 2013-04-26 | 一种1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103193612A CN103193612A (zh) | 2013-07-10 |
| CN103193612B true CN103193612B (zh) | 2014-09-03 |
Family
ID=48716449
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310147576.6A Active CN103193612B (zh) | 2013-04-26 | 2013-04-26 | 一种1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103193612B (zh) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106279275B (zh) * | 2016-08-16 | 2018-11-13 | 江苏七洲绿色化工股份有限公司 | 一种α-烷氧基对氯苄基膦酸酯的催化合成方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101125807A (zh) * | 2007-08-20 | 2008-02-20 | 常州沃富斯农化有限公司 | 1-(4-氯苯基)-2-环丙基-1-丙酮及其中间体制备方法 |
| RU2350597C1 (ru) * | 2007-08-02 | 2009-03-27 | Закрытое акционерное общество Фирма "Август" | Способ получения 1-(4-хлорфенил)-2-циклопропилпропан-1-она и промежуточного продукта для его получения |
| CN101786948A (zh) * | 2010-01-25 | 2010-07-28 | 江苏省农用激素工程技术研究中心有限公司 | 1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的制备方法 |
-
2013
- 2013-04-26 CN CN201310147576.6A patent/CN103193612B/zh active Active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2350597C1 (ru) * | 2007-08-02 | 2009-03-27 | Закрытое акционерное общество Фирма "Август" | Способ получения 1-(4-хлорфенил)-2-циклопропилпропан-1-она и промежуточного продукта для его получения |
| CN101125807A (zh) * | 2007-08-20 | 2008-02-20 | 常州沃富斯农化有限公司 | 1-(4-氯苯基)-2-环丙基-1-丙酮及其中间体制备方法 |
| CN101786948A (zh) * | 2010-01-25 | 2010-07-28 | 江苏省农用激素工程技术研究中心有限公司 | 1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的制备方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 李鸿波等.环丙唑醇的新合成方法.《化学研究与应用》.2009,第21卷(第9期), |
| 环丙唑醇的新合成方法;李鸿波等;《化学研究与应用》;200909;第21卷(第9期);1351-1354 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103193612A (zh) | 2013-07-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105367557B (zh) | 一种环氧啉的制备方法 | |
| CN103224465B (zh) | 2,2,6,6-四甲基-4-哌啶酮连续合成方法 | |
| CN105358517A (zh) | 通过2,3,6-三甲基苯酚的氧化制备2,3,5-三甲基苯醌的方法 | |
| CN102070521A (zh) | 喹啉衍生物的制备方法 | |
| Xiao et al. | Ultrafast microwave-enhanced ionothermal synthesis of luminescent crystalline polyimide nanosheets for highly selective sensing of chromium ions | |
| CN103193612B (zh) | 一种1-（4-氯苯基）-2-环丙基-1-丙酮的合成方法 | |
| CN103224451A (zh) | 一种合成3,5-二氯苯甲酸的方法 | |
| CN104387252B (zh) | 一种芳基酮类化合物的合成方法 | |
| CN102718197A (zh) | 一种叠氮化钠的制备方法 | |
| CN108164514A (zh) | 一种氟环唑的制备方法 | |
| CN104761442A (zh) | 1-(2,6,6-三甲基-3-环己烯基)-1,3-丁二酮的制备方法 | |
| CN103086852A (zh) | 一种制备2,3-蒎二酮的新方法 | |
| CN103333130B (zh) | 4-氨基-6-叔丁基-3-甲硫基-1,2,4-三嗪-5(4h)-酮的制备方法 | |
| CN101638357B (zh) | 3，5-庚二酮的制备工艺 | |
| CN101805249A (zh) | 一种合成氧代α或β-紫罗兰酮的方法 | |
| CN107628943A (zh) | 一种5‑氯戊酰氯的制备方法 | |
| CN105237482B (zh) | 一种2‑乙基‑4‑氨基‑5‑羟甲基嘧啶的合成方法 | |
| CN103420848B (zh) | 4-氨基苯乙炔合成方法 | |
| CN105017268A (zh) | 一种2-叔丁氧羰基-7-羰基-5-氧-2-氮螺（3.4）辛烷的合成方法 | |
| CN105037239B (zh) | 一种4‑氯吲哚‑3‑乙酸的制备方法 | |
| CN103508862A (zh) | 一种催化氧化制备对苯二甲醛的方法 | |
| CN103319447B (zh) | 一种呫吨-9-羧酸的制备方法 | |
| CN114163294B (zh) | 一种2-溴-5-氟三氟甲苯的制备方法 | |
| CN114605234B (zh) | 一种原乙酸三甲酯的制备方法 | |
| CN101987825A (zh) | 一种2-氨基-3-甲基-4-甲氧基苯乙酮的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |