CN103151735A - 线材的保护膜剥离装置以及线材的保护膜剥离方法 - Google Patents

Abstract

本发明的线材的保护膜剥离装置以及线材的保护膜剥离方法，能够容易且可靠地将线材的整周的保护膜剥离。线材的保护膜剥离装置具备：支承线材的线材支承单元；以隔着线材的方式对置设置的一对切削件；切口付与单元，其使一对切削件从线材的两侧与形成于线材的外表面的保护膜抵接，并对保护膜施加切口；切削件相对移动单元，其使对保护膜施加切口后的一对切削件相对于线材沿长度方向相对移动；切削件旋转单元，其使以隔着线材的方式对置设置的一对切削件以线材为旋转中心旋转。切削件旋转单元具有供线材贯通并且能够以线材为旋转中心旋转的旋转部件，在旋转部件上设置有一对切削件。

Description

线材的保护膜剥离装置以及线材的保护膜剥离方法

技术领域

本发明涉及将形成于线材的外表面的保护膜剥离的保护膜剥离装置以及保护膜剥离方法。

背景技术

以往，在使用覆盖有绝缘保护膜等保护膜的线材进行绕线的情况下，为了确保与供线材缠绕的端子电接触，或者为了直接作为电接触部，需要将线材的保护膜局部地剥离。并且，作为剥离截面形状是长方形的扁线材的绝缘保护膜的装置，已知有使旋转的辊、摩擦件与绝缘保护膜抵接，从而将该绝缘保护膜剥离的装置。在这样的装置的情况下，通过使辊、摩擦件或者线材移动而进行绝缘保护膜的剥离，但是却存在如下不良情况，即：在最初将辊、摩擦件按压于扁线材的部分、即在剥离部的端部会产生凹部。

为了解决这样的不良情况，本申请人提出了如下的保护膜剥离装置：使切削件与截面形成为方形的线材的相对置的主面抵接，并对形成于主面的保护膜施加切口，使对该保护膜施加切口的切削件相对于线材沿线材长度方向相对移动，由此剥离保护膜（例如参照专利文献1）。该保护膜剥离装置，仅通过使切削件相对于线材进行相对移动就能够除去保护膜，从而能够避免如利用辊、摩擦件的剥离装置那样使扁线材形成凹部的情况。

专利文献1：日本特开2007-82301号公报

然而，在截面形成为方形的线材中，不仅在相互对置的两个主面，而且在与该主面正交且相互对置的两个侧面也形成保护膜。另外，如果是主面与侧面交叉的角部在截面内弯曲的线材，则在其弯曲的角部也会形成保护膜。并且在上述保护膜剥离装置中，由于上述切削件对截面形成为方形的线材的相对置的主面上的保护膜施加切口，因此通过使该切削件相对于线材沿线材长度方向相对移动而剥离的保护膜为该线材主面的保护膜，而与该主面正交的侧面的保护膜依然残留。虽然即使侧面的保护膜依然残留，若线材的相对置的主面的保护膜被剥离，也能够确保该线材与端子的电接触，但是利用上述保护膜剥离装置却无法将形成于该线材整周的保护膜剥离，从而残存有：在要求将形成于该线材整周的保护膜剥离的情况下，却无法满足该要求这样的亟待解决的课题。

发明内容

本发明的目的在于，提供能够容易地将线材整周的保护膜剥离的线材的保护膜剥离装置以及线材的保护膜剥离方法。

本发明的线材的保护膜剥离装置是改进的保护膜剥离装置，具备：支承线材的线材支承单元；以隔着线材的方式对置设置的一对切削件；切口付与单元，该切口付与单元使一对切削件从线材的两侧与形成于线材的外表面的保护膜抵接，并对保护膜施加切口；以及切削件相对移动单元，该切削件相对移动单元使对保护膜施加切口后的一对切削件相对于线材沿长度方向相对移动。

该结构的特征在于，设置有切削件旋转单元，该切削件旋转单元使以隔着线材的方式对置设置的一对切削件以线材为旋转中心旋转。

并且，优选地，切削件旋转单元具有旋转部件，该旋转部件设置成供线材贯通并且能够以线材为旋转中心旋转，在该旋转部件上设置有一对切削件。

本发明的线材的保护膜剥离方法，按顺序反复进行以下工序：保护膜剥离工序，使以隔着线材的方式对置设置的一对切削件从线材的两侧与形成于线材的外表面的保护膜抵接，并对该保护膜施加切口，并且使对保护膜施加切口后的一对切削件相对于线材沿线材的长度方向相对移动，由此将保护膜剥离；切削件返回工序，使一对切削件与线材的外表面分离，并使一对切削件返回到该一对切削件在保护膜剥离工序中对保护膜施加切口的位置。

该方法的特征在于，在切削件返回工序中，使以隔着线材的方式对置设置的一对切削件以线材为旋转中心旋转。

并且，优选地，使供线材贯通并且设置有一对切削件的旋转部件以线材为旋转中心旋转，由此使一对切削件以线材为旋转中心旋转。

在本发明中，例如即使欲将保护膜剥离的线材是扁线材，通过使一对切削件与该扁线材的相对置的主面抵接并施加切口，然后使该一对切削件相对于线材沿长度方向移动，由此能够分别将线材的相对置的两个主面的保护膜剥离。并且在本发明的线材的保护膜剥离装置以及线材的保护膜剥离方法中，由于使一对切削件以线材为旋转中心旋转，因此若在分别将对置的两个主面的保护膜剥离以后，使一对切削件返回到最初对保护膜施加切口的位置，并且使该一对旋转工具以线材为旋转中心旋转，例如若使该一对旋转工具与该线材的两个侧面对置，则通过使一对切削件与该扁线材的对置的两个侧面抵接并施加切口，然后再次使该一对切削件相对于线材沿长度方向移动，由此能够分别将线材的相对置的两个侧面的保护膜剥离。

即，在本发明的线材的保护膜剥离装置以及线材的保护膜剥离方法中，使一对切削件以线材为旋转中心旋转，从而使得该一对切削件与欲将线材的表面的保护膜剥离的部位相对置，由此能够将该部位的保护膜剥离。因此通过在线材的周向上变更欲剥离的部位并且反复进行剥离，由此能够可靠地将该线材的整周的保护膜剥离。因此例如即使在扁线材中，其主面与侧面交叉的角部在截面上弯曲并且在该弯曲的角部形成有保护膜，通过使一对切削件旋转从而使该一对切削件与上述角部保护膜对置，由此即使是上述角部保护膜也能够可靠地进行剥离。其结果，在本发明的线材的保护膜剥离装置以及线材的保护膜剥离方法中，能够容易且可靠地将线材整周的保护膜剥离。

附图说明

图1是示出本发明实施方式的保护膜剥离装置的简要情况的立体图。

图2是示出该保护膜剥离装置的简要情况的侧视图。

图3是示出该保护膜剥离装置的简要情况的俯视图。

图4是图2的A-A线剖视图。

图5是示出侧面切削件与该线材的侧面对置的状态的放大剖视图。

图6是示出该侧面切削件与侧面保护膜抵接并切入的状态的与图5对应的剖视图。

图7是示出主面切削件与该线材的主面对置的状态的与图4对应的图。

图8是示出主面切削件与该线材的主面对置的状态的放大剖视图。

图9是示出该主面切削件与主面保护膜抵接并切入的状态的与图8对应的剖视图。

图10是示出保护膜被剥离后的扁线材的立体图。

图11是示出通过三次保护膜剥离工序将具有弯曲的角部的扁线材的保护膜剥离的状态的图。

图12是示出具有其保护膜被剥离后的弯曲的角部的扁线材的立体图。

图13是示出通过两次保护膜剥离工序将截面形成为圆形的线材的保护膜剥离的状态的图。

图14是示出再通过两次保护膜剥离工序将该截面形成为圆形的线材的保护膜剥离的状态的图。

图15是示出保护膜被剥离后的截面形成为圆形的线材的立体图。

图16是示出切口付与单元的凸轮部件为正面凸轮的情况的与图4对应的图。

图17是示出具有该正面凸轮的切口付与单元的俯视图。

附图标记说明：1…线材；3…保护膜；10…保护膜剥离装置；21…线材支承单元；31、32…切削件；40、50…切口付与单元；60…切削件相对移动单元；70…切削件旋转单元；71…旋转部件。

具体实施方式

接下来，基于附图对用于实施本发明的最佳方式进行说明。

图1~图3示出了本发明的线材的保护膜剥离装置10。该保护膜剥离装置10是当将被绝缘保护膜等保护膜覆盖的线材1卷绕于绕线管、定子芯等时，为了确保与供线材1缠绕的端子电接触或者为了直接作为电接触部，而预先将线材1的保护膜局部地剥离的装置。在本实施方式中，作为线材的种类针对截面形状呈长方形的扁线材1的保护膜剥离的情况进行说明。并且如图10所示，该扁线材1的构成包括：其截面形成为长方形的导体部2、和将该导体部2的周围覆盖的保护膜3。在该扁线材1中，将其两组对置的面中的宽度方向的尺寸较大的面作为主面1a、1b，将与该主面1a、1b正交的面、即相互对置的宽度方向的尺寸较小的面作为侧面1c、1d。

如图1~图3所示，保护膜剥离装置10具备：引导从线材供给源（未图示）供给的扁线材1的线材输送机构11；作为支承扁线材1的线材支承单元的线材支承机构21；一对切削件31、32，它们以隔着上述线材1的方式对置设置，并且对该扁线材1的保护膜进行切削；切口付与单元40、50，它们使一对切削件31、32从扁线材1的外侧向中心移动，并且对保护膜施加切口；切削件相对移动单元60，其使一对切削件31、32相对于扁线材1沿线材长度方向相对移动。并且，本发明的保护膜剥离装置10的特征的结构在于，设置有切削件旋转单元70，该切削件旋转单元70使以隔着线材1的方式对置设置的一对切削件31、32以该线材1为旋转中心旋转。

线材输送机构11具备：在基座10a上立起设置的支柱12、能够旋转地设置于支柱12一对辊13、14、以及电机16（图1及图3），该电机16与一对辊13、14的各自的旋转轴连结，用于使辊13、14旋转。从线材供给源供给的扁线材1的两个主面1a、1b被旋转的一对辊夹持，并被朝与基座10a的上表面10b平行的方向输送，使扁线材1在一对切削件31、32之间通过并向线材支承机构21引导。此外，虽未图示，但是一对辊13、14分别构成为能够上下移动，并且构成为能够根据扁线材1的厚度、即侧面1c、1d的宽度方向的尺寸来调整一对辊13、14之间的间隔。

当剥离扁线材1的保护膜3时，线材支承装置21与上述线材输送机构11一起支承从线材输送机构11输送来的截面形成为方形的扁线材1，线材支承装置21具备：载置台22，该载置台22用于载置从一对切削件31、32之间通过而被输送来的扁线材1；压板23，该压板23将扁线材1相对于载置台22按压；气缸26，该气缸26经由连结部件24而与载置台22连结。气缸26具备：气缸筒26a；未图示的活塞，该活塞借助从空气供给源（未图示）供给到气缸筒26a的内部的压缩空气而在该气缸筒26a内进行往返运动；杆26b，该杆26b的基端与上述活塞连接，该杆26b的前端从气缸筒26a的端缘突出，并且与活塞一起进行往返运动。压板23安装于杆26b的前端，通过杆26b的往返运动来进行朝向扁线材1的主面1a的按压以及该按压的解除。并且，扁线材1构成为：利用载置台22和压板23来夹持该扁线材1的主面1a、1b以便支承该线材1。

使一对切削件31、32移动的切削件相对移动单元60具备：多个轨道61，它们在基座10a上沿线材1的长度方向延伸地设置；可动台62，该可动台62以能够沿线材1的长度方向移动的方式搭载于上述多个轨道61，并且供线材1贯通；滚珠丝杠63，该滚珠丝杠63与线材1平行地设置并且与上述可动台62螺纹接合；伺服电机64，该伺服电机64设置于基座10a上用于使滚珠丝杠63旋转，从而使与上述滚珠丝杠63螺纹接合的可动台62沿线材1的长度方向移动。在该实施方式中，滚珠丝杠63以及伺服电机64在基座10a上以隔着线材1的方式分别设置于该线材1的两侧，在线材1的宽度方向的可动台62的两侧形成有与上述滚珠丝杠63螺纹接合并且搭载于轨道61的台座66。并且，搭载可动台62的轨道61在各滚珠丝杠63的两侧分别沿着这些滚珠丝杠63设置，在可动台62上设置供线材1贯通的线嘴67。

一对切削件31、32经由切削件旋转单元70而设置于上述切削件相对移动单元60的可动台62。该切削件旋转单元70具备：供线材1贯通并且设置成能够以线材1为旋转中心旋转的旋转部件71、和设置于上述可动台62的电动电机72。旋转部件71形成为平板状，并设置成将供线材1贯通的线嘴67包围并且与该线嘴67正交，该旋转部件71经由电动电机72而设置于该可动台62。电动电机72设置于可动台62，并且构成为使设置成与线材1正交的旋转部件71以该线材1为旋转中心旋转，并且能够使该线材1在任意位置停止。并且，一对切削件31、32与切口付与单元40、50一起设置在该旋转部件71的以线材1为中心的对称位置。

如图3及图4所示，在线材1通过的直线上延伸的轨道41、51分别以在线材1的两侧放射状地延伸的方式设置于平板状的旋转部件71，在平板状的旋转部件71上还设置有能够分别沿着上述各轨道41、51移动的移动台42、52。一对切削件31、32设置于该移动台42、52，该一对切削件31、32形成为使形成于其一端侧的切削齿31a、32a（图4）朝向线材1，并且该切削件31、32被固定于上述移动台42、52。设置于能够以该方式旋转的旋转部件71的一对切削件31、32，能够沿径向移动地设置于该旋转部件71。并且构成为：当旋转部件71以线材1为中心旋转时，如图7所示，能够使一对切削件31、32分别与扁线材11的相互对置的主面1a、1b（图8及图9）对置，若使旋转部件71从该位置旋转大约90度，则如图4所示，能够使一对切削件31、32分别与正交于其主面1a、1b且相互对置的侧面1c、1d（图5及图6）对置。

与一对切削件31、32一起设置于旋转部件71的切口付与单元40、50具备：设置于轨道41、51的径向外侧的旋转部件71的伺服电机43、53；设置成偏倚于该伺服电机43、53的旋转轴43a、53a的凸轮部件44、54。构成为：安装有一对切削件31、32的移动台42、52的径向的外侧与凸轮部件44、54接触，若伺服电机43、53使该凸轮部件44、54旋转，则移动台42、52与该凸轮部件44、54的旋转角度对应地沿轨道41、51移动，从而缩小或扩大安装于该移动台42、52的一对切削件31、32相互的距离。此外，附图中的附图标记46、56是作为施力单元的弹簧46、56，该弹簧46、56设置于各移动台42、52与旋转部件71之间，沿着各轨道41、51向使各移动台42、52的相互的间隔扩大的方向施力。

因此，构成为：例如图7所示，在使一对切削件31、32分别与扁线材1的相互对置的主面1a、1b对置的状态下，若缩短一对切削件31、32相互的距离，则该一对切削件31、32能够相对于形成于扁线材1的主面1a、1b的主面保护膜3a、3b（图8及图9）施加从扁线材1的外侧向中心的切入。另一方面，构成为：如图4所示，在使一对切削件31、32分别与扁线材1的相互对置的侧面1c、1d对置的状态下，若缩小一对切削件31、32相互的距离，则该一对切削件31、32相对于形成于扁线材1的侧面1c、1d的侧面保护膜3c、3d（图5及图6）能够施加从扁线材1的外侧向中心的切入。并且构成为：在一对切削件31、32对保护膜3施加切口后的状态下，利用切削件相对移动单元60使一对切削件31、32沿线材1的长度方向移动，由此能够剥离该保护膜3。

如图1及图3所示，线材支承机构21经由支承机构移动单元80而配置于基座10a。该支承机构移动单元80具备：基体81，该基体81配置在基座10a上；气缸82，该气缸82固定在基体81上，并且借助从空气供给源供给的压缩空气而使杆83进出；连结件84，该连结件84将上述杆83的前端与线材支承机构21的载置台22连结；导轨85，该导轨沿着扁线材1的长度方向配置在气缸82上。在线材支承机构21的载置台22的下表面形成有与导轨85卡合的槽，载置台22构成为能够沿导轨85移动。因此，构成为通过杆83的进出而使扁线材1在被支承于线材支承机构21的状态下沿其长度方向移动。

接下来，对使用了上述保护膜剥离装置的本发明的保护膜剥离方法进行说明。

本发明的保护膜剥离方式按顺序反复进行以下工序：保护膜剥离工序，使以隔着线材1的方式对置设置的一对切削件31、32从线材1的两侧与形成于线材1的外表面的保护膜3抵接，并对该保护膜3施加切口，使对该保护膜3施加切口的一对切削件31、32相对于线材1沿该线材1的长度方向相对移动，由此将保护膜3剥离；切削件返回工序，使一对切削件31、32与线材1的外表面分离，并使一对切削件31、32返回到一对切削件31、32在保护膜剥离工序中对保护膜3施加切口的位置。在该实施方式中，以在线材1为扁线材1的情况下且在该线材1的主面保护膜3a、3b剥离之后，再将侧面保护膜3c、3d剥离的情况为代表进行说明。

因此，首先使线材输送机构11的一对辊13、14旋转，通过在该一对辊13、14之间引导扁线材1并将扁线材1送出。由此扁线材1将设置于可动台62的线嘴67贯通，并且该线材1进一步通过一对切削件31、32之间而被引导到线材支承机构21的载置台22上。在该状态下使一对辊13、14的旋转停止，由此停止对扁线材1的输送。此外，扁线材1在一对辊13、14之间被朝使主面1a、1b与一对辊13、14抵接的方向引导。

在线材11被引导到线材支承机构21的载置台22上以后，接下来，向该线材支承机构21的气缸26供给压缩空气而使杆26b移动，从而使与杆26b的前端连结的压板23朝向扁线材1移动。由此，压板23与扁线材1的主面1a抵接并将扁线材1朝向载置台22按压。这样，在载置台22与压板23之间支承扁线材1，在剥离扁线材1的保护膜3时，该线材支承机构21与上述线材输送机构11一起水平地支承从该线材输送机构11输送来的截面形成为方形的扁线材1。

然后，利用切削件相对移动单元60将一对切削件31、32引导到用于剥离保护膜3的端部并进行保持。在该实施方式中，如图2所示，示出了使一对切削件31、32向线材支承机构21一侧移动并进行保持的情况。接下来，如图7所示，利用切削件旋转单元70使一对切削件31、32分别与扁线材1的相互对置的主面1a、1b对置。并且，驱动切口付与单元40、50中的伺服电机43、53，使偏倚设置于该伺服电机43、53的旋转轴43a、53a的凸轮部件44、54如图中的实线箭头所示地旋转。并且使与凸轮部件44、54接触的移动台42、52沿着轨道41、51移动，从而缩小安装于该移动台42、52的一对切削件31、32相互的距离。

由此，一对切削件31、32的切削齿31a、32a，如图8所示，从与线材1分离的状态开始进行移动并分别与扁线材1的主面1a、1b抵接，进而如图9所示，从扁线材1的外侧朝向中心陷入主面保护膜3a、3b。并且，使切削齿31a、32a陷入到相当于主面保护膜3a、3b的厚度的深度。其中，对主面保护膜3a、3b施加的切口的深度，通过调整偏倚设置于伺服电机43、53的旋转轴43a、53a的凸轮部件44、54的旋转量来控制。

接下来，从图9所示的一对切削件31、32的切削齿31a、32a陷入扁线材1的主面保护膜3a、3b的状态开始，通过驱动切削件相对移动单元60的伺服电机64而使滚珠丝杠63旋转，从而使与该滚珠丝杠63螺纹接合的可动台62沿线材1的长度方向移动。即，通过使可动台62移动而使经由旋转工具旋转单元70而设置于该可动台62的一对切削件31、32沿线材1的长度方向移动。在该实施方式中，如图2的实线箭头所示，示出了使一对切削件31、32向远离线材支承机构21的方向移动的情况。由此，一对切削件31、32的相对于扁线材1的线材1的长度方向上的相对位置发生变化，使得一对切削件31、32的切削齿31a、32a沿线材1的长度方向相对移动。线材支承机构21的移动距离被设定为相当于形成于扁线材1的剥离部的预期长度的值，通过达到该移动量，如图10所示，使扁线材1的主面1a、1b的主面保护膜3a、3b被上述一对切削件31、32剥离规定长度。

在这样的保护膜剥离工序之后，使一对切削件31、32与线材1的外表面分离，进而进行切削件返回工序，使一对切削件31、32返回到在此前的保护膜剥离工序中一对切削件31、32对保护膜施加切口的位置。在该实施方式中，在该切削件返回工序中，如图2所示，示出了使一对切削件31、32移动到线材支承机构21一侧并进行保持的情况。

对该切削件返回工序进行具体地说明。即，在剥离扁线材1的主面保护膜3a、3b的上述在先的保护膜剥离工序之后，驱动切口付与单元40、50的伺服电机43、53，使偏倚设置于该伺服电机43、53的旋转轴43a、53a的凸轮部件44、54反转。并且，使与凸轮部件44、54接触的移动台42、52沿着轨道41、51而向相反方向移动，由此扩大安装于该移动台42、52的一对切削件31、32相互的距离。由此，如图8所示使一对切削件31、32的切削齿31a、32a成为与线材1分离的状态。并且，通过驱动切削件相对移动单元60的伺服电机64而使滚珠丝杠63朝相反方向旋转，从而使与该滚珠丝杠63螺纹接合的可动台62移动，由此使经由切削件旋转单元70而设置于该可动台62的一对切削件31、32返回到该一对切削件31、32在此前的保护膜剥离工序中最初对保护膜3施加切口的图2所示的位置。

并且，本发明的特征在于，在该切削件返回工序中使以隔着线材1的方式对置设置的一对切削件31、32以线材1为旋转中心旋转。具体而言，利用电动电机72使供线材1贯通并且设置有一对切削件31、32的旋转部件71以该线材1为旋转中心旋转，由此使一对切削件31、32以该线材1为旋转中心旋转。然后，虽然再次进行保护膜剥离工序，但是由于在此前的保护膜剥离工序中已将扁线材1的主面保护膜3a、3b剥离，因此在这次的保护膜剥离工序中示出了将扁线材1的侧面保护膜3c、3d剥离的情况。

即，在切削件返回工序中，使一对切削件31、32以线材1为旋转中心旋转，虽然在此前的保护膜剥离工序中如图7所示地使一对切削件31、32分别与扁线材1的相互对置的主面1a、1b对置，但是在该切削件返回工序中使旋转部件71从上述状态起旋转大约90度，如图4所示，使该一对切削件31、32分别与正交于上述主面1a、1b并且相互对置的侧面1c、1d对置。然后再次进行保护膜剥离工序。

在再次进行的保护膜剥离工序中，首先驱动切口付与单元40、50的伺服电机43、53，使凸轮部件44、54旋转，从而缩小安装于移动台42、52的一对切削件31、32相互的距离。由此，如图5所示，使分别与正交于上述主面1a、1b且相互对置的侧面1c、1d对置的一对切削件31、32与形成于侧面1c、1d的侧面保护膜3c、3d抵接。并且，如图6所示，进一步缩短一对切削件31、32相互间的距离而对该侧面保护膜3c、3d施加切口。其中，施加于侧面保护膜3c、3d的切口的深度，通过调整偏倚设置于伺服电机43、53的旋转轴43a、53a的凸轮部件44、54的旋转量来控制。

并且，通过驱动切削件相对移动单元60的伺服电机64而使滚珠丝杠63旋转，从而使与该滚珠丝杠63螺纹接合的可动台62沿线材1的长度方向移动。即，通过使可动台62移动，使经由切削件旋转单元70而设置于该可动台62的一对切削件31、32沿线材1的长度方向移动。这样，使对侧面保护膜3c、3d施加切口后的一对切削件31、32相对于线材1沿线材1的长度方向进行相对移动，由此进行该侧面保护膜3c、3d的剥离。

因此，根据本发明的保护膜剥离装置10，由于通过使一对切削件31、32从扁线材1的外侧向中心移动而对保护膜3施加切口，因此能够与保护膜3的厚度对应地调整基于一对切削件31、32的切入量。并且，通过使对保护膜3施加切口后的一对切削件31、32相对于线材1沿线材1的长度方向相对移动而剥离侧面保护膜3，因此通过调整该相对移动的长度而能够自如地设定剥离部的长度。因此无需根据保护膜3的厚度及剥离部的长度来变更一对切削件31、32，就能够作业效率较高且容易地以预期的长度剥离保护膜3。

在剥离扁线材1的保护膜3的该实施方式中，如上所述反复进行两次保护膜剥离工序，由此如图10所示，能够将扁线材1的主面保护膜3a、3b和侧面保护膜3c、3d双方剥离。并且，除去保护膜3后的部分成为导体部2露出的状态。因此通过将该导体部2缠绕于在后续工序中设置于绕线管、定子芯的端子而能够确保扁线材1与端子的电接触。由此，在除去保护膜3以后，使一对切削件31、32远离扁线材1，与此同时或者在此之后，使线材输送机构11的一对辊13、14旋转，从而送出扁线材1，并且与此同步地利用支承机构移动单元80使束缚扁线材1的线材支承机构21向相同方向移动，从而使该线材移动到接下来剥离保护膜3的位置。

接下来，在线材1移动到剥离保护膜3的位置的过程中，当基于支承机构移动单元80的移动不充分时，可以利用线材支承机构21的气缸26使上述杆26b进入从而使压板23上升，由此解除对扁线材1的束缚。在该情况下，使线材输送机构11的一对辊13、14旋转而送出扁线材1，由此使该线材1移动到接下来剥离保护膜3的位置。

其中，上述保护膜剥离装置10的动作，由搭载于保护膜剥离装置10的未图示的控制器来自动控制。

如上所述，在本发明的线材的保护膜剥离装置10以及线材的保护膜剥离方法中，由于使一对切削件31、32以线材1为旋转中心旋转，因此如果在分别将对置的两个主面1a、1b的保护膜3a、3b剥离以后使一对切削工序31、32返回到最初对保护膜施加切口的位置，并且通过使该一对切削件31、32以线材1为旋转中心旋转而与该线材1的两个侧面1c、1d对置，则通过使一对切削件31、32与该扁线材1的对置的两个侧面1c、1d抵接并且对这两个侧面1c、1d施加切口，然后使该一对切削件31、32再次相对于线材沿长度方向移动，由此能够分别将线材1的对置的两个侧面1c、1d的保护膜3c、3d剥离。

即，在本发明的线材的保护膜剥离装置10以及线材的保护膜剥离方法中，通过使一对切削件31、32以线材1为旋转中心旋转而使该一对切削件31、32与欲剥离线材1的表面的保护膜3的部位对置，由此能够将该部位的保护膜3剥离。因此通过沿周向变更欲进行该剥离的部位并反复进行对保护膜3的剥离，由此能够可靠地将该线材1的整周的保护膜3剥离。

因此，在上述实施方式中，如图10所示，虽然示出了通过反复进行两次保护膜剥离工序从而能够将扁线材1的主面保护膜3a、3b和侧面保护膜3c、3d双方剥离的情况，但是在主面1a、1b与侧面1c、1d交叉的角部在截面上弯曲，或者如截面形状形成为圆形的线材1那样，在即使反复进行两次保护膜剥离工序也难以将形成于表面的保护膜3全部剥离的情况下，通过反复进行三次或四次以上保护膜剥离工序，就能够可靠地将该线材1的整周的保护膜3剥离。

图11例示出进行三次保护膜剥离工序而将扁线材1的角部的保护膜3全部剥离的情况。在该剥离方法中，在第一次剥离工序中，将侧面保护膜3c、3d的一部分与如图11（a）所示那样地形成于对置的角部1e、1f的保护膜3e、3f一起剥离，在第二次剥离工序中，将侧面保护膜3c、3d的剩余部分与如图11（b）所示那样地形成于其它对置的角部1g、1h的保护膜3g、3h一起剥离。并且，在第三次剥离工序中，如图11（c）所示那样地将主面保护膜3a、3b剥离，从而如图12所示，能够可靠地将该线材1的整周的保护膜3剥离。

另外，图13及图14例示出进行四次保护膜剥离工序而将截面形状形成为圆形的线材1的保护膜3全部剥离的情况。在该方法中，在第一次剥离工序中，如图13（a）所示将形成于在径向上对置的部位的保护膜3与导体部2的电极的一部分一起剥离，由此形成第一和第二剥离面4a、4b，在第二次剥离工序中，如图13（b）所示将形成于与第一和第二剥离面4a、4b正交的位置的保护膜3、和导体部2的电极的一部分一起剥离，由此形成第三和第四剥离面4c、4d。

另外，在第三次剥离工序中，如图14（a）所示，将第一剥离面4a与第三剥离面4c之间的角部的保护膜3、以及第二剥离面4b与第四剥离面4d之间的角部的保护膜3与导体部2的电极的一部分一起剥离，由此形成第五和第六剥离面4e、4f。并且，在第四次剥离工序中，如图14（b）所示，将第二剥离面4b与第三剥离面4c之间的角部的保护膜3、以及第一剥离面4a与第四剥离面4d之间的角部的保护膜3与导体部2的电极的一部分一起剥离，由此形成第七和第八剥离面4g、4h。由此，如图15所示，能够可靠地将截面形成为圆形的线材1的整周的保护膜3剥离。这样，通过增加反复进行保护膜剥离工序的次数，即使是剥离后的线材1的截面形状为该剥离工序的次数的两倍的数量的多边形、或者截面形状形成为圆形的线材1的保护膜3，也能够可靠地将该线材1的整周的保护膜3剥离。

此外，在上述实施方式中，作为线材1的种类，虽然说明了对截面形状为长方形的扁线材1的主面保护膜3a、3b剥离后再剥离侧面保护膜3c、3d的情况，但是可以在将侧面保护膜3c、3d剥离后再剥离主面保护膜3a、3b，也可以剥离截面形状为正方形的线材1的保护膜3。

另外，在上述实施方式中，虽然设置使切口付与单元40、50移动的机构而使一对切削件31、32相对于扁线材1移动，但是只要是形成为使一对切削件31、32相对于扁线材1沿线材1的长度方向相对移动的结构，则也可以利用使扁线材1相对于一对切削件31、32移动等的支承机构移动单元80，来使一对切削件31、32相对于扁线材1沿线材1的长度方向相对移动。

另外，在上述实施方式中，虽然利用通过载置台22和压板23来夹持线材1的线材支承单元21进行了说明，但是例如也可以将具有线材支承单元的绕线机与该保护膜剥离装置10连结，并且将该绕线机的线材支承单元作为本发明的保护膜剥离装置10的线材支承单元。这样，若将其它装置与本发明的保护膜剥离装置10连结并兼用两者中重复的装置，则能够实现设备整体的费用的降低。

另外，在上述实施方式中，虽然使用伺服电机43、53、64作为使一对切削件31、32移动的机构，使用电动电机72作为使旋转部件71旋转的机构，但是也可以使用利用气压、液压等驱动的流体压力缸作为上述移动或旋转机构。

进而，在上述实施方式中，作为切口付与单元40、50的凸轮部件44、54，说明了安装有切削件31、32的移动台42、52与该凸轮部件的外周接触的所谓的板凸轮（周缘凸轮）的情况。然而，如图16及图17所示，该凸轮部件44、54也可以是在其正面形成有从旋转中心偏倚的圆形或椭圆形的凹槽44a、54a的所谓的正面凸轮（槽凸轮）。在该情况下，进入该凹槽44a、54a且使移动台42、52沿该凹槽44a、54a的轨迹移动的卡合片42a、52a设置于该移动台42、52。

即便使用由这样的正面凸轮（槽凸轮）构成的凸轮部件44、54，当驱动伺服电机43、53而使该凸轮部件44、54旋转时，则该移动台42、52也与进入该凹槽44a、54a且沿该凹槽44a、54a的轨迹移动的卡合片42a、52a一起沿着轨道41、51移动，从而能够缩短安装于该移动台42、52的一对切削件31、32相互的距离。另一方面，当利用伺服电机43、53使该凸轮部件44、54反转时，则该移动台42、52也与进入该凹槽44a、54a且沿该凹槽44a、54a的轨迹移动的卡合片42a、52a一起，沿着轨道41、51向相反方向移动，从而能够扩大安装于该移动台42、52的一对切削件31、32相互的距离。因此在使用由这样的正面凸轮（槽凸轮）构成的凸轮部件44、54的情况下，无需作为沿各轨道41、51而向使各移动台42、52相互的间隔扩大的方向施力的施力单元的图4所示的弹簧46、56那样的部件。

Claims (4)

1.一种线材的保护膜剥离装置，具备：

支承线材（1）的线材支承单元（21）；

以隔着所述线材（1）的方式对置设置的一对切削件（31、32）；

切口付与单元（40、50），该切口付与单元（40、50）使一对所述切削件（31、32）从所述线材（1）的两侧与形成于所述线材（1）的外表面的保护膜（3）抵接，并对所述保护膜（3）施加切口；

切削件相对移动单元（60），该切削件相对移动单元（60）使对所述保护膜（3）施加切口后的一对所述切削件（31、32）相对于所述线材（1）沿长度方向相对移动，由此将所述保护膜（3）剥离，

所述保护膜剥离装置的特征在于，

设置有切削件旋转单元（70），该切削件旋转单元（70）使以隔着所述线材（1）的方式对置设置的一对所述切削件（31、32）以所述线材（1）为旋转中心旋转。

2.根据权利要求1所述的线材的保护膜剥离装置，其特征在于，

切削件旋转单元（70）具有旋转部件（71），该旋转部件（71）设置成供线材（1）贯通并且能够以所述线材（1）为旋转中心旋转，在所述旋转部件（71）上设置有一对切削件（31、32）。

3.一种线材的保护膜剥离方法，按顺序反复进行以下工序：

保护膜剥离工序，使以隔着线材（1）的方式对置设置的一对切削件（31、32）从所述线材（1）的两侧与形成于所述线材（1）的外表面的保护膜（3）抵接，并对所述保护膜（3）施加切口，并且使对所述保护膜（3）施加切口后的一对所述切削件（31、32）相对于所述线材（1）沿线材的长度方向相对移动，由此将所述保护膜（3）剥离；

切削件返回工序，使一对所述切削件（31、32）与所述线材（1）的外表面分离，并使一对所述切削件（31、32）返回到一对所述切削件（31、32）在所述保护膜剥离工序中对所述保护膜（3）施加切口的位置，所述线材的保护膜剥离方法的特征在于，

在所述切削件返回工序中，使以隔着所述线材（1）的方式对置设置的一对所述切削件（31、32）以所述线材（1）为旋转中心旋转。

4.根据权利要求3所述的线材的保护膜剥离方法，其特征在于，

使供所述线材（1）贯通并且设置有一对切削件（31、32）的旋转部件（71）以所述线材（1）为旋转中心旋转，由此使一对所述切削件（31、32）以所述线材（1）为旋转中心旋转。

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