CN103133073A - 内燃机的凸轮轴支承结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种内燃机的凸轮轴支承结构，以简单的结构限制凸轮轴的推力方向移动。发动机（1）的凸轮轴支承结构具有：凸轮轴（48），其由设于气缸盖（2）的多个轴承（47）支承；多个轴承中的配置在凸轮轴的一方端的末端轴承（51）；凸轮轴延长部（52），其从凸轮轴比末端轴承向一方突出；泵驱动凸轮（53），其设于凸轮轴延长部；以及脉冲发生板（62），其设于被末端轴承支承的轴颈部（61）的与泵驱动凸轮相反的一侧的凸轮轴上，泵驱动凸轮和脉冲发生板具有与凸轮轴的轴线正交的平面即泵驱动凸轮端面（55）和脉冲发生板端面（66），泵驱动凸轮端面和脉冲发生板端面分别滑动接触末端轴承。

Description

内燃机的凸轮轴支承结构

技术领域

本发明涉及内燃机的凸轮轴支承结构，具体涉及限制凸轮轴的推力方向移动的技术。

背景技术

在内燃机中，凸轮轴以可旋转的方式支承于设在气缸盖的多个轴承。在这种凸轮轴的支承结构中，设有从凸轮轴的外周面朝径向外侧突出的板状推力限制部，在轴承突出设置有止推架，推力限制部的一部分以可旋转的方式收纳在该止推架，通过推力限制部和止推架的卡合，限制凸轮轴的推力方向移动（例如专利文献1）。在专利文献1记载的发明中，支承凸轮轴的轴承由一体地突出设置于气缸盖的轴承下部和紧固于轴承下部的凸轮盖构成，凸轮轴以可旋转的方式支承于该凸轮盖与轴承下部之间。止推架与凸轮盖一体形成。

专利文献1：日本特许第2789220号

在专利文献1记载的发明中，需要准备形成有止推架的特殊形状的凸轮盖，因此制造成本增大。此外，止推架以悬臂梁状突出设置于凸轮盖，因此，为了抵抗凸轮轴的推力载荷，需要高刚性化，导致成本的增大。

发明内容

本发明正是鉴于以上背景而完成的，其课题在于在内燃机的凸轮轴支承结构中以简单的结构限制凸轮轴的推力方向移动。

为了解决上述问题，本发明的内燃机（1）的凸轮轴支承结构的特征在于，该内燃机的凸轮轴支承结构具有：气缸盖（2），在其一侧具有气门室（16）；凸轮轴（48），其由在所述气缸盖的所述气门室侧设置的多个轴承（47）支承为能够旋转自如；末端轴承（51），在所述多个轴承中，所述末端轴承配置在所述凸轮轴的一方的端部；凸轮轴延长部（52），其从所述凸轮轴比所述末端轴承向所述一方突出；辅机驱动凸轮（53），其设于所述凸轮轴延长部；辅机（102），其设于所述气缸盖，并且具有借助所述辅机驱动凸轮进行进退的柱塞（101）；以及脉冲发生板（62），其设于所述凸轮轴的被所述末端轴承支承的轴颈部（61）的与所述辅机驱动凸轮相反的一侧，并且向所述凸轮轴的径向突出，所述辅机驱动凸轮在面对所述末端轴承的侧部具有与所述凸轮轴的轴线正交的第一平面部（55），所述脉冲发生板在面对所述末端轴承的侧部具有与所述凸轮轴的轴线正交的第二平面部（66），所述第一平面部及所述第二平面部分别与所述末端轴承滑动接触。

根据该结构，由突出设置于凸轮轴外表面的脉冲发生板和辅机驱动凸轮将末端轴承从凸轮轴的推力方向夹入，因此限制了凸轮轴的推力方向移动。不需要另外设置用于将作为止推板发挥功能的脉冲发生板和辅机驱动凸轮以能够旋转的方式进行收纳的支架，因此能够实现部件数量的削减。此外，支承凸轮轴的轴承在构成气缸盖的部件中具有较高的刚性，因此能够承受凸轮轴的推力载荷。

本发明的另一方面的特征在于，所述末端轴承具有设于所述气缸盖的末端轴承下部（45）和紧固于所述末端轴承下部的末端轴承上部（46），所述第一平面部及所述第二平面部分别至少与所述末端轴承上部滑动接触。

根据该结构，末端轴承上部与气缸盖分体形成，因此容易对应于第一平面部与第二平面部的距离地进行加工。

本发明的另一方面的特征在于，所述末端轴承具有设于所述气缸盖的末端轴承下部（45）和紧固于所述末端轴承下部的末端轴承上部（46），所述第一平面部及所述第二平面部分别至少与所述末端轴承下部滑动接触。

根据该结构，凸轮轴的推力载荷经由脉冲发生板或辅机驱动凸轮施加给末端轴承下部，能够抑制末端轴承下部与末端轴承上部之间的紧固面的开口以及末端轴承上部的变形。

本发明的另一方面的特征在于，在所述凸轮轴及所述凸轮轴延长部的内部，形成有沿轴线方向延伸的凸轮轴油路（111），在所述轴颈部形成有连通其外周面和所述凸轮轴油路的连通油路（115），在所述末端轴承的与所述轴颈部滑动接触的面凹设有与所述连通油路连续的油槽（116），润滑油从所述凸轮轴油路经由所述连通油路及油槽被供给到所述轴颈部与所述末端轴承滑动接触的滑动接触面之间，并从所述轴颈部与所述末端轴承滑动接触的滑动接触面之间溢出，从而供给到所述第一平面部与所述末端轴承滑动接触的滑动接触面之间、以及所述第二平面部与所述末端轴承滑动接触的滑动接触面之间。

根据该结构，将润滑油供给到末端轴承与轴颈部滑动接触的滑动接触面之间，并且将润滑油供给到第一平面部与末端轴承的滑动接触面之间、以及第二平面部与末端轴承滑动接触的滑动接触面之间。

本发明的另一方面的特征在于，所述脉冲发生板具有：圆板部（63），其具有所述第二平面部；和周缘部（64），其设于所述圆板部的外周，并且配置成从所述末端轴承离开。

根据该结构，能够缩小脉冲发生板与末端轴承之间的接触面积从而实现摩擦阻力的降低。此外，通过使脉冲发生板与末端轴承接触（滑动接触）的接触（滑动接触）部分为刚性比周缘部高的径向内侧圆板部，从而能够抑制脉冲发生板的变形。

本发明的另一方面的特征在于，具有辅机支承壳体（91），该辅机支承壳体以覆盖所述凸轮轴延长部、所述辅机驱动凸轮和所述脉冲发生板的方式与所述气缸盖接合，在该辅机支承壳体接合有所述辅机和检测所述脉冲发生板的旋转的旋转传感器（104、105）。

根据该结构，由支承辅机的辅机支承壳体支承旋转传感器并且覆盖气缸盖的一部分，能够将各要素紧凑地组装。

本发明的另一方面的特征在于，该内燃机（1）的凸轮轴支承结构具有：气缸盖（2），在其一侧具有气门室（16）；凸轮轴（32），其由在所述气缸盖的所述气门室侧设置的多个轴承（31）支承为能够旋转自如；脉冲发生板（77），其设于所述凸轮轴，并且向所述凸轮轴的径向突出；以及止推板（78），其设于所述凸轮轴，并且向所述凸轮轴的径向突出，所述脉冲发生板和所述止推板配置成夹着所述轴承中的一个即第一轴承（31），所述止推板在面对所述第一轴承的侧部具有与所述凸轮轴的轴线正交的第一平面部（83），所述脉冲发生板在面对所述第一轴承的侧部具有与所述凸轮轴的轴线正交的第二平面部（78），所述第一平面部及所述第二平面部分别与所述第一轴承滑动接触。

根据该结构，由突出设置于凸轮轴外表面的脉冲发生板和止推板将第一轴承从凸轮轴的推力方向夹入，因此限制了凸轮轴在推力方向上的移动。不需要另外设置用于将止推板及脉冲发生板以能够旋转的方式进行收纳的支架，因此能够实现部件数量的削减。

根据以上结构，在内燃机的凸轮轴支承结构中，能够以简单的结构限制凸轮轴在推力方向上的移动。

附图说明

图1是剖开发动机的上部结构进行表示的分解立体图。

图2是从上方观察气门室的图。

图3是从上方观察气门室的图，是除去凸轮轴等进行表示的图。

图4是图2的Ⅳ-Ⅳ剖视图。

标号说明

1：发动机；2：气缸盖；16：气门室；21：进气侧轴支承部；28：进气侧凸轮轴轴承下部；29：进气侧凸轮盖；31：进气侧凸轮轴轴承；32：进气侧凸轮轴；35：排气侧轴支承部；45：排气侧凸轮轴轴承下部；46：排气侧凸轮盖；47：排气侧凸轮轴轴承；48：排气侧凸轮轴；51：排气侧末端轴承；52：排气侧凸轮轴延长部；53：泵驱动凸轮；55：泵驱动凸轮端面（第一平面部）；61：排气侧轴颈部；62：排气侧脉冲发生板；63：基部；64：周缘部；65：凸部；66：排气侧脉冲发生板端面（第二平面部）；68：排气侧凸轮盖的左端面；69：排气侧凸轮盖的右端面；75：进气侧末端轴承（第一轴承）；76：进气侧凸轮轴延长部；77：进气侧脉冲发生板；78：进气侧脉冲发生板端面（第二平面部）；81：进气侧轴颈部；82：止推板；83：止推板端面（第一平面部）；85：套环；86：套环端面；87：进气侧轴承下部端面；91：燃料泵支承壳体；101：柱塞；102：燃料喷射泵（辅机）；104旋转角传感器；105：旋转角传感器；111：排气侧凸轮轴油路；112：进气侧凸轮轴油路；115：连通油路；116：排气侧轴承油槽；117：进气侧轴承油槽。

具体实施方式

下面，参考附图详细说明将本发明应用于机动车的发动机的实施方式。本实施方式涉及的发动机1是直列4气缸4气门DOHC（顶置双凸轮轴）型气油直喷发动机。关于图示的方向，将车身的行进方向定为前方，在气缸轴线方向上将相对于气缸体的气缸盖（气缸盖罩）侧定为上方。发动机1是横置于车身进行配置的，气缸列方向（曲轴方向）与左右方向（车宽方向）一致。

如图1所示，气缸盖2具有左右方向延伸的大致长方体状的下部和设于下部上端的箱形上部。在气缸盖的下部形成有：开口于气缸盖2的下表面的燃烧室4；从燃烧室4向前方延伸的排气口5；和进气口6，其从燃烧室4向后方延伸，并且该进气口6开口于气缸盖的后侧面。气缸盖2的上部，由沿气缸盖2的下部边缘部向上方立起设置的前缘壁11、后缘壁12、右缘壁13和左缘壁（未图示）以及构成下部的上表面的底壁15，划分出向上方开口的大致长方体箱形的气门室16。在前缘壁11、后缘壁12、右缘壁13和左缘壁的上端形成有朝向上方的接合面17。

在底壁15的后侧，在气缸列方向一体地突出设置有多个进气侧轴支承部21（图中示出了配置于右端侧的一个进气侧轴支承部21）。进气侧轴支承部21呈具有贯通孔的壁状，固定并支承进气侧摇臂轴22。进气侧摇臂23的基端以可旋转自如的方式支承于进气侧摇臂轴22。在气缸盖2的底壁15形成有向进气口6贯通的贯通孔。在贯通孔中嵌装有进气门导管24。作为提升阀的进气门25的气门杆部以可滑动的方式贯穿插入于进气门导管24。进气门25的气门杆部侧的端部突出到气门室16内，气门体配置在燃烧室4内。进气门25被压缩螺旋弹簧27向突出到气门室16内的方向、即气门体封闭进气口6的方向施力。进气侧摇臂23的末端推压进气门25的气门杆侧的端部，将进气门25压下，从而开闭进气口6。凸轮滚子26以可旋转的方式支承于进气侧摇臂23的长度方向的中间部。

如图3所示，在进气侧轴支承部21的突出端（上端）形成有进气侧凸轮轴轴承下部28，该进气侧凸轮轴轴承下部28形成有朝上方开口的半圆状凹槽。进气侧凸轮轴轴承下部28可以与进气侧轴支承部21一体形成，或者还可以分体形成并紧固于进气侧轴支承部21。在进气侧凸轮轴轴承下部28的上表面以覆盖凹槽的方式紧固有进气侧凸轮盖（进气侧凸轮轴轴承上部）29，进气侧凸轮轴轴承下部28和进气侧凸轮盖29形成进气侧凸轮轴轴承31。进气侧凸轮轴32以转动自如的方式支承于进气侧凸轮轴轴承31。在进气侧凸轮轴32的适当部位形成有经由凸轮滚子26驱动进气侧摇臂23的凸轮33。

在底壁15的前侧，在气缸列方向一体地突出设置有多个排气侧轴支承部35（图中示出了配置在右端侧的一个排气侧轴支承部35）。排气侧轴支承部35呈具有贯通孔的壁状，固定并支承排气侧摇臂轴36。排气侧摇臂37的基端以可旋转自如的方式支承于排气侧摇臂轴36。在气缸盖2的底壁15形成有向排气口5贯通的贯通孔。在贯通孔中嵌装有排气门导管38。作为提升阀的排气门39的气门杆部以可滑动的方式贯穿插入于排气门导管38。排气门39的气门杆部侧的端部突出到气门室16内，气门体配置在燃烧室4内。排气门39被压缩螺旋弹簧41向突出到气门室16内的方向、即气门体封闭排气口5的方向施力。排气侧摇臂37的末端推压排气门39的气门杆侧的端部，将排气门39压下，从而开闭排气口5。凸轮滚子（未图示）以可旋转的方式支承于排气侧摇臂37的长度方向的中间部。

如图3所示，在排气侧轴支承部35的突出端（上端）形成有排气侧凸轮轴轴承下部45，该排气侧凸轮轴轴承下部45形成有朝上方开口的半圆状凹槽。排气侧凸轮轴轴承下部45可以与排气侧轴支承部35一体形成，或者还可以分体形成并紧固于排气侧轴支承部35。在排气侧凸轮轴轴承下部45的上表面，以覆盖凹槽的方式紧固有排气侧凸轮盖（排气侧凸轮轴轴承上部）46。排气侧凸轮轴轴承下部45和排气侧凸轮盖46形成排气侧凸轮轴轴承47。排气侧凸轮轴48以转动自如的方式支承于排气侧凸轮轴轴承47。在排气侧凸轮轴48的适当部位形成有经由凸轮滚子驱动排气侧摇臂37的凸轮（未图示）。

排气侧凸轮轴48通过多个排气侧凸轮轴轴承47中的设置于气缸列方向（排气侧凸轮轴48的延伸方向）的右端侧的排气侧末端轴承51而进一步向右方伸出，形成排气侧凸轮轴延长部52。如图2所示，右缘壁13的与排气侧凸轮轴延长部52对置的部分向右方鼓出，排气侧凸轮轴延长部52相对于右缘壁13配置在左方、即气门室16内。排气侧凸轮轴延长部52悬臂支承于排气侧末端轴承51。在排气侧凸轮轴延长部52形成有向排气侧凸轮轴轴承47的径向外侧突出的泵驱动凸轮53。泵驱动凸轮53具有在突出端沿周向连续的环状凸轮面。泵驱动凸轮53在其左端部分、即面对排气侧末端轴承51侧的部分，具有与排气侧凸轮轴48的轴线正交的平面、即泵驱动凸轮端面55。

将排气侧凸轮轴48的支承于排气侧末端轴承51的部分形成为排气侧轴颈部61时，在排气侧凸轮轴48的比排气侧轴颈部61靠左侧（与泵驱动凸轮53相反的一侧）的部分，设置有向径向外侧突出的圆板状的排气侧脉冲发生板62。排气侧脉冲发生板62具有：与排气侧凸轮轴48一体形成的圆板状的基部63；以及与基部63的周缘接合的环状的周缘部64。在周缘部64的外周部，朝径向外侧突出设置有用于产生与旋转对应的脉冲信号的凸部65。基部63在其右端部分、即面对排气侧末端轴承51侧的部分具有与排气侧凸轮轴48的轴线正交的平面、即排气侧脉冲发生板端面66。周缘部64的左右方向（排气侧凸轮轴48的轴线方向）的宽度比基部63窄，并且配置为相对于排气侧脉冲发生板端面66偏靠左侧。

如图2所示，构成排气侧末端轴承51的排气侧凸轮盖46在其左右两侧部具有与排气侧凸轮轴48的轴线正交的平面、即左端面68和右端面69。排气侧凸轮盖46的左端面68和右端面69配置为比构成排气侧末端轴承51的排气侧凸轮轴轴承下部45向左右侧突出。即，构成排气侧末端轴承51的排气侧凸轮盖46的左右方向的宽度比排气侧凸轮轴轴承下部45宽。

在排气侧凸轮轴48支承于排气侧末端轴承51的状态下，泵驱动凸轮53的泵驱动凸轮端面55滑动接触排气侧凸轮盖46的右端面69，排气侧脉冲发生板62的基部63的排气侧脉冲发生板端面66滑动接触排气侧凸轮盖46的左端面68。即，在排气侧凸轮轴48的轴线方向，形成了在泵驱动凸轮53和排气侧脉冲发生板62之间夹设排气侧凸轮盖46的配置。通过该结构来限制排气侧凸轮轴48的推力方向移动。由于排气侧凸轮盖46比排气侧凸轮轴轴承下部45向左右方向突出，泵驱动凸轮53和排气侧脉冲发生板62的基部63不接触排气侧凸轮轴轴承下部45。此外，排气侧脉冲发生板62的周缘部64配置为相对于排气侧脉冲发生板端面66偏靠左方，因此不接触排气侧凸轮盖46的左端面68。

进气侧凸轮轴32通过多个进气侧凸轮轴轴承31中的设置于右端侧的进气侧末端轴承75而进一步向右方伸出，形成进气侧凸轮轴延长部76。如图2所示，进气侧凸轮轴延长部76相对于右缘壁13配置在左方、即气门室16内。进气侧凸轮轴延长部76悬臂支承于进气侧末端轴承75。在进气侧凸轮轴延长部76形成有向进气侧凸轮轴轴承31的径向外侧突出的圆板状的进气侧脉冲发生板77。在进气侧脉冲发生板77的周缘部形成有用于产生与旋转对应的脉冲信号的凸部。在进气侧脉冲发生板77的左端部分、即面对进气侧末端轴承75侧的部分具有与进气侧凸轮轴32的轴线正交的平面、即进气侧脉冲发生板端面78。

将进气侧凸轮轴32的支承于进气侧末端轴承75的部分形成为进气侧轴颈部81时，在进气侧凸轮轴32的比进气侧轴颈部81靠左侧（与进气侧脉冲发生板77相反的一侧）的部分，设置有向径向外侧突出的圆板状的止推板82。止推板82在其右端部分、即面对进气侧末端轴承75侧的部分具有与进气侧凸轮轴32的轴线正交的平面、即止推板端面83。

如图2和图3所示，构成进气侧末端轴承75的进气侧凸轮轴轴承下部28比进气侧凸轮盖29向左方和右方突出，在进气侧凸轮轴轴承下部28的右侧部具有向右方突出的半圆筒状（弧度为180°）的套环85。套环85的内周面配置为从进气侧凸轮轴32（进气侧凸轮轴延长部76）的外周面离开。而且，在另一实施方式中，套环85还可以在内周部从下方将进气侧凸轮轴32支承为可旋转自如。套环85在其右端具有与进气侧凸轮轴32的轴线正交的平面即套环端面86。构成进气侧末端轴承75的进气侧凸轮轴轴承下部28在其左端部分具有与进气侧凸轮轴32的轴线正交的平面即进气侧轴承下部端面87。

在进气侧凸轮轴32支承于进气侧末端轴承75的状态下，进气侧脉冲发生板77的进气侧脉冲发生板端面78滑动接触套环85的套环端面86，止推板82的止推板端面83滑动接触进气侧凸轮轴轴承下部28的进气侧轴承下部端面87。即，在进气侧凸轮轴32的轴线方向，形成了在进气侧脉冲发生板77和止推板82之间夹设进气侧凸轮轴轴承下部28和套环85的配置。通过该结构来限制进气侧凸轮轴32的推力方向移动。

如图1所示，燃料泵支承壳体91以从上方覆盖气门室16的右端部分的方式与气缸盖2的上部接合。燃料泵支承壳体91具有呈コ字状连续的朝下的凸缘92，在凸缘92接合于右缘壁13、前缘壁11及后缘壁12的右端部分的接合面17。燃料泵支承壳体91在紧固于气缸盖2的状态下从上方覆盖进气侧凸轮轴延长部76和排气侧凸轮轴延长部52。此外，燃料泵支承壳体91在紧固于气缸盖2的状态下，左端部朝左方开口。燃料泵支承壳体91的上表面的左端缘93被覆盖气缸盖2上方左部的气缸盖罩（未图示）的右端缘从上方叠接。这样，由燃料泵支承壳体91和气缸盖罩封闭气门室16的上部。

在燃料泵支承壳体91形成有泵安装孔95、进气侧旋转角传感器安装孔96、排气侧旋转角传感器安装孔97。在泵安装孔95安装有通过柱塞101的进退进行驱动的公知燃料喷射泵102。柱塞101通过泵安装孔95而使其末端抵接于泵驱动凸轮53。柱塞101通过泵驱动凸轮53进退，使得燃料被导入到燃料喷射泵102内时，进行燃料的加压输送（排出）。在进气侧旋转角传感器安装孔96安装有旋转角传感器104。旋转角传感器104是公知的检测金属接近的利用孔效应的传感器，并且与进气侧脉冲发生板77的周缘部对置地配置，用于检测进气侧脉冲发生板77的凸部。在排气侧旋转角传感器安装孔97安装有旋转角传感器105。旋转角传感器105是与旋转角传感器104同样的传感器，并且与排气侧脉冲发生板62的周缘部对置地配置，用于检测凸部65。

下面，对排气侧末端轴承51和进气侧末端轴承75的润滑结构进行说明。如图1和图4所示，在排气侧凸轮轴48和进气侧凸轮轴32的内部形成有在轴线方向延伸的排气侧凸轮轴油路111和进气侧凸轮轴油路112。如图4所示，排气侧凸轮轴油路111的左端在排气侧凸轮轴延长部52的端部由盖113封闭。在排气侧轴颈部61形成有从其外周面向排气侧凸轮轴油路111沿径向延伸的连通油路115。在排气侧凸轮盖46的与排气侧轴颈部61的外周面的连通油路115所开口的部分对应的支承面（滑动接触面）形成有沿排气侧凸轮轴48的周向延伸的排气侧轴承油槽116。

在进气侧轴颈部81形成有从其外周面向进气侧凸轮轴油路112沿径向延伸的连通油路（未图示）。在进气侧凸轮轴轴承下部28的与进气侧轴颈部81的外周面的连通油路所开口的部分对应的支承面（滑动接触面）形成有沿进气侧凸轮轴32的周向延伸的进气侧轴承油槽117（参照图3）。

在如上所述那样构成的排气侧末端轴承51和进气侧末端轴承75的润滑结构中，将润滑油从作为发动机辅机的公知的油泵（未图示）经由气缸体和气缸盖2等供给到排气侧凸轮轴油路111和进气侧凸轮轴油路112。供给到排气侧凸轮轴油路111的润滑油通过连通油路115而供给到排气侧轴承油槽116。由此，润滑油供给到排气侧凸轮轴轴承47（排气侧末端轴承51）与排气侧轴颈部61滑动接触的滑动接触面之间。供给到滑动接触面之间的润滑油从滑动接触面之间溢出，从而供给到泵驱动凸轮端面55与排气侧凸轮盖46的右端面69之间、以及排气侧脉冲发生板端面66与排气侧凸轮盖46的左端面68之间。

供给到进气侧凸轮轴油路112的润滑油通过连通油路而供给到进气侧轴承油槽117。由此，润滑油被供给到进气侧凸轮轴轴承31（进气侧末端轴承75）与进气侧轴颈部81滑动接触的滑动接触面之间。供给到滑动接触面之间的润滑油从滑动接触面之间溢出，从而顺着套环85的内周面而供给到进气侧脉冲发生板端面78与套环端面86之间，并且供给到止推板端面83与进气侧轴承下部端面87之间。

对于如上所述那样构成的发动机，排气侧凸轮轴48的推力方向移动由从左右方向夹入排气侧末端轴承51的泵驱动凸轮53和排气侧脉冲发生板62限制。进气侧凸轮轴32的推力方向移动由从左右方向夹入进气侧末端轴承75的止推板82和进气侧脉冲发生板77限制。

关于排气侧凸轮轴48，与排气侧凸轮轴轴承下部45分体形成的排气侧凸轮盖46滑动接触泵驱动凸轮53和排气侧脉冲发生板62，因此能够容易根据泵驱动凸轮端面55和排气侧脉冲发生板端面66之间的距离进行加工。此外，排气侧脉冲发生板62仅在基部63滑动接触排气侧凸轮盖46，周缘部64不接触排气侧凸轮盖46，因此，能够减小接触面积从而减小摩擦阻力。此外，还能够将周缘部64的刚性设定得较低。

关于进气侧凸轮轴32，彼此一体形成的进气侧凸轮轴轴承下部28及套环85与进气侧脉冲发生板77和止推板82滑动接触，因此，对进气侧凸轮轴轴承下部28和进气侧凸轮盖29相接合的接合面未施加推力载荷，抑制进气侧凸轮轴轴承下部28和进气侧凸轮盖29两者间开口。在进气侧凸轮轴轴承下部28和进气侧轴支承部21一体形成的情况下，进气侧末端轴承75针对推力载荷的刚性进一步提高。

以上，完成了具体实施方式的说明，但本发明不限定于上述实施方式，能够实施大幅变形。本实施方式中，作为安装于气缸盖2的发动机辅机的例子例示了燃料喷射泵102，但还可以应用涡轮泵或空气压缩机等其他发动机辅机来代替燃料喷射泵102。此外，在本实施方式中，在气缸盖2经由排气侧轴支承部35设有排气侧末端轴承51，但在气缸盖2安装燃料喷射泵102等其他辅机壳体并使排气侧凸轮轴48突入到辅机壳体内的情况下，还可以在辅机壳体设置排气侧末端轴承51。即，排气侧末端轴承51还可以设置在被安装于气缸盖2的其他部件。此外，在本实施方式中，在排气侧凸轮轴48，仅排气侧凸轮盖46滑动接触泵驱动凸轮53和排气侧脉冲发生板62，但还可使排气侧凸轮轴轴承下部45也滑动接触泵驱动凸轮53和排气侧脉冲发生板62。通过该结构来抑制排气侧凸轮盖46和排气侧凸轮轴轴承下部45之间开口。

Claims (7)

1.一种内燃机的凸轮轴支承结构，其特征在于，

该内燃机的凸轮轴支承结构具有：

气缸盖，在其一侧具有气门室；

凸轮轴，其由在所述气缸盖的所述气门室侧设置的多个轴承支承为能够旋转自如；

末端轴承，在所述多个轴承中，所述末端轴承配置在所述凸轮轴的一方的端部；

凸轮轴延长部，其从所述凸轮轴比所述末端轴承向所述一方突出；

辅机驱动凸轮，其设于所述凸轮轴延长部；

辅机，其设于所述气缸盖，并且具有借助所述辅机驱动凸轮进退的柱塞；以及

脉冲发生板，其设于所述凸轮轴的被所述末端轴承支承的轴颈部的与所述辅机驱动凸轮相反的一侧，并且向所述凸轮轴的径向突出，

所述辅机驱动凸轮在面对所述末端轴承的侧部具有与所述凸轮轴的轴线正交的第一平面部，所述脉冲发生板在面对所述末端轴承的侧部具有与所述凸轮轴的轴线正交的第二平面部，所述第一平面部及所述第二平面部分别与所述末端轴承滑动接触。

2.根据权利要求1所述的内燃机的凸轮轴支承结构，其特征在于，

所述末端轴承具有设于所述气缸盖的末端轴承下部和紧固于所述末端轴承下部的末端轴承上部，所述第一平面部及所述第二平面部分别至少与所述末端轴承上部滑动接触。

3.根据权利要求1所述的内燃机的凸轮轴支承结构，其特征在于，

所述末端轴承具有设于所述气缸盖的末端轴承下部和紧固于所述末端轴承下部的末端轴承上部，所述第一平面部及所述第二平面部分别至少与所述末端轴承下部滑动接触。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的内燃机的凸轮轴支承结构，其特征在于，

在所述凸轮轴及所述凸轮轴延长部的内部，形成有沿轴线方向延伸的凸轮轴油路，在所述轴颈部形成有连通其外周面和所述凸轮轴油路的连通油路，在所述末端轴承的与所述轴颈部滑动接触的滑动接触面，凹设有与所述连通油路连续的油槽，润滑油从所述凸轮轴油路经由所述连通油路及油槽被供给到所述轴颈部与所述末端轴承滑动接触的滑动接触面之间，并从所述轴颈部与所述末端轴承滑动接触的滑动接触面之间溢出，从而被供给到所述第一平面部与所述末端轴承滑动接触的滑动接触面之间、以及所述第二平面部与所述末端轴承滑动接触的滑动接触面之间。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的内燃机的凸轮轴支承结构，其特征在于，

所述脉冲发生板具有：

圆板部，其具有所述第二平面部；和

周缘部，其设于所述圆板部的外周，并且配置成从所述末端轴承离开。

6.根据权利要求1至5中任意一项所述的内燃机的凸轮轴支承结构，其特征在于，

所述内燃机的凸轮轴支承结构具有辅机支承壳体，该辅机支承壳体以覆盖所述凸轮轴延长部、所述辅机驱动凸轮及所述脉冲发生板的方式与所述气缸盖接合，在所述辅机支承壳体接合有所述辅机和检测所述脉冲发生板的旋转的旋转传感器。

7.一种内燃机的凸轮轴支承结构，其特征在于，

该内燃机的凸轮轴支承结构具有：

气缸盖，在其一侧具有气门室；

凸轮轴，其由在所述气缸盖的所述气门室侧设置的多个轴承支承为能够旋转自如；

脉冲发生板，其设于所述凸轮轴，并且向所述凸轮轴的径向突出；以及

止推板，其设于所述凸轮轴，并且向所述凸轮轴的径向突出，

所述脉冲发生板和所述止推板配置成夹着所述轴承中的一个即第一轴承，所述止推板在面对所述第一轴承的侧部具有与所述凸轮轴的轴线正交的第一平面部，所述脉冲发生板在面对所述第一轴承的侧部具有与所述凸轮轴的轴线正交的第二平面部，所述第一平面部及所述第二平面部分别与所述第一轴承滑动接触。

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