CN103055962A - 一种scr脱硝催化剂再生方法及其设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种SCR脱硝催化剂再生方法及其设备，方法包括先使用气体清扫工艺、然后使用液体清洗工艺、最后使用干燥工艺，或者包括先使用液体清洗工艺、然后使用气体清扫工艺、最后使用干燥工艺，去除失活SCR脱硝催化剂上的污染物；设备包括气体清扫设备、液体清洗设备和干燥设备。本发明提供的一种SCR脱硝催化剂再生方法及其设备能够大量的集中处理失活SCR脱硝催化剂；能够对SCR脱硝催化剂的表面和催化剂孔道、孔径内的污染物进行清除；能够处理不同因素产生的失活SCR催化剂；使失活SCR脱硝催化剂集中再生处理，效率高。
Description
技术领域
本发明属于大气污染控制领域，涉及一种SCR脱硝催化剂的再生方法及其设备。特别是涉及一种清洗恢复废SCR脱硝催化剂活性的工艺及其设备。
背景技术
随着“十二五”期间我国对氮氧化物（NOX）排放的控制越来越严格，选择性催化还原（SCR）脱硝技术因具有高效、可靠的脱硝性能被广泛应用于燃煤电厂的脱硝系统。目前在国内燃煤电厂锅炉烟气脱硝系统中，约90%以上采用SCR脱硝技术。
SCR脱硝技术的原理是向锅炉排放烟气中喷入NH3等还原剂，这些还原剂在催化剂的作用下与烟气中的NOX发生反应生成无害的氮气和水。SCR脱硝技术的核心是SCR催化剂，典型商业SCR催化剂以TiO2为载体，以V2O5-WO3（MoO3）等贵金属氧化物为活性组分。SCR脱硝催化剂的外观形态有蜂窝式、平板式和波纹板式，布置方式为竖直布满在一个约长2米、宽1米、高2米的箱体内，构成脱硝催化剂模块。
SCR脱硝催化剂在长期运行过程中存在活性下降问题。造成该催化剂失活的原因有很多，既有运行工况的影响，例如烟气中的粉尘和温度波动对催化剂宏观结果造成的损害，也有烟气中各种有毒有害化学成分的作用，其中砷元素、碱金属、碱土金属及金属氧化物所具有的毒害作用最为明显。这些因素使得SCR脱硝催化剂的使用寿命仅为2-3年，而催化剂的初期投资占SCR系统总投资的40-60%，这使催化剂成为昂贵的消耗品。此外失活的SCR催化剂若不加以适当处置将对人体和环境造成极强的毒害作用。若将失活的SCR催化剂进行再生处理，则可有效延长SCR催化剂使用周期，降低经济成本和毒害作用。
据统计具备再生处理条件的失活SCR脱硝催化剂约占失活SCR脱硝催化剂总量的2/3，约12-15万m3/年。如果采用合适的方法予以再生重复使用，将为火电厂节约巨大的成本，也为相关的催化剂原材料行业如钛白粉、化工等行业节约大量的资源。根据预测催化剂的再生成本约为1.5万元/m3，将为社会创造服务业产值约18-22.5亿元/年。可见对SCR脱硝催化剂再生不仅可以降低火电厂烟气脱硝运行的成本，而且可以减少固体废弃物对环境造成的污染。因此，对SCR脱硝催化剂进行再生具有重大意义。
针对SCR脱硝催化剂再生，目前存在的技术有在线再生和离线再生。中国专利申请号201120491314.8公开了一种烟气脱硝催化剂在线再生方法。该方法无需将催化剂模块移出烟道，但需要在烟气脱硝系统上配套建设催化剂再生系统，来完成对烟道内催化剂模块的 吹灰、清洗、干燥、活化等再生步骤。中国专利申请号201010599886.8和中国专利申请号201020674106.7公开了一种SCR催化剂可实现脱硝反应与再生的反应器装置。该发明中SCR催化剂脱硝反应和SCR催化剂再生可在同一个反应装置中间隔进行。其中再生过程包括空气吹扫、酸洗除碱、主剂补充、干燥焙烧等过程。上述方法虽然避免了对催化剂模块的移动，但需要在每套烟气脱硝系统上建设催化剂再生系统。而SCR催化剂2-3年才需要再生一次，使得催化剂在线再生系统的利用率低下。其建设、维护和运行成本将远高于离线再生。
中国专利申请号200920039767.X和中国专利申请号200910031207.4公开了一种用于脱硝催化剂离线再生装置。该装置依次设有吹扫池、清洗池、活化池、干燥池。使用该装置能够对失活SCR脱硝催化剂进行吹扫、清洗、干燥、活化等再生操作。但该专利并未具体公开SCR脱硝催化剂的再生方法。
中国专利申请号200910031206.X公开了一种SCR脱硝催化剂再生液。该再生液的组成包括渗透促进剂、表面活性剂、偏钒酸氨、仲钨酸氨、仲钼酸氨、水和酸。使用该再生液能够补充SCR催化剂的活性组分。但该专利并未说明SCR脱硝催化剂的再生方法，如果单独使用该再生液冲洗催化剂再生液用量较大。此外该再生液中含有钒等有毒元素，大量排放将造成环境污染。
美国专利US7，592，283介绍了一种采用气泡鼓动装置再生蜂窝型SCR脱硝催化剂的方法。该方法中使用由钒酸氨、仲钨酸氨、酸和去离子水组成的再生液，在有气泡鼓动的装置内对失活的SCR催化剂进行清洗再生。
中国专利申请号201110071623.4公开了一种V2O5-WO3/TiO2催化剂碱金属中毒后的再生方法，应用直流稳压电源对浸泡在水中的碱金属中毒催化剂进行电泳，稳定电压为1.6V，电泳时间为24-36h，最后在100-120℃的烘箱中干燥12-20h，使吸附在催化剂表面的碱金属离子在电场作用下离开催化剂表面进入水体，从而使催化剂活性恢复。该方法虽然简单但仅适用于碱金属中毒的SCR催化剂。而引起SCR催化剂失活的因素有很多，如飞灰堵塞催化剂的孔道、孔径等。
综上所述，现有的SCR脱硝催化剂再生技术都不能很好的解决催化剂再生问题，为了能够集中处理由各种原因产生的失活催化剂，降低SCR催化剂再生成本，需要进一步开发SCR脱硝催化剂再生技术。
发明内容
本发明的目的是提供一种简单可行的用于火电厂失活SCR脱硝催化剂再生的方法及其设备。本发明的优点是不需要进行活性组分负载，完成清洗后可以直接投入火电厂烟气脱硝工程使用。
本发明提供了一种SCR脱硝催化剂再生方法，该方法主要是采用机械清洗的方法去除失活的SCR脱硝催化剂上的污染物。待处理的SCR脱硝催化剂可以是蜂窝式、平板式和波纹板式；可以是钒钨钛基也可以是钒钼钛基催化剂。待处理的污染物为烟气中各种组分在催化剂上沉积的灰分。灰分的组成包括二氧化硅、氧化铝、氧化钾、氧化钠、氧化铅、氧化砷、氧化铜、氧化锌、氧化汞、氧化铬、五氧化二磷、氧化钙、氧化镁、氧化锂、氧化铯、氧化铷、氧化铁、氯化钾、氯化钠、氯化镁、氯化铁、氯化铵、氯化铝、硫酸铁、硫酸铵、硫酸钾、硫酸钠、硫酸镁、硫酸钙、硫酸铝、硫酸铜、硫酸锌、亚硫酸铁、亚硫酸铵、亚硫酸钾、亚硫酸钠、亚硫酸镁、亚硫酸钙、亚硫酸铝、亚硫酸铜、亚硫酸锌、硝酸铁、硝酸铵、硝酸钾、硝酸钠、硝酸镁、硝酸钙、硝酸铝、硝酸铜、硝酸锌。根据本发明的具体实施方案，本发明提供的一种SCR脱硝催化剂再生方法包括气体清扫、液体清洗、干燥等工艺步骤。具体工艺步骤如下：
1、气体清扫工艺，包括吹灰工艺和吸尘工艺。
（1）吹灰工艺：使用气体清扫去除失活SCR脱硝催化剂上的灰分，其中气体清扫技术包括使用压缩气体对待处理的催化剂进行吹灰和使用吸灰设备吸除催化剂上的飞灰。所用气体可以是空气、氮气、二氧化碳、氧气、氢气、氦气、氖气、氩气、甲烷、乙烷以及它们的混合气体。吹灰方法为在一个敞开或封闭的空间内使用0-5.0MPa，流量为0-1m3/s的压缩气体对失活SCR脱硝催化剂单块或组装模块进行吹扫。催化剂组成模块一般为多个单块催化剂竖直布满在一个约长2米、宽1米、高2米的箱体内构成。吹扫时可以同时使用单个或多个气体喷嘴，气体喷嘴与催化剂要保持0.01-5m的距离。气体吹扫方向与催化剂孔道方向的夹角要小于60°，同时可以在与催化剂孔道成30°-90°的方向上以0-5m/s的速度移动气体喷嘴或催化剂，目标是清除堵塞在催化剂孔道的飞灰。上述的气体吹灰过程可以连续进行也可以间歇进行；间歇吹扫时间每次0-5h，每次间隔0-5h，吹灰时间累计为0-8h。
（2）吸尘工艺：使用真空度在-101-0kPa的吸灰设备吸除SCR脱硝催化剂上的飞灰。吸灰方法为打开吸尘设备，将吸尘设备的气体入口对准催化剂的孔道，同时与催化剂保持0.005-5m距离，并且吸尘设备的气体入口能够以0-5m/s的速度在与催化剂孔道方向呈30°-90°角的方向移动来吸除催化剂上的飞灰。吸灰过程可以连续进行也可以间歇进行；间歇吸灰时间每次0-5h，每次间隔0-5h，吸灰时间累计0-8h。
上述吹灰和吸灰工艺可以交替进行，也可以顺序互换。
2、液体清洗工艺：采用液体清洗去除催化剂上的污染物。所用的液体可以是水或水溶液。水包括自来水、蒸馏水、除盐水、去离子水、离子水；水溶液的溶质包括渗透促进剂、乳化剂、匀染剂、缓蚀剂、络合剂、酸或碱中的一种或几种。其中的酸可以是盐酸、硝 酸、硫酸、磷酸、醋酸、碳酸；碱可以是氢氧化钠、氢氧化钾、氨水。水溶液中渗透促进剂占清洗液质量分数的0-5%，乳化剂占清洗液质量分数的0-5%，匀染剂占清洗液质量分数的0-5%，酸或碱占清洗液质量分数的0-10%，缓蚀剂占清洗液质量分数的0-5%，络合剂占清洗液质量分数的0-10%。液体清洗包括高压液体冲洗、化学清洗和超声清洗。
（1）采用高压液体对SCR脱硝催化剂进行冲洗。冲洗方法为在一个敞开或封闭的空间内使用0-50MPa，温度为0-100℃，流量为0-1m3/s的高压液体对单块或组装模块的失活SCR脱硝催化剂进行冲洗。冲洗时高压液体从液体喷嘴喷出，可以使用单个或多个液体喷嘴，液体出口与催化剂要保持0.005-5.0m的距离。高压液体冲洗过程中液体喷射方向与催化剂的孔道方向之间的夹角在0°-60°之间。高压液体冲洗过程可以采用固定催化剂移动液体喷嘴或固定喷嘴移动催化剂的方式进行，液体喷嘴或催化剂移动方向与催化剂孔道方向呈30-90°角的任意方向；液体喷嘴或催化剂的移动速度为0-5m/s。高压液体冲洗过程可以间歇进行也可以连续进行；间歇冲洗时间为每次0-5h，每次间隔0-5h，累计冲洗时间为0-8h。
（2）采用化学清洗去除SCR脱硝催化剂上的污染物。化学清洗方法为将单块或组装模块的失活SCR脱硝催化剂放入装有上述水溶液的清洗池内对催化剂进行浸泡清洗，催化剂能完全浸入到水溶液内。在清洗池内可以装有液体搅动设备和液体加热设备有利于提高清洗效率，液体搅动可以是机械搅拌桨搅拌，电磁搅拌，震动搅拌或气体鼓动式搅拌。加热设备能够控制液体温度在0-100℃。在化学清洗过程中可以间歇或连续将催化剂放入清洗池进行清洗。其中间歇放入催化剂清洗过程为将催化剂放入盛有水溶液的清洗池内浸泡0-8h后取出，再放入其它催化剂按上述方法浸泡清洗；连续放入催化剂清洗过程为在清洗池内装有固体物料传送装置，可以不断地将催化剂放在传送装置上，催化剂以0-5m/s的速度进入清洗池，在清洗池内随传送装置向前直至从清洗池出口离开清洗池。该化学清洗过程，可以间歇浸泡清洗也可以连续浸泡清洗；间歇浸泡清洗时间为每次0-5h，每次间隔0-5h，累计浸泡清洗时间为0-8h。化学清洗能够清除催化剂表面或催化剂孔道内的污染物。
（3）采用超声波装置对失活SCR脱硝催化剂进行超声清洗，超声清洗能够清除催化剂孔道和孔径内的污染物。超声清洗方法为将单块或组装模块的失活SCR脱硝催化剂放入装有水或水溶液的超声波清洗池内对催化剂进行清洗，催化剂能完全浸入清洗液。超声清洗过程可以间歇或连续将催化剂放入超声波清洗容器内。间歇放入催化剂超声波清洗过程为将催化剂放入盛有水或水溶液的超声波清洗容器内清洗0-8h后取出，再放入其它催化剂按上述方法进行超声波清洗；连续放入催化剂超声清洗过程为在盛有水或水溶液的超声波清洗容器内装有固体物料传送装置，可以不断地将催化剂放在传送装置上，催化剂以0-5m/s的速 度进入超声波清洗容器内，在超声波清洗容器内催化剂随传送装置向前移动直至从超声波清洗容器出口离开。在超声波清洗催化剂过程中催化剂的放置方式可以是催化剂孔道与液面呈0°-90°角，催化剂孔道与超声波发生方向呈0°-90°角；单块催化剂或催化剂模块可以并排或上下放置。超声装置具有防酸、碱，耐腐蚀性能；超声装置上设有加热装置能够在室温至100℃内对催化剂进行清洗。超声清洗过程中超声频率可以在20-300kHz之间连续调节；超声波功率可以在0-5kW之间连续调节。超声波清洗过程可以间歇清洗也可以连续清洗；间歇超声清洗时间为每次0-5h，每次间隔0-5h，累计超声清洗时间为0-8h。
上述液体清洗过程中的化学清洗与超声清洗的顺序可以互换。
经过气体吹灰、吸灰、液体清洗后用水冲洗催化剂除去残留的化学物质。
上述工序完成后将处理后的催化剂送入干燥程序。干燥过程在干燥箱内进行。可以间歇干燥，也可以连续干燥。其中间歇干燥为将催化剂放入封闭的干燥器内一段时间后取出，再放入其它催化剂按上述方法进行干燥；连续干燥过程为干燥装置内装有固体物料传送装置，可以连续地将催化剂放在传送装置上，催化剂以0-5m/s的速度进入干燥器内，催化剂随传送装置向前移动直至从干燥器出口离开。干燥器的温度可手动调控，也可以程序调控；连续干燥过程中干燥器内沿催化剂移动方向不同位置的温度可以随意调节。干燥温度一般为40-300℃；干燥时间为0.1-24h。干燥后催化剂的含水量低于催化剂质量的1.1%。
当然气体清扫工艺和液体清洗工艺顺序可以互换。
使用本发明的方法再生失活SCR脱硝催化剂，再生后催化剂至少满足下列一种指标：催化剂的脱硝效率达到40%-90%，达到原新鲜催化剂脱硝效率的50%-115%；再生后催化剂的轴向抗压强度≥200N/cm2，径向抗压强度≥70N/cm2；SO2/SO3的转化率≤1%；氨逃逸率≤3ppm。
本发明的优点在于：1、能够大量的集中处理失活SCR脱硝催化剂。2、能够对SCR脱硝催化剂的表面和催化剂孔道、孔径内的污染物进行清除。3、能够处理不同因素产生的失活SCR催化剂。
本发明的一种SCR脱硝催化剂再生方法包含如下技术方案：
（1）一种SCR脱硝催化剂再生方法，包括先使用气体清扫工艺、然后使用液体清洗工艺、最后使用干燥工艺，或者包括先使用液体清洗工艺、然后使用气体清扫工艺、最后使用干燥工艺，去除失活SCR脱硝催化剂上的污染物。
（2）根据（1）的方法，其中所述的气体为空气、氮气、二氧化碳、氧气、氢气、氦气、氖气、氩气、甲烷、乙烷以及它们的混合气体。
（3）根据（1）至（2）的任一方法，其中所述的液体为水或水溶液。
（4）根据（1）至（3）的任一方法，其中所述的水包括自来水、蒸馏水、除盐水、去离子水、离子水。
（5）根据（1）至（4）的任一方法，其中所述的水溶液的溶质包括渗透促进剂、乳化剂、匀染剂、缓蚀剂、络合剂、酸或碱中的一种或几种。
（6）根据（1）至（5）的任一方法，其中所述的酸包括盐酸、硝酸、硫酸、磷酸、乙酸。
（7）根据（1）至（6）的任一方法，其中所述的碱包括氢氧化钠、氢氧化钾、氨水。
（8）根据（1）至（7）的任一方法，其中所述的水溶液中渗透促进剂占清洗液质量分数的0-5%，乳化剂占清洗液质量分数的0-5%，匀染剂占清洗液质量分数的0-5%，酸或碱占清洗液质量分数的0-10%，缓蚀剂占清洗液质量分数的0-5%，络合剂占清洗液质量分数的0-10%。
（9）根据（1）至（8）的任一方法，其中所述的SCR脱硝催化剂可以是蜂窝式、平板式、波纹板式，可以是单块催化剂也可以是催化剂组成模块。
（10）根据（1）至（9）的任一方法，其中所述的模块为多个单块催化剂被竖直布满在一个约长2米、宽1米、高2米的箱体内构成模块。
（11）根据（1）至（10）的任一方法，其中所述的污染物为烟气中各种组分在催化剂上沉积的灰分。
（12）根据（1）至（11）的任一方法，其中所述的灰分的组成包括二氧化硅、氧化铝、氧化钾、氧化钠、氧化铅、氧化砷、氧化铜、氧化锌、氧化汞、氧化铬、五氧化二磷、氧化钙、氧化镁、氧化锂、氧化铯、氧化铷、氧化铁、氯化钾、氯化钠、氯化镁、氯化铁、氯化铵、氯化铝、硫酸铁、硫酸铵、硫酸钾、硫酸钠、硫酸镁、硫酸钙、硫酸铝、硫酸铜、硫酸锌、亚硫酸铁、亚硫酸铵、亚硫酸钾、亚硫酸钠、亚硫酸镁、亚硫酸钙、亚硫酸铝、亚硫酸铜、亚硫酸锌、硝酸铁、硝酸铵、硝酸钾、硝酸钠、硝酸镁、硝酸钙、硝酸铝、硝酸铜、硝酸锌。
（13）根据（1）至（12）的任一方法，其中所述的气体清扫包括气体吹灰和吸灰。
（14）根据（1）至（13）的任一方法，其中所述的气体吹灰和吸灰工艺可以在封闭系统内进行，也可以在敞开系统内进行。
（15）根据（1）至（14）的任一方法，其中所述的气体吹灰和吸灰可以反复交替进行。
（16）根据（1）至（15）的任一方法，其中所述的气体吹灰工艺，采用压缩气体 进行吹灰；气体压力在0-5.0MPa之间，气体流量0-1m3/s。
（17）根据（1）至（16）的任一方法，其中所述的气体吹灰过程，气体喷嘴或催化剂以固定或移动的方式进行。
（18）根据（1）至（17）的任一方法，其中所述的气体喷嘴数量可以是单个也可以是多个。
（19）根据（1）至（18）的任一方法，其中所述的气体喷嘴与催化剂的距离为0.01-5.00m。
（20）根据（1）至（19）的任一方法，其中所述的气体吹灰过程，可以采用固定催化剂移动气体喷嘴或固定喷嘴移动催化剂的方式进行，气体喷嘴或催化剂的移动速度为0-5m/s；气体喷嘴或催化剂移动方向与催化剂孔道方向呈30°-90°角的任意方向。
（21）根据（1）至（20）的任一方法，其中所述的气体吹灰过程可以连续进行也可以间歇进行；间歇吹灰时间每次0-5h，每次间隔0-5h；吹灰时间累计0-8h。
（22）根据（1）至（21）的任一方法，其中所述的吸灰过程中使用吸尘设备。
（23）根据（1）至（22）的任一方法，其中所述的吸尘设备的真空度为-101kPa-0kPa。
（24）根据（1）至（23）的任一方法，其中所述的吸尘设备的气体入口对准催化剂孔道，气体入口在距离催化剂0.005~5m处进行吸灰。
（25）据具（1）至（24）的任一方法，其中所述的吸尘设备的气体入口以0-5m/s的速度在与催化剂孔道方向30°-90°角的方向移动。
（26）根据（1）至（25）的任一方法，其中所述的吸灰过程可以连续进行也可以间歇进行；间歇吸灰时间每次0-5h，每次间隔0-5h；吸灰时间累计为0-8h。
（27）根据（1）至（26）的任一方法，其中所述的液体清洗包括液体冲洗、化学清洗和超声清洗。
（28）根据（1）至（27）的任一方法，其中所述的液体冲洗过程采用高压液体冲洗，高压液体从液体喷嘴喷出。
（29）根据（1）至（28）的任一方法，其中所述的液体喷嘴数量可以是单个也可以是多个。
（30）根据（1）至（29）的任一方法，其中所述的液体喷嘴与催化剂的距离为0.005-5.0m。
（31）根据（1）至（30）的任一方法，其中所述的高压液体的压力为0-50MPa，高压液体的流量为0-1m3/s，液体可被加热至室温-100℃。
（32）根据（1）至（31）的任一方法，其中气体吹灰和高压液体冲洗过程中气体或液体喷射方向与催化剂的孔道方向之间的夹角在0°-60°。
（33）根据（1）至（32）的任一方法，其中所述的高压液体冲洗过程，可以采用固定催化剂移动液体喷嘴或固定喷嘴移动催化剂的方式进行，液体喷嘴或催化剂移动方向与催化剂孔道方向呈30°-90°角的任意方向；液体喷嘴或催化剂的移动速度为0-5m/s。
（34）根据（1）至（33）的任一方法，其中所述的高压液体冲洗可以间歇进行也可以连续进行；间歇冲洗时间为每次0-5h，每次间隔0-5h；累计冲洗时间0-8h。
（35）根据（1）至（34）的任一方法，其中所述的化学清洗为使用（3）所述的水溶液在清洗池内对催化剂进行浸泡清洗。
（36）根据（1）至（35）的任一方法，其中所述的化学清洗可以是间歇或连续将催化剂放入清洗池进行清洗。
（37）根据具（1）至（36）的任一方法，其中所述的间歇将催化剂放入清洗池清洗过程为将催化剂放入盛有（3）所述的水溶液的清洗池内浸泡，间歇浸泡时间为每次0-5h之后取出催化剂，再放入其它催化剂按上述方法浸泡清洗，每次间隔0-5h，累计浸泡清洗时间为0-8h。
（38）根据（1）至（37）的任一方法，其中所述的连续放入催化剂清洗过程为在盛有（3）所述的水溶液的清洗池内装有固体物料传送装置，不断地将催化剂放在传送装置上，催化剂以0-5m/s速度进入清洗池，在清洗池内随传送装置向前直至从清洗池出口离开清洗池，清洗时间为0-8h。
（39）根据（1）至（38）的任一方法，其中所述的固体物料可以是催化剂也可以是其它固体。
（40）根据（1）至（39）的任一方法，其中所述的清洗池内装有液体搅动设备。
（41）根据（1）至（40）的任一方法，其中所述的液体搅动可以是机械搅拌桨搅拌，电磁搅拌，震动搅拌，气体鼓动式搅拌。
（42）根据（1）至（41）的任一方法，其中所述的化学清洗过程的水溶液温度为室温至100℃。
（43）根据（1）至（42）的任一方法，其中所述的超声清洗为使用（3）中所述的水或水溶液在超声波清洗容器内对催化剂进行清洗。
（44）根据（1）至（43）的任一方法，其中所述的超声清洗过程可以是间歇或连续将催化剂放入超声波清洗容器内清洗。
（45）根据（1）至（44）的任一方法，其中所述的间歇将催化剂放入超声波清洗 容器内清洗过程为将催化剂放入盛有（3）所述的水或水溶液的超声波清洗容器内清洗。间歇清洗时间为每次0-5h之后取出催化剂，再放入其它催化剂按上述方法清洗，每次间隔0-5h，累计超声清洗时间0-8h。
（46）根据（1）至（45）的任一方法，其中所述的连续将催化剂放入超声清洗容器内清洗过程为在盛有（3）所述的水或水溶液的超声波清洗容器内装有如（38）所述的固体物料传送装置，可以不断地将催化剂放在传送装置上，催化剂以0-5m/s的速度进入超声波清洗容器内并随传送装置向前移动直至从超声波清洗容器出口离开，清洗时间为0-8h。
（47）根据（1）至（46）的任一方法，其中所述的超声波清洗催化剂过程中催化剂的放置方式可以为催化剂孔道与液面呈0°-90°角；催化剂孔道与超声波发生方向呈0°-90°角；可以并排或上下放置多块催化剂或催化剂模块。
（48）根据（1）至（47）的任一方法，其中所述的超声清洗过程中清洗液体温度介于室温-100℃。
（49）根据（1）至（48）的任一方法，其中所述的超声清洗过程中超声频率为20-300kHz；超声波功率为0-5kW。
（50）根据（1）至（49）的任一方法，其中所述的干燥过程可以间歇干燥，也可以连续干燥。
（51）根据（1）至（50）的任一方法，其中所述的间歇干燥为将催化剂放入封闭的干燥器内0.1-48h后取出，再放入其它催化剂按上述方法进行干燥。
（52）根据（1）至（51）的任一方法，其中所述的干燥器内的温度可手动调控，也可以程序调控。
（53）根据（1）至（52）的任一方法，其中所述的连续干燥过程为在干燥装置内装有如（38）所述的固体物料传送装置，可以连续地将催化剂放在传送装置上，催化剂以0-5m/s的速度进入干燥器内并随传送装置向前移动直至从干燥器出口离开，干燥时间为0.1-48h。
（54）根据（1）至（53）的任一方法，其中所述的连续干燥过程中干燥器内沿催化剂移动方向不同位置的温度可以随意调节。
（55）根据（1）至（54）的任一方法，其中所述的干燥过程的干燥温度为40-300℃。
（56）根据（1）至（55）的任一方法，其中所述的干燥过程，干燥后催化剂的含水量低于催化剂质量的1.1%。
（57）根据（1）至（56）所述的任一方法再生失活SCR脱硝催化剂，再生后催化剂至少满足下列一种指标：催化剂的脱硝效率达到40%-90%，达到原新鲜催化剂脱硝效率的 50%-115%；再生后催化剂的轴向抗压强度≥200N/cm2，径向抗压强度≥70N/cm2；SO2/SO3的转化率≤1%；氨逃逸率≤3ppm。
（58）根据（1）至（57）所述的任一方法，清洗液浓度的上限范围（HL-C）为3-10%，清洗液浓度的下限（LL-C）范围为0-4%。
（59）根据（1）至（58）所述的任一方法，再生时间的上限范围（HR-T）为2-8h，再生时间的下限（LR-T）范围为0-2.5h。
（60）根据（1）至（59）所述的任一方法，清洗液温度上限范围（HL-TEM）为60-100℃，清洗液温度的下限（LL-TEM）范围为室温-65℃。
（61）根据（1）至（60）所述的任一方法，气体吹灰气体压力的上限范围（HG-P）为2-5MPa，气体压力的下限（LG-P）范围为0-2.5MPa。
（62）根据（1）至（61）所述的任一方法，气体吹扫时间的上限范围（HG-T）为2-8h，气体吹灰时间的下限（LG-T）范围0-2.5h。
（63）根据（1）至（62）所述的任一方法，气体吹扫气体流量的上限范围（HG-F）为0.4-1m3/s，气体流量的下限（LG-F）范围0-0.5m3/s。
（64）根据（1）至（63）所述的任一方法，吹灰角度的上限范围（HG-A）为20°-60°，吹灰角度的下限（LG-A）范围0°-25°
（65）根据（1）至（64）所述的任一方法，喷嘴与催化剂距离的上限（HG-D）为1-5m，喷嘴与催化剂距离的下限（LG-D）范围0.01-1.1m。
（66）根据（1）至（65）所述的任一方法，吸灰设备的真空度的上限范围（HA-V）为-40-0kPa，真空度的下限（LA-V）范围为-101至-35kPa。
（67）根据（1）至（66）所述的任一方法，吸灰时间的上限范围（HA-T）为2-8h，吸灰时间的下限（LA-T）范围0-2.5h。
（68）根据（1）至（67）所述的任一方法，吸灰气体入口与催化剂距离的上限（HA-D）为1-5m，距离的下限（LA-D）范围0.005-1.1m。
（69）根据（1）至（68）所述的任一方法，液体冲洗的液体压力的上限范围（HL-P）为20-50MPa，液体压力的下限（LL-P）范围为0-25MPa
（70）根据（1）至（69）所述的任一方法，液体冲洗时间的上限范围（HL-T）为2-8h，液体冲洗时间的下限（LL-T）范围为0-2.5h。
（71）根据（1）至（70）所述的任一方法，液体冲洗液体流量的上限（HL-F）为0.4-1m3/s，液体流量的下限（LL-F）范围为0-0.5m3/s。
（72）根据（1）至（71）所述的任一方法，液体冲洗冲洗角度的上限（HL-A）为20° -60°，冲洗角度的下限（LL-A）范围为0°-25°。
（73）根据（1）至（72）所述的任一方法，液体冲洗中液体喷嘴与催化剂距离的上限（HL-D）为1-5m，液体喷嘴与催化剂距离的下限（LL-D）范围为0.01-1.1m。
（74）根据（1）至（73）所述的任一方法，化学清洗中清洗液浓度的上限范围（HC-C）为3-10%，清洗液浓度的下限（LL-P）范围为0-4%。
（75）根据（1）至（74）所述的任一方法，化学清洗时间的上限范围（HC-T）为2-8h，化学清洗时间的下限（LC-T）范围为0-2.5h。
（76）根据（1）至（75）所述的任一方法，化学清洗中清洗液温度上限范围（HC-TEM）为60-100℃，清洗液温度的下限（LC-TEM）范围为室温-65℃
（77）根据（1）至（76）所述的任一方法，超声波频率上限范围（HS-F）为70-300kHz，超声波频率的下限（LS-F）范围为20-75kHz
（78）根据（1）至（77）所述的任一方法，超声波清洗时间上限范围（HS-T）为2-8h，下限（LS-T）范围为0-3h。
（79）根据（1）至（78）所述的任一方法，超声波功率的上限范围（HS-P）为2-5kW，超声波频率的下限（LS-P）范围为0-3kW。
（80）根据（1）至（79）所述的任一方法，超声波清洗液浓度的上限范围（HS-C）为4-10%，超声波清洗液浓度的下限（LS-C）范围为0-5%。
（81）根据（1）至（80）所述的任一方法，超声波清洗液温度的上限范围（HS-TEM）为60-100℃，超声波清洗液温度的下限（LS-TEM）范围为室温-65℃。
（82）根据（1）至（81）所述的任一方法，干燥时间的上限范围（HD-T）为10-48h，干燥时间的下限（LD-T）范围为0.1-11h。
（83）根据（1）至（82）所述的任一方法，干燥温度上限范围（HD-TEM）为150-300℃，干燥温度的下限（LD-TEM）范围为40-160℃。
本发明的一种SCR脱硝催化剂再生设备包含如下技术方案：
（1）一种SCR脱硝催化剂再生设备，包括气体清扫设备、液体清洗设备和干燥设备。
（2）根据（1）所述的设备，通过传送装置依次将气体清扫设备、液体清洗设备和干燥设备连接，或者通过传送装置依次将液体清洗设备、气体清扫设备和干燥设备连接。
（3）根据（1）-（2）任一项所述的设备，所述气体清扫设备包括吹灰设备和吸尘设备;所述气体清扫设备还包括传送装置用于传送催化剂。
（4）根据（1）-（3）任一项所述的设备，所述液体清洗设备包括液体冲洗设备、化学清洗设备和超声清洗设备。
（5）根据（1）-（4）任一项所述的设备，所述液体冲洗设备包括敞开或封闭的空间、喷嘴和传送装置；所述化学清洗设备包括清洗池、搅动设备和加热设备，在所述清洗池上设有传送装置用于传送催化剂；所述超声清洗设备包括清洗池、加热装置和超声装置，在所述清洗池上设有传送装置用于传送催化剂。
使用本发明的方法再生SCR脱硝催化剂包含多种实施方式。在这些实施方式中影响催化剂再生效果的因素主要有清洗液种类、清洗液温度、清洗液浓度、时间和再生工艺。再生工艺可以分为超声清洗工艺，简称“超声”和其它工艺，简称“其它”；清洗液可分为酸性清洗液，简称“酸”和碱性清洗液，简称“碱”；清洗液浓度有一个上限范围即作HL-C和下限范围即作LL-C。清洗液浓度的上限范围（HL-C）为3-10%，在这个范围内HL-C可以低于9%，理想值为7%；HL-C甚至可以低于5%，最佳为4%。清洗液浓度的下限（LL-C）范围为0-4%，在这个范围内LL-C可以高于0.1%，理想值为0.5%；LL-C甚至可以高于2%，最佳为2.5%。再生时间有一个上限范围即作HR-T和下限范围即作LR-T。再生时间的上限范围（HR-T）为2-8h，在这个范围内HR-T可以低于7h，理想值为5h；HR-T甚至可以低于3h，最佳为2.5h。再生时间的下限（LR-T）范围为0-2.5h，在这个范围内LR-T可以高于0.1h，理想值为0.5h；LR-T甚至可以高于1.0h，最佳为1.5h。清洗液温度有一个上限范围即作HL-TEM和下限范围即作LL-TEM。上限范围（HL-TEM）为60-100℃，在这个范围内HL-TEM可以低于90℃，理想值为80℃；HL-TEM甚至可以低于70℃，最佳为65℃。清洗液温度的下限（LL-TEM）范围为室温-65℃，在这个范围内LL-TEM可以高于40℃，理想值为45℃；LL-TEM甚至可以高于50℃，最佳为55℃。
在这些具体实施过程中每个因素可以选择上限值和下限值，并且可以在上限值与下限值之间任意选择。如清洗液温度可以在HL-TEM和LL-TEM之间任意选择；清洗液浓度可以在HL-C和LL-C之间任意选择；时间可以在LR-T和HR-T之间任意选择；再生工艺可以组合使用。表1包含使用本发明再生SCR脱硝催化剂方法中的一些设计实施方式。
表1
| 实施方式 | 时间 | 清洗液 | 浓度 | 温度 | 工艺 |
| 1 | HR-T | 酸 | HL-C | HL-TEM | 超声 |
| 2 | HR-T | 酸 | HL-C | HL-TEM | 其它 |
| 3 | HR-T | 酸 | HL-C | LL-TEM | 超声 |
| 4 | HR-T | 酸 | HL-C | LL-TEM | 其它 |
| 5 | HR-T | 酸 | LL-C | HL-TEM | 超声 |
| 6 | HR-T | 酸 | LL-C | HL-TEM | 其它 |
| 7 | HR-T | 酸 | LL-C | LL-TEM | 超声 |
| 8 | HR-T | 酸 | LL-C | LL-TEM | 其它 |
| 9 | HR-T | 碱 | HL-C | HL-TEM | 超声 |
| 10 | HR-T | 碱 | HL-C | HL-TEM | 其它 |
| 11 | HR-T | 碱 | HL-C | LL-TEM | 超声 |
| 12 | HR-T | 碱 | HL-C | LL-TEM | 其它 |
| 13 | HR-T | 碱 | LL-C | HL-TEM | 超声 |
| 14 | HR-T | 碱 | LL-C | HL-TEM | 其它 |
| 15 | HR-T | 碱 | LL-C | LL-TEM | 超声 |
| 16 | HR-T | 碱 | LL-C | LL-TEM | 其它 |
| 17 | LR-T | 酸 | HL-C | HL-TEM | 超声 |
| 18 | LR-T | 酸 | HL-C | HL-TEM | 其它 |
| 19 | LR-T | 酸 | HL-C | LL-TEM | 超声 |
| 20 | LR-T | 酸 | HL-C | LL-TEM | 其它 |
| 21 | LR-T | 酸 | LL-C | HL-TEM | 超声 |
| 22 | LR-T | 酸 | LL-C | HL-TEM | 其它 |
| 23 | LR-T | 酸 | LL-C | LL-TEM | 超声 |
| 24 | LR-T | 酸 | LL-C | LL-TEM | 其它 |
| 25 | LR-T | 碱 | HL-C | HL-TEM | 超声 |
| 26 | LR-T | 碱 | HL-C | HL-TEM | 其它 |
| 27 | LR-T | 碱 | HL-C | LL-TEM | 超声 |
| 28 | LR-T | 碱 | HL-C | LL-TEM | 其它 |
| 29 | LR-T | 碱 | LL-C | HL-TEM | 超声 |
| 30 | LR-T | 碱 | LL-C | HL-TEM | 其它 |
| 31 | LR-T | 碱 | LL-C | LL-TEM | 超声 |
| 32 | LR-T | 碱 | LL-C | LL-TEM | 其它 |
表1包含了使用本发明再生SCR脱硝催化剂方法中的一些设计实施方式。每个实施方式中又包含一个或多个工艺，每个工艺都有各自的影响因素。在催化剂再生过程中主要工艺包括高压气体吹灰、吸灰、高压液体冲洗、化学清洗和超声波清洗。高压气体吹灰的影响因素有气体压力、气体流量、吹灰时间、吹灰角度和喷嘴与催化剂的距离；吸灰的影响因素有真空度、吸灰时间和气体入口与催化剂的距离；高压液体冲洗的影响因素有液体压力、液体流量、冲洗时间、液体温度、冲洗角度和液体喷嘴与催化剂的距离；化学清洗的影响因素有清洗液的种类、浓度、清洗液温度和清洗时间；超声波清洗的影响因素有超声波功率、超声波频率、清洗液种类、清洗液浓度、清洗液温度和超声波清洗时间。
在气体吹灰具体实施过程中气体压力有一个上限范围即作HG-P和下限范围即作LG-P。气体压力的上限范围（HG-P）为2-5MPa，在这个范围内HG-P可以低于4.5MPa，理想值为4.0MPa；HG-P甚至可以低于3MPa，最佳为2.5MPa。气体压力的下限（LG-P）范围为0-2.5MPa，在这个范围内LG-P可以高于0.1MPa，理想值为0.5MPa；LG-P甚至可以高于1.0MPa，最佳为1.5MPa。气体吹扫时间有一个上限范围即作HG-T和下限范围即作LG-T。气体吹扫时间的上限范围（HG-T）为2-8h，在这个范围内HG-T可以低于7h，理想值为5h；HG-T甚至可以低于3h，最佳为2.5h。气体吹灰时间的下限（LG-T）范围0-2.5h，在这个范围内LG-T可以高于0.1h，理想值为0.5h；LG-T甚至可以高于1.0h，最佳为1.5h。气体流量有一个上限范围即作HG-F 和下限范围即作LG-F。气体流量的上限范围（HG-F）为0.4-1m3/s，在这个范围内HG-F可以低于0.9m3/s，理想值为0.8m3/s；HG-F甚至可以低于0.7m3/s，最佳为0.5m3/s。气体流量的下限（LG-F）范围0-0.5m3/s，在这个范围内LG-F可以高于0.1m3/s，理想值为0.2m3/s；LG-F甚至可以高于0.3m3/s，最佳为0.35m3/s。吹灰角度有一个上限范围即作HG-A和下限范围即作LG-A。吹灰角度的上限范围（HG-A）为20°-60°，在这个范围内HG-A可以低于50°，理想值为40°；HG-A甚至可以低于30°，最佳为25°。吹灰角度的下限（LG-A）范围0°-25°，在这个范围内LG-A可以高于1°，理想值为4°；LG-A甚至可以高于10°，最佳为15°。喷嘴与催化剂距离有一个上限范围即作HG-D和下限范围即作LG-D。喷嘴与催化剂距离的上限（HG-D）为1-5m，在这个范围内HG-D可以低于4m，理想值为3m；HG-D甚至可以低于2m，最佳为1.5m。喷嘴与催化剂距离的下限（LG-D）范围0.01-1.1m，在这个范围内LG-D可以高于0.1m，理想值为0.2m；LG-D甚至可以高于0.3m，最佳为0.5m。
在吸灰具体实施过程中吸灰设备的真空度有一个上限范围即作HA-V和下限范围即作LA-V。真空度的上限范围（HA-V）为-40-0kPa，在这个范围内HA-V可以低于-5kPa，理想值为-20kPa；HA-V甚至可以低于-30kPa，最佳为-35kPa。真空度的下限（LA-V）范围为-101至-35kPa，在这个范围内LA-V可以高于-90kPa，理想值为-70kPa；LA-V甚至可以高于-60kPa，最佳为-50kPa。吸灰时间有一个上限范围即作HA-T和下限范围即作LA-T。吸灰时间的上限范围（HA-T）为2-8h，在这个范围内HA-T可以低于7h，理想值为5h；HA-T甚至可以低于3h，最佳为2.5h。吸灰时间的下限（LA-T）范围0-2.5h，在这个范围内LA-T可以高于0.1h，理想值为0.5h；LA-T甚至可以高于1.0h，最佳为1.5h。气体入口与催化剂距离有一个上限范围即作HA-D和下限范围即作LA-D。气体入口与催化剂距离的上限（HA-D）为1-5m，在这个范围内HA-D可以低于4m，理想值为3m；HA-D甚至可以低于2m，最佳为1.5m。距离的下限（LA-D）范围0.005-1.1m，在这个范围内LA-D可以高于0.1m，理想值为0.2m；LA-D甚至可以高于0.3m，最佳为0.5m。
在液体冲洗的具体实施过程中液体压力有一个上限范围即作HL-P和下限范围即作LL-P。液体压力的上限范围（HL-P）为20-50MPa，在这个范围内HL-P可以低于45MPa，理想值为40MPa；HL-P甚至可以低于30MPa，最佳为25MPa。液体压力的下限（LL-P）范围为0-25MPa，在这个范围内LL-P可以高于1MPa，理想值为5MPa；LL-P甚至可以高于10MPa，最佳为15MPa。液体冲洗时间有一个上限范围即作HL-T和下限范围即作LL-T。液体冲洗时间的上限范围（HL-T）为2-8h，在这个范围内HL-T可以低于7h，理想值为5h；HL-T甚至可以低于3h，最佳为2.5h。液体冲洗时间的下限（LL-T）范围为0-2.5h，在这个范围内LL-T可以高于0.1h，理想值为0.5h；LL-T甚至可以高于1.0h，最佳为1.5h。液体流量有一个上限范围即作HL-F和下限 范围即作LL-F。液体流量的上限（HL-F）为0.4-1m3/s，在这个范围内HL-F可以低于0.9m3/s，理想值为0.8m3/s；HL-F甚至可以低于0.7m3/s，最佳为0.5m3/s。液体流量的下限（LL-F）范围0-0.5m3/s，在这个范围内LL-F可以高于0.1m3/s，理想值为0.2m3/s；LL-F甚至可以高于0.3m3/s，最佳为0.35m3/s。冲洗角度有一个上限范围即作HL-A和下限范围即作LL-A。冲洗角度的上限（HL-A）为20°-60°，在这个范围内HL-A可以低于50°，理想值为40°；HL-A甚至可以低于30°，最佳为25°。冲洗角度的下限（LL-A）范围0°-25°，在这个范围内LL-A可以高于1°，理想值为4°；LL-A甚至可以高于10°，最佳为15°。液体喷嘴与催化剂距离有一个上限范围即作HL-D和下限范围即作LL-D。液体喷嘴与催化剂距离的上限（HL-D）为1-5m，在这个范围内HL-D可以低于4m，理想值为3m；HL-D甚至可以低于2m，最佳为1.5m。液体喷嘴与催化剂距离的下限（LL-D）范围0.01-1.1m，在这个范围内LL-D可以高于0.1m，理想值为0.2m；LL-D甚至可以高于0.3m，最佳为0.5m。
在化学清洗的具体实施过程中，清洗液可以选用有机清洗液，也可以选用无机清洗液；清洗液浓度有一个上限范围即作HC-C和下限范围即作LC-C。清洗液浓度的上限范围（HC-C）为3-10%，在这个范围内HC-C可以低于9%，理想值为7%；HC-C甚至可以低于5%，最佳为4%。清洗液浓度的下限（LL-P）范围为0-4%，在这个范围内LC-C可以高于0.1%，理想值为0.5%；LC-C甚至可以高于2%，最佳为2.5%。化学清洗时间有一个上限范围即作HC-T和下限范围即作LC-T。化学清洗时间的上限范围（HC-T）为2-8h，在这个范围内HC-T可以低于7h，理想值为5h；HC-T甚至可以低于3h，最佳为2.5h。化学清洗时间的下限（LC-T）范围为0-2.5h，在这个范围内LC-T可以高于0.1h，理想值为0.5h；LC-T甚至可以高于1.0h，最佳为1.5h。清洗液温度有一个上限范围即作HC-TEM和下限范围即作LC-TEM。上限范围（HC-TEM）为60-100℃，在这个范围内HC-TEM可以低于90℃，理想值为80℃；HC-TEM甚至可以低于70℃，最佳为65℃。清洗液温度的下限（LC-TEM）范围为室温-65℃，在这个范围内LC-TEM可以高于40℃，理想值为45℃；LC-TEM甚至可以高于50℃，最佳为55℃。
在超声波清洗的具体实施过程中清洗液可以是有机清洗液也可以是无机清洗液。超声波频率有一个上限范围即作HS-F和下限范围即作LS-F。上限范围（HS-F）为70-300kHz，在这个范围内HS-F可以低于200kHz，理想值为150kHz；HS-F甚至可以低于100kHz，最佳为80kHz。超声波频率的下限（LS-F）范围为20-75kHz，在这个范围内LS-F可以高于25kHz，理想值为35kHz；LS-F甚至可以高于40kHz，最佳为65kW。超声波清洗时间有一个上限范围即作HS-T和下限范围即作LS-T。上限范围（HS-T）为2-8h，在这个范围内HS-T可以低于6h，理想值为4h；HS-T甚至可以低于3h，最佳为2.5h。下限（LS-T）范围为0-3h，在这个范围内LS-T可以高于0.1h，理想值为0.5h；LS-T甚至可以高于1.0h，最佳为1.5h。超声波功率有一 个上限范围即作HS-P和下限范围即作LS-P。超声波功率的上限范围（HS-P）为2-5kW，在这个范围内HS-P可以低于4.5kW，理想值为4.0kW；HS-P甚至可以低于3.0kW，最佳为2.5kW。超声波频率的下限（LS-P）范围为0-3kW，在这个范围内LS-P可以高于0.1kW，理想值为0.5kW；LS-P甚至可以高于1.0kW，最佳为2.0kW。清洗液的浓度有一个上限范围即作HS-C和下限范围即作LS-C。清洗液浓度的上限范围（HS-C）为4-10%，在这个范围内HS-C可以低于9%，理想值为8%；HS-C甚至可以低于7%，最佳为5%。清洗液浓度的下限（LS-C）范围为0-5%，在这个范围内LS-C可以高于0.1%，理想值为0.5%；LS-C甚至可以高于2.0%，最佳为3.5%。清洗液的温度有一个上限范围即作HS-TEM和下限范围即作LS-TEM。清洗液温度的上限范围（HS-TEM）为60-100℃，在这个范围内HS-TEM可以低于90℃，理想值为80℃；HS-TEM甚至可以低于70℃，最佳为65℃。清洗液温度的下限（LS-TEM）范围为室温-65℃，在这个范围内LS-TEM可以高于35℃，理想值为40℃；LS-TEM甚至可以高于50℃，最佳为55℃。
在干燥的具体实施过程中干燥时间有一个上限范围即作HD-T和下限范围即作LD-T。干燥时间的上限范围（HD-T）为10-48h，在这个范围内HD-T可以低于40h，理想值为30h；HD-T甚至可以低于20h，最佳为12h。干燥时间的下限（LD-T）范围为0.1-11h，在这个范围内LD-T可以高于1h，理想值为5h；LD-T甚至可以高于7h，最佳为9h。干燥温度有一个上限范围即作HD-TEM和下限范围即作LD-TEM。上限范围（HD-TEM）为150-300℃，在这个范围内HD-TEM可以低于250℃，理想值为200℃；HD-TEM甚至可以低于170℃，最佳为165℃。干燥温度的下限（LD-TEM）范围为40-160℃，在这个范围内LD-TEM可以高于70℃，理想值为95℃；LD-TEM甚至可以高于120℃，最佳为145℃。
在这些具体实施过程中每个因素值可以选择上限值和下限值，并且可以在上限值与下限值之间任意选择。如气体吹扫过程气体压力可以在LG-P和HG-P之间任意选择；气体吹灰时间可以在LG-T和HG-T之间任意选择；气体流量可以在LG-F和HG-F之间任意选择；气体喷嘴与催化剂距离可以在LG-D和HG-D之间任意选择；吹灰角度可以在LG-A和HG-A之间任意选择。吸灰过程设备真空度可以在LA-V和HA-V之间任意选择；吸灰时间可以在LA-T和HA-T之间任意选择；气体入口与催化剂距离可以在LA-D和HA-D之间任意选择。液体冲洗过程液体压力可以在LL-P和HL-P之间任意选择；液体冲洗时间可以在LL-T和HL-T之间任意选择；液体流量可以在LL-F和HL-F之间任意选择；冲洗角度可以在LL-A和HL-A之间任意选择；液体喷嘴与催化剂距离可以在LL-D和HL-D之间任意选择。化学清洗过程清洗液可以选用有机清洗液与无机清洗液配合使用；液体浓度可以在LC-C和HC-C之间任意选择；液体温度可以在LC-TEM和HC-TEM之间任意选择；时间可以在LC-T和HC-T之间任意选择。超声波清洗过程中超声波频率可以在LS-F和HS-F之间任意选择；超声波功率可以在LS-P和HS-P之间任意选择；超声波清洗时间可以在LS-T和HS-T之间任意选择；清洗液种类可 以选择有机与无机配合使用，有机清洗液即作“有”，无机清洗液即作“无”；清洗液浓度值可以在LS-C和HS-C之间任意选择；清洗液温度可以在LS-TEM和HS-TEM之间任意选择。干燥过程中干燥温度可以在LD-TEM和HD-TEM之间任意选择，干燥时间可以在LD-T和HD-T之间任意选择。
表2包含使用的本发明再生SCR脱硝催化剂方法中气体吹灰工艺的一些设计实施方式。
表2
| 实施方式 | 压力 | 吹灰角度 | 流量 | 距离 | 时间 |
| 1 | HG-P | HG-A | HG-F | HG-D | HG-T |
| 2 | HG-P | HG-A | HG-F | HG-D | LG-T |
| 3 | HG-P | HG-A | HG-F | LG-D | HG-T |
| 4 | HG-P | HG-A | HG-F | LG-D | LG-T |
| 5 | HG-P | HG-A | LG-F | HG-D | HG-T |
| 6 | HG-P | HG-A | LG-F | HG-D | LG-T |
| 7 | HG-P | HG-A | LG-F | LG-D | HG-T |
| 8 | HG-P | HG-A | LG-F | LG-D | LG-T |
| 9 | HG-P | LG-A | HG-F | HG-D | HG-T |
| 10 | HG-P | LG-A | HG-F | HG-D | LG-T |
| 11 | HG-P | LG-A | HG-F | LG-D | HG-T |
| 12 | HG-P | LG-A | HG-F | LG-D | LG-T |
| 13 | HG-P | LG-A | LG-F | HG-D | HG-T |
| 14 | HG-P | LG-A | LG-F | HG-D | LG-T |
| 15 | HG-P | LG-A | LG-F | LG-D | HG-T |
| 16 | HG-P | LG-A | LG-F | LG-D | LG-T |
| 17 | LG-P | HG-A | HG-F | HG-D | HG-T |
| 18 | LG-P | HG-A | HG-F | HG-D | LG-T |
| 19 | LG-P | HG-A | HG-F | LG-D | HG-T |
| 20 | LG-P | HG-A | HG-F | LG-D | LG-T |
| 21 | LG-P | HG-A | LG-F | HG-D | HG-T |
| 22 | LG-P | HG-A | LG-F | HG-D | LG-T |
| 23 | LG-P | HG-A | LG-F | LG-D | HG-T |
| 24 | LG-P | HG-A | LG-F | LG-D | LG-T |
| 25 | LG-P | LG-A | HG-F | HG-D | HG-T |
| 26 | LG-P | LG-A | HG-F | HG-D | LG-T |
| 27 | LG-P | LG-A | HG-F | LG-D | HG-T |
| 28 | LG-P | LG-A | HG-F | LG-D | LG-T |
| 29 | LG-P | LG-A | LG-F | HG-D | HG-T |
| 30 | LG-P | LG-A | LG-F | HG-D | LG-T |
| 31 | LG-P | LG-A | LG-F | LG-D | HG-T |
| 32 | LG-P | LG-A | LG-F | LG-D | LG-T |
表3包含使用的本发明再生SCR脱硝催化剂方法中吸灰工艺的一些设计实施方式。
表3
| 实施方式 | 真空度 | 距离 | 时间 |
| 1 | HA-V | HA-D | HA-T |
| 2 | HA-V | HA-D | LA-T |
| 3 | HA-V | LA-D | HA-T |
| 4 | HA-V | LA-D | LA-T |
| 5 | LA-V | HA-D | HA-T |
| 6 | LA-V | HA-D | LA-T |
| 7 | LA-V | LA-D | HA-T |
| 8 | LA-V | LA-D | LA-T |
表4包含使用的本发明再生SCR脱硝催化剂方法中液体冲洗工艺的一些设计实施方式。
表4
| 实施方式 | 时间 | 清洗液 | 流量 | 距离 | 角度 |
| 1 | HL-T | 有 | HL-F | HL-D | HL-A |
| 2 | HL-T | 有 | HL-F | HL-D | LL-A |
| 3 | HL-T | 有 | HL-F | LL-D | HL-A |
| 4 | HL-T | 有 | HL-F | LL-D | LL-A |
| 5 | HL-T | 有 | LL-F | HL-D | HL-A |
| 6 | HL-T | 有 | LL-F | HL-D | LL-A |
| 7 | HL-T | 有 | LL-F | LL-D | HL-A |
| 8 | HL-T | 有 | LL-F | LL-D | LL-A |
| 9 | HL-T | 无 | HL-F | HL-D | HL-A |
| 10 | HL-T | 无 | HL-F | HL-D | LL-A |
| 11 | HL-T | 无 | HL-F | LL-D | HL-A |
| 12 | HL-T | 无 | HL-F | LL-D | LL-A |
| 13 | HL-T | 无 | LL-F | HL-D | HL-A |
| 14 | HL-T | 无 | LL-F | HL-D | LL-A |
| 15 | HL-T | 无 | LL-F | LL-D | HL-A |
| 16 | HL-T | 无 | LL-F | LL-D | LL-A |
| 17 | LL-T | 有 | HL-F | HL-D | HL-A |
| 18 | LL-T | 有 | HL-F | HL-D | LL-A |
| 19 | LL-T | 有 | HL-F | LL-D | HL-A |
| 20 | LL-T | 有 | HL-F | LL-D | LL-A |
| 21 | LL-T | 有 | LL-F | HL-D | HL-A |
| 22 | LL-T | 有 | LL-F | HL-D | LL-A |
| 23 | LL-T | 有 | LL-F | LL-D | HL-A |
| 24 | LL-T | 有 | LL-F | LL-D | LL-A |
| 25 | LL-T | 无 | HL-F | HL-D | HL-A |
| 26 | LL-T | 无 | HL-F | HL-D | LL-A |
| 27 | LL-T | 无 | HL-F | LL-D | HL-A |
| 28 | LL-T | 无 | HL-F | LL-D | LL-A |
| 29 | LL-T | 无 | LL-F | HL-D | HL-A |
| 30 | LL-T | 无 | LL-F | HL-D | LL-A |
| 31 | LL-T | 无 | LL-F | LL-D | HL-A |
| 32 | LL-T | 无 | LL-F | LL-D | LL-A |
[0135] 表5包含使用的本发明再生SCR脱硝催化剂方法中化学清洗工艺的一些设计实施方式。
表5
| 实施方式 | 清洗液 | 温度 | 浓度 | 时间 |
| 1 | 有 | HC-TEM | HC-C | HC-T |
| 2 | 有 | HC-TEM | HC-C | LC-T |
| 3 | 有 | HC-TEM | LC-C | HC-T |
| 4 | 有 | HC-TEM | LC-C | LC-T |
| 5 | 有 | LC-TEM | HC-C | HC-T |
| 6 | 有 | LC-TEM | HC-C | LC-T |
| 7 | 有 | LC-TEM | LC-C | HC-T |
| 8 | 有 | LC-TEM | LC-C | LC-T |
| 9 | 无 | HC-TEM | HC-C | HC-T |
| 10 | 无 | HC-TEM | HC-C | LC-T |
| 11 | 无 | HC-TEM | LC-C | HC-T |
| 12 | 无 | HC-TEM | LC-C | LC-T |
| 13 | 无 | LC-TEM | HC-C | HC-T |
| 14 | 无 | LC-TEM | HC-C | LC-T |
| 15 | 无 | LC-TEM | LC-C | HC-T |
| 16 | 无 | LC-TEM | LC-C | LC-T |
表6包含使用的本发明再生SCR脱硝催化剂方法中超声清洗工艺的一些设计实施方式。
表6
| 实施方式 | 频率 | 功率 | 清洗液 | 浓度 | 温度 | 时间 |
| 1 | HS-F | HS-P | 有 | HS-C | HS-TEM | HS-T |
| 2 | HS-F | HS-P | 有 | HS-C | HS-TEM | LS-T |
| 3 | HS-F | HS-P | 有 | HS-C | LS-TEM | HS-T |
| 4 | HS-F | HS-P | 有 | HS-C | LS-TEM | LS-T |
| 5 | HS-F | HS-P | 有 | LS-C | HS-TEM | HS-T |
| 6 | HS-F | HS-P | 有 | LS-C | HS-TEM | LS-T |
| 7 | HS-F | HS-P | 有 | LS-C | LS-TEM | HS-T |
| 8 | HS-F | HS-P | 有 | LS-C | LS-TEM | LS-T |
| 9 | HS-F | HS-P | 无 | HS-C | HS-TEM | HS-T |
| 10 | HS-F | HS-P | 无 | HS-C | HS-TEM | LS-T |
| 11 | HS-F | HS-P | 无 | HS-C | LS-TEM | HS-T |
| 12 | HS-F | HS-P | 无 | HS-C | LS-TEM | LS-T |
| 13 | HS-F | HS-P | 无 | LS-C | HS-TEM | HS-T |
| 14 | HS-F | HS-P | 无 | LS-C | HS-TEM | LS-T |
| 15 | HS-F | HS-P | 无 | LS-C | LS-TEM | HS-T |
| 16 | HS-F | HS-P | 无 | LS-C | LS-TEM | LS-T |
| 17 | HS-F | LS-P | 有 | HS-C | HS-TEM | HS-T |
| 18 | HS-F | LS-P | 有 | HS-C | HS-TEM | LS-T |
| 19 | HS-F | LS-P | 有 | HS-C | LS-TEM | HS-T |
| 20 | HS-F | LS-P | 有 | HS-C | LS-TEM | LS-T |
| 21 | HS-F | LS-P | 有 | LS-C | HS-TEM | HS-T |
| 22 | HS-F | LS-P | 有 | LS-C | HS-TEM | LS-T |
| 23 | HS-F | LS-P | 有 | LS-C | LS-TEM | HS-T |
| 24 | HS-F | LS-P | 有 | LS-C | LS-TEM | LS-T |
| 25 | HS-F | LS-P | 无 | HS-C | HS-TEM | HS-T |
| 26 | HS-F | LS-P | 无 | HS-C | HS-TEM | LS-T |
| 27 | HS-F | LS-P | 无 | HS-C | LS-TEM | HS-T |
| 28 | HS-F | LS-P | 无 | HS-C | LS-TEM | LS-T |
| 29 | HS-F | LS-P | 无 | LS-C | HS-TEM | HS-T |
| 30 | HS-F | LS-P | 无 | LS-C | HS-TEM | LS-T |
| 31 | HS-F | LS-P | 无 | LS-C | LS-TEM | HS-T |
| 32 | HS-F | LS-P | 无 | LS-C | LS-TEM | LS-T |
| 33 | LS-F | HS-P | 有 | HS-C | HS-TEM | HS-T |
| 34 | LS-F | HS-P | 有 | HS-C | HS-TEM | LS-T |
| 35 | LS-F | HS-P | 有 | HS-C | LS-TEM | HS-T |
| 36 | LS-F | HS-P | 有 | HS-C | LS-TEM | LS-T |
| 37 | LS-F | HS-P | 有 | LS-C | HS-TEM | HS-T |
| 38 | LS-F | HS-P | 有 | LS-C | HS-TEM | LS-T |
| 39 | LS-F | HS-P | 有 | LS-C | LS-TEM | HS-T |
| 40 | LS-F | HS-P | 有 | LS-C | LS-TEM | LS-T |
| 41 | LS-F | HS-P | 无 | HS-C | HS-TEM | HS-T |
| 42 | LS-F | HS-P | 无 | HS-C | HS-TEM | LS-T |
| 43 | LS-F | HS-P | 无 | HS-C | LS-TEM | HS-T |
| 44 | LS-F | HS-P | 无 | HS-C | LS-TEM | LS-T |
| 45 | LS-F | HS-P | 无 | LS-C | HS-TEM | HS-T |
| 46 | LS-F | HS-P | 无 | LS-C | HS-TEM | LS-T |
| 47 | LS-F | HS-P | 无 | LS-C | LS-TEM | HS-T |
| 48 | LS-F | HS-P | 无 | LS-C | LS-TEM | LS-T |
| 49 | LS-F | LS-P | 有 | HS-C | HS-TEM | HS-T |
| 50 | LS-F | LS-P | 有 | HS-C | HS-TEM | LS-T |
| 51 | LS-F | LS-P | 有 | HS-C | LS-TEM | HS-T |
| 52 | LS-F | LS-P | 有 | HS-C | LS-TEM | LS-T |
| 53 | LS-F | LS-P | 有 | LS-C | HS-TEM | HS-T |
| 54 | LS-F | LS-P | 有 | LS-C | HS-TEM | LS-T |
| 55 | LS-F | LS-P | 有 | LS-C | LS-TEM | HS-T |
| 56 | LS-F | LS-P | 有 | LS-C | LS-TEM | LS-T |
| 57 | LS-F | LS-P | 无 | HS-C | HS-TEM | HS-T |
| 58 | LS-F | LS-P | 无 | HS-C | HS-TEM | LS-T |
| 59 | LS-F | LS-P | 无 | HS-C | LS-TEM | HS-T |
| 60 | LS-F | LS-P | 无 | HS-C | LS-TEM | LS-T |
| 61 | LS-F | LS-P | 无 | LS-C | HS-TEM | HS-T |
| 62 | LS-F | LS-P | 无 | LS-C | HS-TEM | LS-T |
| 63 | LS-F | LS-P | 无 | LS-C | LS-TEM | HS-T |
| 64 | LS-F | LS-P | 无 | LS-C | LS-TEM | LS-T |
表7包含使用的本发明再生SCR脱硝催化剂方法中干燥工艺的一些设计实施方式。
表7
| 实施方式 | 温度 | 时间 |
| 1 | HD-TEM | HD-T |
| 2 | HD-TEM | LD-T |
| 3 | LD-TEM | HD-T |
| 4 | LD-TEM | LD-T |
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为SCR脱硝催化剂的再生设备机构示意图；
图中1为气体清扫设备，1-1为吹灰设备，1-2为吸尘设备，1-3传送装置；2为液体冲洗设备，2-1为括敞开或封闭的空间，2-2为喷嘴，2-3为传送装置；3为化学清洗设备，3-1为清洗池，3-2为搅动设备，3-3为加热设备，3-4为传送装置；4为超声清洗设备，4-1为清洗池，4-2为加热装置，4-3为超声装置，4-4为传送装置；5为干燥设备，5-1为传送装置。
具体实施方式
实施例1：
本实施例提供了一种SCR脱硝催化剂再生方法，包括以下工艺步骤：
（1）配制清洗液。取渗透促进剂JFC占清洗液质量分数的0.1%、乳化剂OP-10占清洗液质量分数的0.1%、匀染剂平平+O占清洗液质量分数的0.1%、HNO3占清洗液质量分数的1.2%、缓蚀剂占清洗液质量分数的0.1%，余量为去离子水，将上述物质放入同一容器内机械搅拌30min，使其混合均匀，制得清洗液。
（2）取催化效率由80%降至33%的某厂钒钨钛基催化剂样品，该催化剂样品尺寸为（15cm×15cm×100cm），使用0.5MPa压缩空气对该样品吹灰30min。
（3）使用12MPa高压水对空气吹扫后的催化剂样品进行间歇冲洗，累计冲洗时间为30min。
（4）使用超声装置对上述高压水冲洗后的SCR脱硝催化剂样品进行超声清洗。超声波频率为40kHz，超声波功率为660W，在室温下用水对所述样品超声清洗30min。
（5）使用（1）中配制的清洗液，在室温下对上述超声清洗后的催化剂样品进行化学清洗，浸泡时间为5h。
（6）将上述化学清洗后的催化剂样品用水冲洗后，先在80℃干燥5h，然后在 120℃干燥5h。
经上述方法处理后的催化剂样品经脱硝效率测试，结果脱硝效率达60%。
上述催化剂样品脱硝效率测试方法：将催化剂样品放入固定管式反应器，将模拟烟气和还原剂NH3（c（NO）=c（NH3）=0.2%，c（O2）=3%），在空速=40000h-1的测试条件下，通入反应器，用烟气分析仪检测反应器进出口的NO浓度，脱硝效率以公式计算：脱硝效率=（[NO]进口-[NO]出口）/[NO]进口×100%。
实施例2：
本实施例提供了一种SCR脱硝催化剂再生方法，包括以下工艺步骤：
（1）配制清洗液。取渗透促进剂JFC占清洗液质量分数的0.5%、乳化剂OP-10占清洗液质量分数的0.5%、匀染剂平平+O占清洗液质量分数的0.5%、HNO3占清洗液质量分数的5%、缓蚀剂占清洗液质量分数的0.3%，余量为去离子水。将上述物质加入容器内机械搅拌30min使其混合均匀，制得清洗液。
（2）气体吹灰。取催化效率由80%降至33%的某厂钒钨钛基SCR脱硝催化剂样品，该样品的尺寸为15cm×15cm×100cm，使用0.5MPa压缩空气对所述催化剂样品进行吹扫除灰，累计吹扫30min。
（3）液体冲洗。使用12MPa高压水对上述空气吹扫后的催化剂样品进行间歇冲洗，累计冲洗时间为30min。
（4）超声清洗。使用超声装置对上述液体冲洗后的SCR脱硝催化剂样品进行超声清洗。超声波频率为40kHz，超声波功率为660W，清洗介质为水，清洗时间为30min。
（5）化学清洗。使用（1）配制的清洗液在室温下对上述超声清洗后的催化剂样品进行化学清洗。催化剂在清洗液中浸泡5h。
（6）将上述化学清洗后的催化剂样品用水冲洗后，先在80℃干燥5h，然后在120℃干燥5h。
经上述方法处理后的催化剂样品经脱硝效率测试，结果脱硝效率达63%。
本实施例中催化剂样品脱硝效率测试方法同实施例1。
实施例3：
本实施例提供了一种SCR脱硝催化剂再生方法，包括以下工艺步骤：
（1）配制清洗液。取渗透促进剂JFC占清洗液质量分数的0.5%、乳化剂OP-10占清洗液质量分数的0.5%、匀染剂平平+O占清洗液质量分数的0.5%、HNO3占清洗液质量分数的5%、缓蚀剂占清洗液质量分数的0.3%，余量为去离子水。将上述物质加入容器内机械搅拌30min使其混合均匀，制得清洗液。
（2）气体吹灰。取催化效率由80%降至33%的某厂钒钨钛基SCR脱硝催化剂样品，该样品的尺寸为15cm×15cm×100cm，使用0.5MPa压缩空气对所述催化剂样品进行吹扫除灰，累计吹扫30min。
（3）液体冲洗。使用12MPa高压水对上述空气吹扫后的催化剂样品进行间歇冲洗，累计冲洗时间为30min。
（4）超声清洗。使用超声装置对上述液体冲洗后的SCR脱硝催化剂样品进行超声清洗。超声波频率为40kHz，超声波功率为660W，清洗介质为水，清洗时间为20min。
（5）化学清洗。使用（1）配制的清洗液在室温下对上述超声清洗后的催化剂样品进行化学清洗。催化剂在清洗液中浸泡4h。
（6）将上述化学清洗后的催化剂样品用水冲洗后，先在80℃干燥5h，然后在120℃干燥5h。
经上述方法处理后的催化剂样品经脱硝效率测试，结果其脱硝效率达59%。
本实施例中催化剂样品脱硝效率测试方法同实施例1。
表8总结了上述实施例工艺条件及结果。
表8
注：实施例1化学清洗液为：取渗透促进剂JFC占清洗液质量分数的0.1%、乳化剂OP-10占清洗液质量分数的0.1%、匀染剂平平+O占清洗液质量分数的0.1%、HNO3占清洗液质量分数的1.2%、缓蚀剂占清洗液质量分数的0.1%，余量为去离子水。实施例2，实施例3清洗液为：取渗透促进剂JFC占清洗液质量分数的0.5%、乳化剂OP-10占清洗液质量分数的0.5%、匀染剂平平+O占清洗液质量分数的0.5%、HNO3占清洗液质量分数的5%、缓蚀剂占清洗液质量分数的0.3%。
实施例4：
如图1所示，一种SCR脱硝催化剂再生设备，包括气体清扫设备1、液体清洗设备和干燥设备5。所述气体清扫设备包括吹灰设备1-1和吸尘设备1-2，;所述气体清扫设备1还包括传送装置1-3用于传送催化剂。所述液体清洗设备包括液体冲洗设备2、化学清洗设备3和超声清洗设备4。所述液体冲洗设备2包括敞开或封闭的空间2-1、喷嘴2-2和传送装置2-3；所述化学清洗设备3包括清洗池3-1、搅动设备3-2和加热设备3-3，在所述清洗池3-1上设有传送装置3-4用于传送催化剂；所述超声清洗设备4包括清洗池4-1、加热装置4-2和超声装置4-3，用于发生超声波；在所述清洗池4-1上设有传送装置4-4用于传送催化剂。传送装置1-3、传送装置2-3、传送装置3-4和传送装置4-4依次相连接。
当然通过传送装置依次将所述气体清扫设备、液体清洗设备和干燥设备连接，或者通过传送装置依次将所述液体清洗设备、气体清扫设备和干燥设备连接，都能达到本发明的目的。
上述实施例并非具体实施方式的穷举，还可有其他的实施例，上述实施例目的在于说明本发明，而非限制本发明的保护范围，所有由本发明简单变化而来的应用均落在本发明的保护范围内。
此专利说明书使用实例去展示本发明，其中包括最佳模式，并且使熟悉本领域的技术人员制造和使用此项发明。此发明可授权的范围包括权利要求书的内容和说明书内的具体实施方式和其它实施例的内容。这些其它实例也应该属于本发明专利权要求的范围，只要它们含有权利要求相同书面语言所描述的技术特征，或者它们包含有与权利要求无实质差异的类似字面语言所描述的技术特征。
所有专利，专利申请和其它参考文献的全部内容应通过引用并入本申请文件。但是如果本申请中的一个术语和已纳入参考文献的术语相冲突，以本申请的术语优先。
本文中公开的所有范围都包括端点，并且端点之间是彼此独立地组合。
需要注意的是，“第一”，“第二”或者类似词汇并不表示任何顺序，质量或重要性，只是用来区分不同的技术特征。结合数量使用的修饰词“大约”包含所述值和内容上下文指定的含义。（例如：它包含有测量特定数量时的误差） 。
Claims (19)
1.一种SCR脱硝催化剂再生方法，其特征在于：包括先使用气体清扫工艺、然后使用液体清洗工艺、最后使用干燥工艺，或者包括先使用液体清洗工艺、然后使用气体清扫工艺、最后使用干燥工艺，去除失活SCR脱硝催化剂上的污染物。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的液体为水或水溶液，水溶液的溶质包括渗透促进剂、乳化剂、匀染剂、缓蚀剂、络合剂、酸或碱中的一种或几种。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：其中渗透促进剂占清洗液质量分数的0-5%，乳化剂占清洗液质量分数的0-5%，匀染剂占清洗液质量分数的0-5%，酸或碱占清洗液质量分数的0-10%，缓蚀剂占清洗液质量分数的0-5%，络合剂占清洗液质量分数的0-10%。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的气体清扫包括气体吹灰和吸灰工艺。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：所述气体吹灰和吸灰工艺交替进行；所述气体吹灰工艺采用压力为0-5.0MPa，流量为0-1m3/s的压缩气体进行间歇或连续吹灰，间歇吹灰时间为每次0-5h，每次间隔0-5h，吹灰时间累计0-8h；所述的吸灰过程使用真空度为-101kPa-0kPa的吸尘设备间歇或连续吸灰，间歇吸灰时间为每次0-5h，每次间隔0-5h，吸灰时间累计0-8h。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的液体清洗包括液体冲洗、化学清洗和超声清洗。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：所述的液体冲洗工艺为使用压力为0-50MPa，流量为0-1m3/s，温度为室温-100℃的高压液体冲洗SCR催化剂；所述的液体冲洗可以间歇进行也可以连续进行，间歇冲洗时间为每次0-5h，每次间隔0-5h，累计冲洗时间0-8h。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：所述的化学清洗工艺为将催化剂放入盛有权利要求2所述的水溶液的清洗池内，在室温-100℃下间歇或连续清洗催化剂，间歇清洗为每次0-5h，每次间隔0-5h，累计清洗时间为0-8h。
9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：所述的化学清洗工艺为在盛有权利要求2所述的水溶液的清洗池内装有固体物料传送装置，可以不断地将催化剂放在传送装置上，催化剂以0-5m/s速度进入清洗池，并随传送装置向前移动直至从清洗池出口离开清洗池，清洗时间为0-8h。
10.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：所述的超声清洗为使用权利要求2所述的水或水溶液在超声波清洗容器内，在超声频率为20-300kHz，超声波功率为0-5kW，液体温度为室温-100℃下清洗催化剂。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于：其中所述的超声清洗工艺可以间歇超声清洗也可以连续超声清洗，间歇清洗时间为每次0-5h，每次间隔0-5h，累计清洗时间0-8h。
12.根据权利要求10所述的方法，其特征在于：其中所述的超声清洗工艺为在超声波清洗容器内装有固体物料传送装置，可以不断地将催化剂放在传送装置上，催化剂以0-5m/s的速度进入超声波清洗容器内并随传送装置向前移动直至从超声波清洗容器出口离开，超声清洗时间为0-8h。
13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的干燥工艺为将催化剂放入封闭的干燥器内，在40-300℃下干燥催化剂，干燥时间为0.1-48h。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于：所述的干燥工艺为在干燥器内装有固体物料传送装置，可以连续将催化剂放在传送装置上，催化剂以0-5m/s的速度进入到40-300℃的干燥器内并随传送装置向前移动直至从干燥器出口离开，干燥时间为0.1-48h。
15.一种SCR脱硝催化剂再生设备，其特征在于：包括气体清扫设备、液体清洗设备和干燥设备。
16.根据权利要求15所述的设备，其特征在于：通过传送装置依次将所述气体清扫设备、液体清洗设备和干燥设备连接，或者通过传送装置依次将所述液体清洗设备、气体清扫设备和干燥设备连接。
17.根据权利要求15或16所述的设备，其特征在于：所述气体清扫设备包括吹灰设备和吸尘设备;所述气体清扫设备还包括传送装置用于传送催化剂。
18.根据权利要求15或16所述的设备，其特征在于：所述液体清洗设备包括液体冲洗设备、化学清洗设备和超声清洗设备。
19.根据权利要求18所述的设备，其特征在于：所述液体冲洗设备包括敞开或封闭的空间、喷嘴和传送装置；所述化学清洗设备包括清洗池、搅动设备和加热设备，在所述清洗池上设有传送装置用于传送催化剂；所述超声清洗设备包括清洗池、加热装置和超声装置，在所述清洗池上设有传送装置用于传送催化剂。
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