CN103043135A - 一种悬置安装支架 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种悬置安装支架，包括：支架本体，所述支架本体具有变速箱连接部和减震软垫连接部；所述变速箱连接部上开有变速箱定位孔，所述减震软垫连接部的一侧面凹陷形成定位槽和减震软垫连接板，所述定位槽一端开口另一端封闭，所述减震软垫连接板上开有减震软垫安装孔，且所述定位槽的对称轴与所述变速箱定位孔的中心轴之间具有夹角。在装配时，将本发明的悬置安装支架首先安装到变速箱上，能够解决变速箱的定位螺柱与Z向不平行而导致的AGV小车无法实现动力总成装配问题。

Description

一种悬置安装支架

技术领域

本发明涉及汽车装配领域，具体涉及一种在采用AGV小车的自动化生产线上进行动力总成安装时所采用的悬置安装支架。

背景技术

由于汽车生产线自动化程度的不断提高，AGV小车（Automated GuidedVehicle）被广泛应用。目前前置横置动力总成型汽车，多采用左、右悬置布置方式，而动力总成与左、右悬置支架装配时，AGV小车只能按整车Z向向上举升动力总成，因此，为了使动力总成举升时有效定位便于装配，动力总成的变速箱上必须带有与整车Z向（车身高度方向）平行的定位螺柱。在装配时，变速箱置于AGV小车上，减震软垫总成先安装在车身钣金上，并将悬置安装支架紧固到减震软垫总成上，AGV小车到位后，举升动力总成，使定位螺柱穿过悬置安装支架上的定位孔。

若变速箱与整车同步开发，则能够在设计前期使定位螺柱与整车Z向平行。但若新车型使用成熟变速箱，因驱动轴夹角与布置空间等因素影响，致使变速箱原定位螺柱与整车Z向存在夹角β（即不平行），那么则会导致AGV小车举升动力总成时，定位螺柱很难穿过定位孔，出现难装配现象。

现有技术条件下，一般采用两种方案解决定位螺柱与Z方向不平行问题：一是更改变速箱壳体，但这必将带来设计周期的延长并提高成本；二是如申请号为201110242891.8、名称为“一种动力总成定位系统及定位方法”的中国发明专利申请中所公开的那样，增加过渡支架，但该方案增加了安装过渡支架的劳动量和生产过渡支架的成本。

发明内容

本发明的目的是解决采用成熟变速箱时定位螺柱与Z向存在夹角，使AGV小车举升动力总成时定位螺柱难以穿过定位孔，造成装配困难的问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种悬置安装支架，包括：

支架本体，所述支架本体具有变速箱连接部和减震软垫连接部；

所述变速箱连接部上开有变速箱定位孔，所述减震软垫连接部的一侧面凹陷形成定位槽和减震软垫连接板，所述定位槽一端开口另一端封闭，所述减震软垫连接板上开有减震软垫安装孔，且所述定位槽的对称轴与所述变速箱定位孔的中心轴之间具有夹角。

优选地，所述支架本体为铸造一体成型件。

优选地，所述定位槽的开口端为V型。

优选地，所述悬置安装支架还包括挡板和螺母，所述减震软垫连接部上与所述定位槽相对的另一侧面凹陷形成螺母限位槽，所述减震软垫连接板位于所述定位槽和所述螺母限位槽之间，所述挡板上具有至少一对螺母夹板，所述螺母夹板之间开孔，所述螺母夹板夹持所述螺母，所述挡板安装到所述减震软垫连接部上后，所述螺母位于所述螺母限位槽内，且所述螺母的螺纹孔、所述螺母夹板之间的孔、所述减震软垫安装孔贯通。

优选地，所述螺母限位槽的宽度满足以下不等式：

D1＜W＜D2；

其中，W为所述螺母限位槽的宽度，D1为所述螺母的相对边之间的距离，D2为所述螺母的对角线长度。

优选地，所述螺母为方形螺母。

优选地，所述挡板为冲压一体成型件。

在装配时，根据变速箱上的定位螺柱与Z方向上的夹角β，选择定位槽的对称轴与变速箱定位孔的中心轴之间的夹角α等于夹角β的悬置安装支架，先安装到变速箱上，因此在AGV小车举升变速箱的过程中，定位槽是朝着Z向的，即悬置安装支架将定位螺柱的非Z向平行装配转化为定位槽的Z向平行装配，既避免了更改变速箱壳体，又不用增加过渡支架，从而缩短了设计成产周期，降低了生产成本。

进一步地，V型定位槽开口有利于装配过程中减震软垫总成的铝芯进入定位槽。

进一步地，采用螺母、螺杆配合的紧固效果更好，而且采用挡板夹持螺母安装到减震软垫连接部上，螺母位于螺母限位槽内，使得悬置安装支架与减震软垫总成连接时，在拧紧螺杆的过程中螺母不会跟随螺杆旋转，紧固更方便。

进一步地，由于螺母限位槽的宽度大于螺母外轮廓的相对边之间的距离使得螺母在挡板的夹持下，在螺母限位槽内具有一定的调整余量，避免了由于加工误差、装配误差造成螺母的螺纹孔、螺母夹板之间的孔、减震软垫安装孔不能贯通现象的产生，便于装配。同时，由于螺母限位槽的宽度小于螺母外轮廓的对角线之间的距离，即使采用较大力矩拧紧螺杆而使挡板变形，也不会影响螺母限位槽对螺母的旋转限制。

进一步地，采用方形螺母，便于螺栓的拧紧，防止连接松动，提高连接的可靠性。

进一步地，支架本体通过铸造一体成型，再进行开孔，加工方便，成本低。或者，挡板采用冲压一体成型，具有相同的优势。

附图说明

接下来将结合附图对本发明的具体实施例作进一步详细说明，其中：

图1是现有技术中动力总成装配示意图；

图2是现有技术中动力总成装配示意图，其示出了定位螺柱与Z向存在夹角的情况；

图3是本发明的实施例中的支架本体的立体图；

图4是图3中的支架本体绕L1旋转180°后的立体图；

图5是本发明的实施例中的挡板的立体图；

图6是六角螺母的主视图；

图7是方形螺母的主视图；

图8是本发明的实施例中挡板、螺母安装到支架本体后的主视图；

图9是沿图8的A-A剖开的截面图；

图10是本发明的实施例的动力总成装配过程示意图；

图11是本发明的实施例的动力总成装配完成后的立体图。

图中标记：减震软垫总成2、支架本体3、变速箱4、定位螺柱5、挡板6、螺母7、螺钉8、螺杆9、21-铝芯、变速箱定位孔31、变速箱连接部32、减震软垫连接部33、加强筋34、减震软垫连接板331、侧面332、定位槽333、侧面334、螺母限位槽335、减震软垫安装孔3310、开口端面3330、孔3340、挡板本体61、螺母夹板62、螺母夹板63、螺母夹板64、孔65、孔66、孔67、螺纹孔71。

具体实施方式

结合图1、图2，其表明了在采用AGV小车的汽车自动化生产线上，现有技术条件下动力总成的装配原理。一般，减震软垫总成2中间为具有螺栓孔的铝芯21，铝芯21外包裹橡胶材料。装配动力总成时，首先将减震软垫总成2安装到车身钣金上，然后通过螺杆9将悬置安装支架（一体件或者组装件）与减震软垫总成2紧固到一起，悬置安装支架的支架本体3上预留变速箱定位孔31。然后，AGV小车（未示出）承载着变速箱4到位，变速箱4上具有定位螺柱5，AGV小车Z向（即车身高度方向）举升变速箱4，使定位螺柱5插入变速箱定位孔31，紧固。由于AGV小车只能Z向举升变速箱4而不能翻转，因此要求定位螺柱5的中心轴要与Z向平行，在整车与变速箱同步开发的情况中，这是易于实现的。但是，出于缩短设计周期、降低成本等原因，经常在新的车型中采用型号成熟的变速箱，而在实际装配中，将变速箱放置到AGV小车上后，经常会发现定位螺柱5与Z向之间存在夹角β，这就造成了AGV小车举升变速箱4后，定位螺柱5很难准确插入变速箱定位孔31。

结合图3、图4，其表明了本发明的实施例的支架本体3的具体结构。支架本体3具有连接在一起的变速箱连接部32和减震软垫连接部33，并且变速箱连接部32和减震软垫连接部33之间通过加强筋34增加结构强度。在变速箱连接部32上开有变速箱定位孔31，用于装配时插入定位螺柱5。减震软垫连接部33的一侧面332凹陷形成定位槽333，定位槽333的底壁为减震软垫连接板331。定位槽333一端（图示中的上端）开口，另一端（图示中的下端）封闭，以使装配时减震软垫总成2的铝芯21能够进入定位槽333。减震软垫连接板331上开有减震软垫安装孔3310。本领域普通技术人员应当理解，在沿图3中的A方向看时，定位槽333为平面轴对称形状，但在图3的三维视图中，定位槽333的形状关于平面P对称，以垂直于A向的平面切定位槽333时所获得的定位槽333的平面图形的对称轴全部位于平面P内，且这些对称轴是平行的。假设其中一条对称轴为L1,变速箱定位孔31的中心轴为L2，则L1与L2之间具有夹角α，本领域普通技术人员应当理解，其它对称轴与L2之间的夹角均相等。为了使AGV小车在举升变速箱4时铝芯21更容易导入定位槽333，优选定位槽333的两个开口端面3330所在的平面与对称面P相交，使定位槽333的开口端呈V型。本领域普通技术人员能够很容易地想象，在减震软垫安装孔3310的内壁上加工出内螺纹，就能够实现支架本体3与减震软垫总成2通过螺栓连接到一起的目的，此时悬置安装支架仅包括支架本体3一个部件。但为了达到更好的紧固效果和更连接稳固性，同时出于装配方便的考虑，本发明的实施例中还增加了螺母7和挡板6的部件。同时为了限制螺母7的旋转，与侧面332相对的另一侧面334凹陷形成螺母限位槽335，且螺母限位槽335和定位槽333具有相同的底壁，即减震软垫连接板331位于定位槽333与螺母限位槽335之间。图4中所示出的螺母限位槽335为开口槽，但本领域普通技术人员能够想象，螺母限位槽335还能够是封闭的槽。在侧面334上，还开有孔3340。

参考图5，挡板6的挡板本体61为一平板，挡板本体6上伸出三个螺母夹板62、63、64，螺母夹板62和螺母夹板63为一对，用于夹持一个螺母，螺母夹板63和螺母夹板64为另一对，夹持另外一个螺母。孔65位于螺母夹板62与螺母夹板63之间，孔66位于螺母夹板63与螺母夹板64之间。挡板本体61上还开有孔67。优选挡板6为冲压一体成型件，加工简单，成本低。当然，本领域普通技术人员也能够通过焊接等方式将螺母夹板62焊接到挡板本体61上。

参考图6和图7，其示出了常用的两种螺母形状。图6中示出的螺母7为六角螺母，图7中示出的螺母7为方形螺母。无论六角螺母还是方形螺母，两个相互平行的相对边之间的距离均标记为D1，对角线长度均标记为D2。

结合图8、图9，其示出了挡板6、螺母7和支架本体3组装到一起后形成的悬置安装支架的结构。首先，挡板6的螺母夹板62和螺母夹板63夹持住一个螺母7，螺母夹板63和螺母夹板64夹持住另外一个螺母7。然后，螺钉8穿过挡板6的孔67拧进孔3340，从而将挡板6安装到支架本体3上。同时，螺母7位于螺母限位槽335内。当然，本领域普通技术人员能够很容易地想象，螺母7也能够直接焊接在支架本体3上。但优选螺母7通过挡板6安装到支架本体3上，且螺母限位槽335的宽度W满足以下不等式：

D1＜W＜D2；

由于D1＜W，因此在装配过程中，即使减震软垫总成2在车身钣金上的装配位置存在误差、变速箱4在AGV小车上的放置位置存在误差、各部件的加工精度存在误差、AGV小车的到位位置存在误差等多种不利条件影响下，仍能够通过在宽度方向上调整螺母7在螺母限位槽335内的位置，保证孔65、螺纹孔71、减震软垫安装孔3310贯通，便于装配。同时，由于W＜D2，因此螺母限位槽335能够有效防止螺母7在槽内旋转，使得装配时能够以较大力矩进行紧固，保证连接稳固性。本领域普通技术人员能够理解，螺母7外轮廓边数越多，越趋近于圆形，越不利于螺母限位槽335对螺母进行旋转限制，因此优选采用方形螺母。同时从图9可见，支架本体3是一体成型件，能够通过铸造获得毛坯，再进行钻孔。

结合图10、图11，其表明了采用本发明的悬置安装支架的动力总成安装过程。在图11中，为了清晰，减震软垫总成2被省略。首先，根据所选择安装的变速箱4的定位螺柱5与Z向之间的夹角β，选择符合α=β条件的悬置安装支架。然后将变速箱4上的定位螺柱5插入变速箱定位孔31，紧固。将变速箱4放置于AGV小车上，因为α=β，所以此时定位槽333的对称轴L1是平行于Z向的。AGV小车承载着变速箱4到达装配位置后，AGV小车举升变速箱4，直到减震软垫总成的铝芯21滑入定位槽333。最后，将螺杆9穿过铝芯21、减震软垫安装孔3310并紧固到螺母7上。当减震软垫安装孔3310具有内螺纹时，螺杆9也能够直接紧固到减震软垫安装孔3310上。可见，与现有技术条件下悬置安装支架先与减震软垫总成2连接不同，本发明中是将悬置安装支架先安装到减速箱4上，然后再与减震软垫总成2连接，悬置安装支架既起到了连接件的作用，又起到了改变定向螺柱5的安装方向的作用。

虽然本发明是结合以上实施例进行描述的，但本发明并不限定于上述实施例，而只受权利要求的限定，本领域普通技术人员能够容易地对所公开的实施例进行等效替换或者变型，但并不离开本发明的实质构思和范围。

Claims (7)

1.一种悬置安装支架，包括：

支架本体，所述支架本体具有变速箱连接部和减震软垫连接部；

其特征在于，所述变速箱连接部上开有变速箱定位孔，所述减震软垫连接部的一侧面凹陷形成定位槽和减震软垫连接板，所述定位槽一端开口另一端封闭，所述减震软垫连接板上开有减震软垫安装孔，且所述定位槽的对称轴与所述变速箱定位孔的中心轴之间具有夹角。

2.根据权利要求1所述的悬置安装支架，其特征在于，所述支架本体为铸造一体成型件。

3.根据权利要求1所述的悬置安装支架，其特征在于，所述定位槽的开口端为V型。

4.根据权利要求1所述的悬置安装支架，其特征在于，还包括挡板和螺母，所述减震软垫连接部上与所述定位槽相对的另一侧面凹陷形成螺母限位槽，所述减震软垫连接板位于所述定位槽和所述螺母限位槽之间，所述挡板上具有至少一对螺母夹板，所述螺母夹板之间开孔，所述螺母夹板夹持所述螺母，所述挡板安装到所述减震软垫连接部上后，所述螺母位于所述螺母限位槽内，且所述螺母的螺纹孔、所述螺母夹板之间的孔、所述减震软垫安装孔贯通。

5.根据权利要求4所述的悬置安装支架，其特征在于，所述螺母限位槽的宽度满足以下不等式：

D1＜W＜D2；

其中，W为所述螺母限位槽的宽度，D1为所述螺母的相对边之间的距离，D2为所述螺母的对角线长度。

6.根据权利要求4所述的悬置安装支架，其特征在于，所述螺母为方形螺母。

7.根据权利要求4所述的悬置安装支架，其特征在于，所述挡板为冲压一体成型件。

Images