CN103029292B - 汽车悬架装置用热收缩管制造装置及热收缩管制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及汽车悬架装置用热收缩管制造装置及热收缩管制造方法。本发明的汽车悬架装置用热收缩管的特征如下：汽车悬架装置用热收缩管具有与螺旋形状的汽车悬架装置的螺旋弹簧相对应的形状，以便插入并结合在上述弹簧，汽车悬架装置用热收缩管以形成比上述弹簧的直径大的直径的方式插入并结合在上述弹簧，并且，汽车悬架装置用热收缩管由受热就收缩体积的材质形成，在汽车悬架装置用热收缩管插入并结合在上述弹簧之后，通过加热使汽车悬架装置用热收缩管与上述弹簧相紧贴。

Description

汽车悬架装置用热收缩管制造装置及热收缩管制造方法
技术领域
本发明涉及插入/结合到用于汽车悬架装置的弹簧的表面的管(tube)，更详细地，涉及上述管的材质具有热收缩性且能够利用模具生产螺旋形状的管的热收缩管制造装置以及利用该装置的热收缩管制造方法。
背景技术
通常，轿车的悬架装置上使用的是螺旋形状的螺旋弹簧(coilspring)，吸收随着车辆的驱动产生的冲击，保护车体并维持乘车人的舒适的乘车感受。最近因为大多乘用车都将螺旋弹簧安装在车体，所以对此的研究进行得非常活跃。若将这种螺旋弹簧作为悬架装置使用，虽然比使用板弹簧的车辆能够提高乘车感受，但还是存在一些结构上的问题。
即，螺旋弹簧在与车轴的外套(housing)连接的悬置和车架的悬置之间被上下设置板固定而弹性地工作。当车辆在危险路段行驶或通过较深的凹陷处时，随着螺旋弹簧过度伸长/收缩，有可能在相邻的弹簧之间产生摩擦干扰。
像这样，若在相邻的弹簧之间频繁产生摩擦干扰，就有可能与弹簧之间的摩擦所造成的噪声一起，产生磨耗。若长时间反复，就有可能因磨耗造成弹簧受损等。
为了解除这种问题，最近通过在螺旋弹簧的表面涂敷合成橡胶或者树脂材质的外皮来使用。作为形成这种外皮的方法，通过将螺旋弹簧含浸在树脂或者合成橡胶液等并进行涂敷后使用，或者在把螺旋弹簧放入另制造好的外皮后用粘合剂等将它们结合后使用。
但是，在通过这种工序形成螺旋弹簧的外皮的情况下，不仅会降低生产率，而且当未能均匀涂敷粘合剂时，因为螺旋弹簧和外皮之间部分性地分隔，导致所分隔的部分的外皮脱落等的问题。
发明内容
本发明是考虑如上所述的问题而提出的，目的在于提供能够使螺旋弹簧和外皮紧贴且能够使结构得到改善以简化制造工序的汽车悬架装置用热收缩管、汽车悬架装置用热收缩管制造装置以及利用该装置的热收缩管制造方法。
用于达到上述目的的本发明的汽车悬架装置用热收缩管的特征如下：汽车悬架装置用热收缩管具有与螺旋形状的汽车悬架装置的螺旋弹簧相对应的形状，以便插入并结合在上述弹簧，汽车悬架装置用热收缩管以形成比上述弹簧的直径大的直径的方式插入并结合在上述弹簧，并且，汽车悬架装置用热收缩管由受热就收缩体积的材质形成，在汽车悬架装置用热收缩管插入并结合在上述弹簧之后，通过加热使汽车悬架装置用热收缩管与上述弹簧相紧贴。
本发明的汽车悬架装置用热收缩管制造装置，其特征在于，包括：上侧模具及下侧模具，能够上下分离，且在两端具有开口部，由热收缩性材质形成的管能够通过所述开口部，螺旋形状的槽，形成于上述上侧模具及下侧模具的内部，当上述上侧模具及下侧模具相结合时，上述螺旋形状的槽与汽车悬架装置用弹簧的形状相对应，芯部件，其呈圆筒形，配置于与上述槽相对应的位置，在该芯部件的外周面形成有管放置槽部，上述管以与上述弹簧相对应的螺旋形状缠绕于管放置槽部，以及端块，与上述芯部件的两端相结合，以封闭在上述上侧模具及下侧模具的两端形成的开口部，所述端块具有使上述管进出上述上侧模具及下侧模具的内部的流出流入槽；使热蒸气通过卷绕在上述芯部件的管的内侧来使上述管进行热膨胀，制造出能够插入到汽车悬架装置用弹簧的螺旋形状的热收缩管。
优选地，上述上侧模具及下侧模具具有突起及突起插入槽，以引导上下结合位置，所述突起以及突起插入槽形成在上述上侧模具及下侧模具的互补的位置。
优选地，上述上侧模具及下侧模具包括固定单元，该固定单元用于在上下结合位置固定上述上侧模具及下侧模具；上述固定单元包括钩及钩挂接部，所述钩及钩挂接部以互补方式设置在上述上侧模具及下侧模具。
优选地，上述端块包括直径比上述芯部件的直径大以使上述管进出的虚拟的圆作为中心，并且，上述端块包括具有180度至200度之间的内角的弧形切槽。
并且，上述端块还可包括导销，该导销经由在上述端块贯通形成的块贯通孔与在上述上侧模具形成的模具销孔相结合，以使上述上侧模具及下侧模具在正确的位置相结合。
优选地，上述端块和上述芯部件利用紧固部件相结合。
本发明的汽车悬架装置用热收缩管制造方法，其特征在于，包括：利用热收缩性材质，对成为热收缩管的原材料的管进行拉伸成型的步骤；在芯部件的管放置槽部卷绕经拉伸成型的管，形成螺旋形状的步骤；将卷绕有管的上述芯部件配置成与形成于上侧模具及下侧模具的螺旋形状的槽部相对应，并将上述上侧模具及下侧模具相结合的步骤；用端块固定上述上侧模具及下侧模具的两端的步骤；使热蒸气通过上述卷绕的管的内侧来使该管膨胀的步骤；以及对上述上侧模具及下侧模具与端块进行分离，切割所形成的汽车悬架装置用螺旋形状的热收缩管的步骤。
根据如上所述的本发明，作业人员能够容易地在汽车悬架装置用螺旋弹簧插入并结合热收缩管，结合后通过加热螺旋弹簧使得螺旋弹簧和热收缩管相紧贴，因此有望随着工序的简化提高生产率。
附图说明
图1是表示本发明的汽车悬架装置用热收缩管制造装置的一例的图；
图2是图1的分解立体图；
图3及图4是简要表示利用图1的热收缩管制造装置来生产热收缩管的过程的剖视图；
图5是表示本发明的汽车悬架装置用热收缩管的直径D的立体图；
图6是简要表示本发明的汽车悬架装置用热收缩管制造方法的流程图。
具体实施方式
以下，将结合附图对本发明的汽车悬架装置用热收缩管、制造装置以及利用该装置的热收缩管制造方法进行说明。
本发明的汽车悬架装置用热收缩管的特征如下：汽车悬架装置用热收缩管具有与螺旋形状的汽车悬架装置的螺旋弹簧相对应的形状，以便插入并结合在上述弹簧，汽车悬架装置用热收缩管以形成比上述弹簧的直径大的直径的方式插入并结合在上述弹簧，并且，汽车悬架装置用热收缩管由受热就收缩体积的材质形成，在汽车悬架装置用热收缩管插入并结合在上述弹簧之后，通过加热使汽车悬架装置用热收缩管与上述弹簧相紧贴。
如此构成的汽车悬架装置用热收缩管很难用普通的方法来生产。即，因为管的材质受热就收缩，所以在形成管的过程中无法形成型状的话，即使将完成好的管弯成螺旋形状，也由于所弯曲的部分折断或受损而很难制造成与汽车悬架装置的螺旋弹簧的形状相对应。
因这种问题，以往是如同授权实用新型第1994-0001897号所记载，将弹簧保护管的中间切开，形成多个气孔，利用粘合剂等来与弹簧粘合固定。但是，采用这种工序的情况下，因利用粘合剂的工序，不仅会容易污染作业现场，如果在未能均匀涂敷粘合剂，可能导致弹簧和管未能贴紧而容易损坏管。
因此，如图1以及图2所示，本发明的汽车悬架装置用热收缩管利用可上下分离的模具来形成螺旋形状的管。
即，本发明的汽车悬架装置用热收缩管制造装置包括：上侧模具10及下侧模具20，槽11、21，芯部件30以及端块40。
上侧模具10及下侧模具20以可上下分离的方式相结合，上侧模具10及下侧模具20相结合时，内侧空间形成与汽车悬架装置用螺旋弹簧的形状相对应的槽11、21。
优选地，上述上侧模具10及下侧模具20由耐高温高压的铸件形成；优选地，上侧模具10及下侧模具20在相互对置的面形成互补的突起12及突起收容槽22，所述突起12及突起收容槽22用于引导上侧模具10及下侧模具20的结合位置。
借助上述上侧模具10及下侧模具20形成的是具有螺旋形状的螺旋弹簧形状的热收缩管，所以在上侧模具10及下侧模具20的结合位置偏离的情况下，就有可能产生工艺误差，比如在模具内部成型的热收缩管的形状变形等。
优选地，槽11、21构成如下结构：具有与所要生产的螺旋弹簧形状的热收缩管的直径D相对应的宽度的半圆形状的槽具有规定的间隔，以在上述上侧模具10及下侧模具20相结合时形成螺旋弹簧形状的内侧空间。为此，如图3及图4所示，各个槽11、12按上述间隔分隔而配置。
另一方面，优选地，需要考虑热收缩管1的自身厚度，使得槽11、21的宽度大于上述管的直径D。若槽11、21的宽度与所要生产的热收缩管的直径D相同，就会发生相当于热收缩管1的厚度的误差，会得到直径小于所设计的直径的热收缩管。上述槽11、21的宽度可根据所要使用的管1的直径D而发生变化。假如管1的直径大，管1的厚度所造成的影响不会很大。假如管1的直径小，则管1所造成的影响将会很大，因而应使上述槽所形成的宽度增大相当于厚度的公差以上的量。
另一方面，上述上侧模具10及下侧模具20需利用预定的固定单元50来维持上下结合的状态。这是因为，在未设置上述固定单元50的情况下，在后面要说明的进行热膨胀工序中，上侧模具10及下侧模具20的结合有可能被解除。
芯部件30呈圆筒形，配置于与槽11、21相对应的位置，在芯部件30的外周面形成有管放置槽部31，上述管1以与上述弹簧相对应的螺旋形状缠绕于该管放置槽部31。
上述管放置槽部31具有与上述槽11、21相对应的直径，上述槽11、21和管放置槽部31相结合而成的圆筒形状的空间成热收缩管的外部形状，从而可生产具有与螺旋形状的螺旋弹簧相对应的形状的热收缩管。
另一方面，优选地，上述管放置槽部31像上述槽11、21一样隔开规定间隔，该间隔具有与上述槽11、21所隔开的间隔为相同的值。
另一方面，在上述管放置槽部31卷绕预先由热收缩材质形成的管1。这时，上述管1的直径大小比插入并结合在螺旋弹簧的热收缩管1的直径小。就卷绕在上述管放置槽部31的管1而言，在之后上侧模具10及下侧模具20与将要后述的端块40之间的结合使模具完全密封固定后，使热蒸气通过内部空间，在此过程中管1进行膨胀，从而形成具有所需直径的热收缩管1。
上述上侧模具10及下侧模具20包括固定单元50，该固定单元50用于在上下结合位置固定上述上侧模具10及下侧模具20，优选地，上述固定单元50包括钩51及钩挂接部52，钩51及钩挂接部52以互补方式设置在上述上侧模具10及下侧模具20。
另一方面，虽然没有图示，但是上述固定单元50除上述的结构以外，还可以设置成多种形态。例如，在利用电磁铁使上述上侧模具10及下侧模具20相互结合的情况下，通过电流的流入来防止它们的脱离以及分隔的结构等，只要是能够防止上侧模具10及下侧模具20分隔的结构，采用任何形态都可以。
端块40与上述芯部件30的两端相结合，封闭在上述上侧模具10及下侧模具20的两端形成的开口部，端块40具有使上述管1进出上述上侧模具及下侧模具的内部的流出流入槽11、21。
上述端块40用于将上述芯部件30固定配置于上述上侧模具10及下侧模具20的中央，使上述芯部件30固定结合在中央，在上述上侧模具10及下侧模具20的结合位置，上述端块40还与上述上侧模具10及下侧模具20分别紧固固定。
优选地，上述端块40包括直径比上述芯部件30的直径大以使上述管1进出的虚拟的圆来作为中心，并且，上述端块40包括弧形切槽43，该弧形切槽43具有180度至200度之间的内角。
为了能够使固定于上述端块40的上述芯部件30始终配置于规定的位置，在上述端块40形成块贯通孔45，在上述上侧模具10和/或下侧模具20的上述块贯通孔45与上述块贯通孔45相对的位置形成大小与上述块贯通孔45相对应的模具销孔15，并且在端块40形成导销46，该导销46贯通上述块贯通孔45，且导销46的末端与上述模具销孔15相结合。
以下，将对利用如上所述地构成的热收缩管制造装置制造热收缩管的方法进行说明。
首先，利用通常使用较多的拉伸工序，使用具有热收缩特性的材质来生产成为热收缩管的原材料的管(步骤S10)。
在芯部件30的管放置槽部31卷绕经拉伸成型的管1，形成与汽车悬架装置用螺旋弹簧的形状相对应的形状的螺旋形状(步骤S20)。
管卷绕在上述芯部件30，就将上述芯部件30配置成与上述上侧模具10及下侧模具20的螺旋形状的槽部相对应，并将上述上侧模具及下侧模具相结合，然后通过固定单元50进行固定(步骤S30)。
接着，利用螺栓等紧固部件，将与上述芯部件30的两端结合在一起的端块40固定结合在各上述上侧模具10及下侧模具20或者至少一个模具上(步骤S40)。
接着，使热蒸气通过上述卷绕的管的内侧来使管1膨胀。于是，上述管1借助高温的蒸气膨胀，同时管1的外侧部分与上述上侧模具10及下侧模具20的槽11、21和芯部件30的管放置槽部31紧贴，同时完成管1的形状(步骤S50)。
管1的形状一完成，就对上述上侧模具10及下侧模具20与端块40进行分离，并按所需长度切割所形成的汽车悬架装置用螺旋形状的热收缩管1来完成制造(步骤S60)。
产业上的可利用性
根据本发明，作业人员可以容易地将热收缩管插入并结合在汽车悬架装置用螺旋弹簧，结合后可通过加热螺旋弹簧来使得螺旋弹簧和热收缩管紧贴，因此有望随着工序的简化提高生产率。

Claims (6)

1.一种热收缩管制造装置，其特征在于，
包括：
上侧模具及下侧模具，能够上下分离，且在两端具有开口部，由热收缩性材质形成的管能够通过所述开口部，
螺旋形状的槽，形成于上述上侧模具及下侧模具的内部，当上述上侧模具及下侧模具相结合时，上述螺旋形状的槽与汽车悬架装置用弹簧的形状相对应，
芯部件，其呈圆筒形，配置于与上述槽相对应的位置，在该芯部件的外周面形成有管放置槽部，上述管以与上述弹簧相对应的螺旋形状缠绕于管放置槽部，以及
端块，与上述芯部件的两端相结合，以封闭在上述上侧模具及下侧模具的两端形成的开口部，所述端块具有使上述管进出上述上侧模具及下侧模具的内部的流出流入槽；
使热蒸气通过卷绕在上述芯部件的管的内侧来使上述管进行热膨胀，制造出能够插入到汽车悬架装置用弹簧的螺旋形状的热收缩管。
2.根据权利要求1所述的热收缩管制造装置，其特征在于，上述上侧模具及下侧模具具有突起及突起插入槽，以引导上下结合位置，所述突起以及突起插入槽形成在上述上侧模具及下侧模具的互补的位置。
3.根据权利要求2所述的热收缩管制造装置，其特征在于，
上述上侧模具及下侧模具包括固定单元，该固定单元用于在上下结合位置固定上述上侧模具及下侧模具；
上述固定单元包括钩及钩挂接部，所述钩及钩挂接部以互补方式设置在上述上侧模具及下侧模具。
4.根据权利要求1所述的热收缩管制造装置，其特征在于，上述端块还包括导销，该导销经由在上述端块贯通形成的块贯通孔与在上述上侧模具形成的模具销孔相结合，以使上述上侧模具及下侧模具在正确的位置相结合。
5.根据权利要求4所述的热收缩管制造装置，其特征在于，上述端块和上述芯部件利用紧固部件相结合。
6.一种热收缩管制造方法，其特征在于，包括：
利用热收缩性材质，对成为热收缩管的原材料的管进行拉伸成型的步骤；
在芯部件的管放置槽部卷绕经拉伸成型的管，形成螺旋形状的步骤；
将卷绕有管的上述芯部件配置成与形成于上侧模具及下侧模具的汽车悬架装置用螺旋形状的槽部相对应，并将上述上侧模具及下侧模具相结合的步骤；
用端块固定上述上侧模具及下侧模具的两端的步骤；
使热蒸气通过上述卷绕的管的内侧来使该管膨胀的步骤；以及
对上述上侧模具及下侧模具与端块进行分离，切割所形成的汽车悬架装置用螺旋形状的热收缩管的步骤。
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