CN103008398B - 具有激光烧结法形成的路径或管件的轧机线圈成型吐丝机 - Google Patents

具有激光烧结法形成的路径或管件的轧机线圈成型吐丝机 Download PDF

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Abstract

一种轧机线圈成型装置，包括：旋转套筒，该旋转套筒支承细长路径中空结构例如吐丝管，用于在细长材料被轧制后接纳细长材料。细长路径/管结构的任何部分、包括整个结构是通过激光烧结（LS）工艺形成。通过激光烧结工艺形成的线圈成型装置细长路径/管部件可以被构造为任意三维复合弯曲形状，该形状能复制已知吐丝管的平滑的、连续的弯曲细长材料输送路径、或者任意其他期望路径。激光烧结路径部件制造过程便于构造不能使用弯曲的对称壁管、管材或其他导管来容易地制造的非对称结构。LS制造的结构便于在部件内形成多个区域，例如包括耐磨区域、材料离开或材料输送引导区域或者减小摩擦区域。

Description

具有激光烧结法形成的路径或管件的轧机线圈成型吐丝机
相关申请的交叉引用
本申请按照35 U.S.C.§119(e)要求于2011年9月26日提交的共同未决美国临时申请序列No.61/539,014、No.61/539,062和No.61/539,069，以及于2011年9月29日提交的美国临时申请序列No.61/540,590、No.61/540,602、No.61/540,609、No.61/540,617和No.61/540,798的优先权，所述申请全部通过参引合并到本文中，就如同完全记载在本文中一样。
技术领域
本发明的实施方式涉及通常称为吐丝机(laying head)的轧机线圈成型装置，并且更具体地涉及吐丝机中的可替换吐丝机路径，例如吐丝管。
背景技术
现有技术的描述
轧机线圈成型吐丝装置将移动的经轧制的细长材料形成为一连串螺旋连续的环形圈。可在下游通过将这些环形圈捆扎成螺旋匝线圈而对这些环形圈进行进一步处理。已知的吐丝机在美国专利No.5,312,065、No.6,769,641以及No.7011,264中总体描述，所述专利全部通过参引合并到本文中，就如同完全包含在本文中一样。
如在这些专利中所描述的，轧机吐丝系统包括：套筒、管支承件以及吐丝管。套筒和管支承件适于使吐丝管旋转，使得吐丝管能够接纳细长材料进入其入口端。该吐丝管具有由套筒的喇叭形部分包围的弯曲中间部分，并且还具有从套筒的旋转轴线沿径向向外伸出并且大致与套筒的旋转轴线相切的端部部分。旋转套筒和吐丝管结合使经轧制材料一致形成为螺旋弯曲形状。可以使用具有不同轮廓和/或直径的吐丝管来取代吐丝管，以便改装吐丝机以适应不同尺寸的经轧制材料或者替换磨损的管。
此外，经轧制材料的螺旋状成型是在旋转螺旋引导件中完成的，螺旋引导件包括用于围绕经轧制材料的外周容纳经轧制材料的槽。在美国专利No.6,769,641中所描述的螺旋引导件为具有形成在边沿部段中的周向槽的分段的、扇形的、模块边沿构造。
大致环形的环或套管(通常也称为端环或引导环)具有限定吐丝管排出端和螺旋引导件的引导面，使得细长材料在其以完全卷绕式构型的形式被排出到用于随后的捆扎和其他处理的传送机时受到径向限定。包括一个或更多个倾卸板的枢转倾卸机构可以被定位在套筒远端的端部环/套管的大约六点钟处的位置或者底部位置。改变倾卸机构的相对于环/套管的内径表面的枢转攻角有利于控制细长材料的卷绕，例如用以补偿细长材料塑性厚度、成分、轧制速度以及横截面结构的变化。
吐丝管设计和操作限制
如之前提及的，中空吐丝管与旋转套筒和管支承件组合，使经轧制材料一致地形成为螺旋弯曲形状。通常，吐丝管由在成形夹具中通过施加外部热或机械力而被弯曲以形成期望的大致螺旋形轮廓的连续长度的对称钢管或钢管材形成。通常选择钢管或管材用于构造吐丝管以相对较容易地加工成期望的最终大致螺旋形形状以及相对较低的材料购买成本。但是商用钢管或管材具有相对低的硬度，这对于轧机操作、生产和维护而言是不期望的限制因素。
以最高达500英尺/秒(150米/秒)的速度前进的细长材料被接纳在吐丝系统入口端中，并在排出端处呈一连串连续线圈环的形式而被排出。以这样的速度，经热轧制的产品在吐丝管上施加负面作用，使内部管表面经历快速的局部摩擦磨损和过早失效。另外，当吐丝管磨损时，它们将稳定的环形式样传送到位于吐丝机的排出端处的环形线圈接纳传送机的能力减退。不稳定的环形式样扰乱冷却均匀性，并且还加剧通常称为“弯斜(cobbling)”的卷绕问题。
多年来，广泛接受的是：具有减小的孔径的吐丝管提供许多显著优点。通过在较小的空间内在径向上压缩热轧制产品，提高了引导性并且传送至冷却传送机的环形式样更一致，使得能够以更快的速度轧制。然而，不幸地，这些优点在很大程度上被由于产品的较高速度所引起的显著加速的管磨损所抵消。另外，孔径减小的管仅可以用于小直径的产品，因此其必须被替换为较大孔径的管以用于卷绕较大直径的产品。
需要频繁且费用高的轧机停机以及预防性维护以替换过早磨损的吐丝管以及解决与细长材料的弯斜相关联的问题。在吐丝管变得磨损而使其经受管壁破裂的情况下，重轧事故可能影响吐丝机上游的细长材料给送。从耐磨性的观点出发，期望由相对硬的低表面摩擦的钢形成吐丝管内部耐磨表面，并且还期望执行另外的表面硬化和热处理，但是这样的耐磨处理步骤必须与制造管的容易性和成本相平衡。
因此，在过去，本领域的普通技术人员认为必须通过采用较大孔的吐丝管并且以低于轧机的额定设计速度的降低的速度轧制来折衷吐丝管设计和性能。大于期望的吐丝管内径以及降低的轧制速度的组合已经被实施以便在规定维修的“停工期”期间安排预防性维修的管替换。取决于直径、速度和产品成分，常规的以及当前的吐丝管必须在处理大约3,000吨或更少的细长材料量之后以标准碳钢管替换。
本领域的普通技术人员已经再三尝试增加吐丝管的使用寿命以用于更大的总处理吨数，使其在被替换之前可以处理更多细长材料。例如，如在美国专利No.4,074,553和No.5,839,684中所公开的，已经提出使用插入到外部吐丝管壳体中的耐磨插入环来内衬吐丝管。在吐丝管壳体的弯曲部段内的邻接环具有不连续的间隙，对于在吐丝管内输送的细长材料的平滑前进而言不期望有这些不连续的间隙。美国专利No.6,098,909公开了不同的方法：其中，除去吐丝管而以由圆锥形插入物的外表面中的螺旋槽限定的引导槽来代替，该圆锥形插入物被圆锥形外壳体包围，并且插入物能够在外部壳体内旋转以使磨损图案在外部壳体的内表面上逐渐移位。不认为螺旋槽圆锥形插入物方法容易与所有现存的、目前结合有吐丝管结构的套筒式吐丝机都兼容。
还进行尝试以对内部吐丝管表面进行渗碳，以便增加硬度和耐磨性。然而，渗碳过程需要从升高的处理温度进行剧烈的淬火，这可能使管的弯曲变形。还发现该渗碳层相对易碎，并且在由于暴露于热轧制产品而导致的上升温度处韧度降低。
本专利申请的所有者还公开了将渗硼层应用于吐丝管耐磨表面，通过使它们经受硼原子扩散到管内部的热化学处理以增加硬度。参见专利合作条约申请：名为“BoronizedLaying Pipe(渗硼层管)”，于2011年9月2日提交至美国受理局，序列号为PCT/US2011/050314。
本专利申请的所有者还公开了具有内部和外部紧摩擦接合同心层的吐丝管，其中，由于离心力、局部热膨胀的差异以及在层之间的热循环，在吐丝机操作期间内层相对于外层轴向前进。因此，吐丝管内部的磨损部沿着管内部前进，使得“新的”未磨损的表面不断补充磨损部。参见专利合作条约申请：名为“Regenerative Laying Pipe(再生层管)”，于2011年9月2日提交至美国受理局，序列号为PCT/US2011/050283。
发明内容
相应地，本发明的实施方式包括轧机吐丝管或其他细长结构，用于在吐丝机中保持并输送细长材料，使得细长材料能够被选择性地卷绕。该吐丝机路径结构可以执行常规的吐丝管的功能。在本发明的多方面中，吐丝机路径结构的任意部分或该结构整体通过激光烧结(LS)工艺形成。在本发明的其他方面中，吐丝机路径结构的所有或任意部分包括激光烧结超合金。通过激光烧结工艺形成的线圈成型装置部件可以被构造为任意三维复合弯曲形状，该部件能复制已知吐丝管的平滑的、连续弯曲的细长材料输送路径、或者任意的其他期望路径。所述路径结构具有从由非对称轮廓和对称轮廓构成的组中选择的轮廓。所述路径结构具有从由横截面的非对称轮廓、绕伸长轴线扭转的非对称轮廓、以及平滑内表面连续弯曲的非对称轮廓构成的组中选择的非对称轮廓。这样的线圈成型装置细长路径/管部件制造过程便于构造不能使用弯曲的对称壁管、管材或其他导管容易地制造的非对称结构。所制造的吐线路径结构在部件内形成多区域，例如包括耐磨区域、材料离开或材料输送引导区域或者减小摩擦区域。这些区域可以在激光烧结过程期间形成，例如通过在烧结过程期间替换不同的烧结材料成分、或者在激光烧结过程期间联接(例如，离子键和、通过紧固件机械地附接、熔接、铜焊、锡焊、电镀等)到已形成的其他结构。
另一示例性实施方式涉及用于卷绕热轧制细长材料的线圈成型装置的吐丝系统，该系统包括绕轴线旋转、用于排出细长材料的套筒。支承件与套筒的旋转轴线共轴。细长输送路径的中空构件(例如吐丝管)联接至支承件，用于使细长材料穿过其中。中空构件包括：第一端部，该第一端部与套筒的旋转轴线大致对齐，用于接纳从套筒排出的细长材料；以及第二端部，该第二端部与该旋转轴线在径向上间隔开，用于相对于旋转轴线大致相切地排出细长材料。该中空构件可以由铁的和非铁的异质材料的组合来构造。中空输送路径/管的任意部分或该结构整体通过激光烧结(LS)工艺形成。
本发明的再一示例性实施方式包括用于形成用于在轧机线圈成型吐丝系统中保持并且输送细长材料的装置的方法，该方法包括通过激光烧结超合金材料来形成用于输送细长材料的细长中空路径结构。细长路径/管结构的任意部分(或整体)通过激光烧结(LS)工艺来形成。
本发明的各方面的特征可以被本领域的普通技术人员以任意组合或子组合的形式结合地应用或单独地应用。本发明的实施方式和各方面的另外的特征、以及由此提供的优点，将在下文中参考附图中示出的具体实施方式更详细的说明，其中以相同的附图标记表示相同的元件。
附图说明
通过结合附图来考虑以下详细描述能够容易地理解本发明的教导，在附图中：
图1示出根据本发明的示例性实施方式的线圈成型装置吐丝系统的侧视图；
图2示出根据本发明的示例性实施方式的图1中的吐丝系统的顶视图；
图3示出根据本发明的示例性实施方式的图1中的包括其端部环和倾卸机构的吐丝系统的截面图；
图4示出根据本发明的示例性实施方式的图1中的包括其端部环和倾卸机构的吐丝系统的排出端的正视图；
图5示出已知构造吐丝机输送路径/管以及在吐丝机操作期间经历磨损的典型的示例性磨损区域；
图6示出根据本发明的示例性实施方式的吐丝机细长材料输送路径管的立体图；
图7示出图6的吐丝管的部分切除立体图；
图8和图9分别示出分别沿着8-8和9-9截取的图7的吐丝管的径向局部截面图和轴向局部截面图；
图10示出根据本发明的示例性实施方式的图6的吐丝管的另一部分切除立体图；
图11示出图10的吐丝管的径向截面图；
图12示出根据本发明的另一示例性实施方式的吐丝管的局部立体图；
图13示出图12的吐丝管的分解图；以及
图14示出图12的吐丝管的轴向截面图。
为了便于理解，在可能的情况下，使用相同的附图标记以表示各图所共有的相同元件。
具体实施方式
在考虑以下描述之后，本领域的普通技术人员将意识到本发明的教导可以应用在轧机线圈成型装置的吐丝机中，并且更特别地应用于吐丝机细长型输送路径管或者其他用于吐丝机的等同细长结构。本发明的多方面便于延长吐丝机路径使用寿命，使得在预防性维修替换之前能够由吐丝机处理更多吨细长材料。例如，能够增加吐丝机的细长材料处理速度，使得在生产班次中能够处理更多吨的细长材料而不具有吐丝机路径/管故障的不当风险。吐丝机路径/管的任何部分或其结构整体通过激光烧结工艺(包括超合金材料的激光烧结)来形成。
吐丝系统综述
总体参照图1至图4，线圈成型装置吐丝系统30对经轧制的细长材料M例如热轧钢进行卷绕。以速度S(该速度可以等于或大于约500英尺/秒(150米/秒))前进的细长材料M被接收在吐丝系统30的入口端32中并且在排出端34处以一连串连续的线圈环的形式而被排出，随后线圈堆积在传送机40上。
吐丝系统30包括可旋转的套筒50、路径60以及管道路径支承件70。路径60限定中空细长腔以实现材料M的输送。本发明的多方面允许路径包括吐丝管；事实上，在本文中路径60有时可以被称为吐丝管。
套筒50可以具有适于绕轴线旋转的大致喇叭形状。路径60具有大致螺旋形轴向轮廓，该大致螺旋形轴向轮廓具有逐渐增大的半径，路径60具有与套筒50的旋转轴线对齐并且接纳细长材料M的第一端部62。路径60具有第二端部，该第二端部与套筒50的旋转轴线径向向外地间隔开并且与套筒50的旋转轴线大致相切，并且因此以与旋转的套筒的外周大致相切的方式排出细长材料。路径60联接至管支承件70，而管支承件70又共轴地联接至套管50，使得所有三个部件绕套筒的旋转轴线同步旋转。套筒50的旋转速度尤其还基于如下因素来选择：细长材料M的结构尺寸和材料特性、前进速度S、期望的线圈直径以及能够由吐丝管在没有过度磨损的不当风险的情况下处理的细长材料吨数。图5示出常规的吐丝机路径/管60的磨损区域66、68，在磨损区域66、68中的管内部经受比管的其他部分相对更高的磨损率。本发明的多方面通过使区域66、68以及其他部分或所有其他期望区域局部硬化来解决较高的磨损率。如果需要的话，通过应用本发明的多方面能够使整个细长结构或者等同的细长结构硬化。
在本实施方式中，当从第二端部64排出细长材料M时，细长材料M被引导到具有引导边沿部段82的环状引导件80中，在引导边沿部段82中形成有具有螺旋状倾斜轮廓的引导槽道84，例如在共同拥有的美国专利No.6,769,641中所描述的。当细长材料M经由环状引导件80前进时，细长材料M被连续地一致形成为连续环形螺旋。
如在‘641专利中所述，分段的环状引导件使得能够相对较容易地重构环状引导件的螺旋直径，以通过改变边沿部段82来适应不同的细长材料而不用拆卸以及替换整个环状引导件80。
如之前所提及的，当细长材料M在环状引导件80的螺旋状槽道84内行进时，细长材料M被构造成环状线圈。环状引导件80连接至管支承件70并且与套筒50一起共轴地旋转。螺旋槽84的前进旋转速度与细长材料M的前进速度S相协调，因此在这两个抵靠的物体之间存在很小的相对线性运动速度，并且与线圈材料接触的槽84的表面存在较少的摩擦磨损。
固定端部环90具有与套筒50的旋转轴线共轴的内径并且限定吐丝机路径/管60的第二端部64以及环状引导件80。端部环90通过将材料在径向上限制在端部环的内径引导表面内来抵消当细长材料M被从吐丝管60的第二端部64排出并且沿着环状引导件80的螺旋槽道84前进时施加在细长材料80上的离心力。在前进的细长材料M与固定端部环90之间的高相对速度在端部环的内径引导表面上引起摩擦磨损。
参照图1，借助于在系统排出端34处的向下成角度的套筒旋转轴线，从线圈成型装置吐丝系统30排出的细长材料M由于重力而以连续环的形式落在辊式传送机40上。倾卸机构150绕与端部环90的引导面的远端轴向侧邻接的轴枢转。该枢转轴线大致在枢转运动范围θ内与端部环90的内径引导面相切。如已知的，可以通过改变枢轴角度θ来控制线圈材料M的卷绕特性以及在传送机40上的放置。
制造吐丝管
本发明的实施方式包括轧机吐丝机路径结构，用于在吐丝机中保持和输送细长材料，使得细长材料能够被选择性地卷绕。路径结构的任意部分整体上通过激光烧结(LS)工艺形成。
在已知的激光烧结制造工艺中，通过在烧结台上沿大致轴向方向彼此叠置地构建横截面层而使用激光器将金属微粒或粉末熔融成具有期望形状的质体。该烧结台通常包括粉末金属构建材料容器，在该容器上以二维扫描图案操纵激光束。当熔融的金属充分硬化后，从激光扫描区域将其轴向移开并再次以粉末层覆盖。累加的激光烧结过程逐层地构建并且获得三维结构。在累加的构建过程的不同阶段期间可以采用不同的烧结材料，使得所制造的吐丝机路径/管结构包括具有不同特性的材料。例如，结构的一部分可使用低碳钢烧结粉末材料来构造，而需要较高耐磨性的部分可以以钨或所谓的非铁超合金烧结粉末例如 或来构造。
通过激光烧结工艺形成的吐丝机部件可以被构造为任何三维复合弯曲形状，该三维复合弯曲形状可以复制已知吐丝管的平滑连续弯曲细长材料输送路径、或者任意其他期望路径。这样的吐丝机路径部件制造过程便于构造不能使用弯曲的对称壁管、管材或其他导管来容易地制造的非对称结构。所制造的结构在部件内便于形成多区域，例如示例地，包括耐磨区域、材料离开或材料输送引导区域、或者减小摩擦区域。这些区域可以在激光烧结过程期间形成，例如通过在烧结过程期间替换不同的烧结材料成分，或者在烧结过程期间联接(例如，离子键和、等离子喷涂、机械地附接、熔接、铜焊、锡焊、电镀等)到已形成的其他结构。
图6示出具有与已知吐丝管一致的大致圆柱状外轮廓的吐丝机路径结构160，用于在已知的吐丝机例如图1至图5示出的吐丝机中进行直接替代。吐丝机路径160为由子部件制造的复合结构，子部件包括具有第一部分161A和第二部分161B的外部钢管或管材161。第一插入部166被保持在外部管的第一部分161内。第二插入部168在相应的第一外部管部分161A与第二外部管部分161B之间联接成抵接关系。
参照图7至图9，第一插入部166包括外部钢管部161A和内部钢管部163、165。通过激光烧结形成的插入件170在轴向和径向上被保持在插入部166中，如将在本文中更详细地描述的。当通过激光烧结工艺形成时，插入件170具有插入到将形成外部钢管部161A的直管中的大致圆筒形本体部分176。直的内部钢管部163、165从它们相应的端部插入到外部管部161A中，从而在轴向上保持插入件166。其后将组合结构弯曲成期望的三维螺旋形形状以形成吐丝路径160的部分。
在插入件170中形成多区域。所形成的插入件170具有本体部分176和缩小的轴向端部172、174，缩小的轴向端部172、174与相应的内部钢管部163、165的相对应的缩小端部163A和165A配对。直立的相互间隔的凸肋178形成在插入件本体176的圆周的一部分中，并且在凸肋之间间隔的间隙中保持的其他材料。所述其他材料随后可以通过已知工艺例如烧结工艺、等离子沉积或气相沉积或者电镀而联接至插入件本体176。
通过示例的方式，硬化的非铁合金例如碳化钨179A可以被添加在凸肋178之间，在径向上突出到吐丝路径160中以作为与通过管输送的热的细长材料相互作用的硬化耐磨表面。这样的硬化区域179A可以选择性地定位在吐丝路径结构160的内径内，以增加结构的寿命。类似地，高温减小摩擦材料179B例如石墨也可以选择性地定位在吐丝管内径内。
图10和图11示出包括通过激光烧结工艺制成的插入件本体180的第二插入部168的实施方式。插入件本体180具有在激光烧结制造过程期间形成的非对称的弯曲、扭转和横截面，非对称的弯曲、扭曲和横截面通过如下方法与外部钢管部161A和161B配对：对接焊、具有或不具有互补的配对凸缘的机械紧固或者其他已知的配对制造方法。在本实施方式中，以与本体部分180相同的金属配方或以不同的金属在激光烧结过程期间形成非对称的引导凸肋183、184。例如，本体180可以由含铁金属形成，而一个或更多个凸肋183、184由非铁硬化合金或超合金形成。可以在插入件本体内形成凹部185，用于保持硬化材料和/或减小摩擦材料。吐丝路径/管的内表面的一些或全部或者其插入件可涂覆或结合有其他耐磨材料或减小摩擦材料。
图12至图14示出本发明的具有通过激光烧结工艺形成的可替换耐磨插入件970的吐丝路径960的另一实施方式。吐丝路径960具有第一钢管部961A和第二钢管部961B，第一钢管部961A带有上游入口端962，第二钢管部961B从吐丝装置以卷绕环的形式排出细长材料。插入件970是非对称的，具有与形成在第二钢管部961B中的互补的带凸缘的凹形部分973配对的带键的或带凸缘的凸形端部部分972。插入件970在其另一轴向端部处还具有凹形部分973，该凹形部分973与形成在第一钢管部961A中的带键的凸形端部部分972配对。周向夹具990限制相应的沿轴向配对的凸形端部部分972和凹形端部部分973的凸缘。其他类型的已知配对端部可以替换在图12至图14中示出的配对端部。
对于本文中本发明的通过激光烧结形成的所有吐丝机细长路径结构实施方式而言，吐丝路径细长结构可以具有对称或非对称的横截面，并且能够制成一系列的邻接部。在激光烧结过程期间，吐丝机细长路径的内径可以改变，例如通过局部改变壁厚来改变，并且在需要的情况下，保持或者改变路径的外径。在激光烧结制造过程期间，吐丝路径细长结构构件可以由各种包括有结合或嵌入到其中的陶瓷微粒的铁材料或非铁材料制造，优选的材料包括：含铁金属、镍基合金、钴基合金和钛基合金，以及它们中的任一个的沉积的纳米微粒涂层。路径成型结构的内径包括：铁材料或非铁材料，其包括陶瓷；纳米微粒材料涂层；钢；或者非铁合金例如，不锈钢、碳化钨或者所谓的超合金例如 或在激光烧结制造过程期间可以用其他非铁金属代替内部路径表面层，所述其他非铁金属包括不锈钢、碳化钨以及所谓的超合金例如，或陶瓷或者以上材料的纳米微粒层。路径的与细长材料相接触的内表面可以经过处理或涂覆(包括纳米微粒涂层)以增大表面硬度，减小摩擦或降低热烧蚀。
尽管已在本文中示出和详细地描述了结合本发明的教导的多个实施方式，但是本领域的普通技术人员能够容易地想出许多仍然结合有本发明的教导的其他经过改变的实施方式。

Claims (20)

1.一种用于在轧机线圈成型吐丝系统中保持和输送细长材料的装置，包括：
细长中空的路径结构，用于在其中输送细长材料，所述路径结构的至少一部分是激光烧结的超合金。
2.根据权利要求1所述的装置，所述路径结构具有从由耐磨区域、伸出材料离开引导区域、材料输送引导区域以及减小摩擦区域构成的组中选择的区域。
3.根据权利要求2所述的装置，所述路径结构包括激光烧结的超合金区域。
4.根据权利要求3所述的装置，包括这样的区域：所述区域在其激光烧结成型后附接至所述路径结构。
5.根据权利要求1所述的装置，所述路径结构包括用于与其他邻接的路径结构接合的机械接合表面。
6.根据权利要求1所述的装置，所述路径结构具有从由非对称轮廓和对称轮廓构成的组中选择的轮廓。
7.根据权利要求6所述的装置，所述路径结构具有从由横截面的非对称轮廓、绕伸长轴线扭转的非对称轮廓、以及平滑内表面连续弯曲的非对称轮廓构成的组中选择的非对称轮廓。
8.根据权利要求6所述的装置，所述路径结构具有从由耐磨区域、伸出材料离开引导区域、材料输送引导区域以及减小摩擦区域构成的组中选择的区域。
9.根据权利要求8所述的装置，所述路径结构包括激光烧结的超合金区域。
10.一种轧机线圈成型吐丝系统，包括受驱旋转套筒和如权利要求1所述的装置。
11.一种用于在轧机线圈成型吐丝系统中保持和输送细长材料的装置，包括：
细长中空的路径结构，用于在其中输送细长材料，所述路径结构通过超合金激光烧结而形成。
12.根据权利要求11所述的装置，所述路径结构具有从由非对称轮廓和对称轮廓构成的组中选择的轮廓。
13.根据权利要求12所述的装置，所述路径结构具有从由横截面的非对称轮廓、绕伸长轴线扭转的非对称轮廓、以及平滑内表面连续弯曲的非对称轮廓构成的组中选择的非对称轮廓。
14.根据权利要求13所述的装置，所述路径结构具有从由耐磨区域、伸出材料离开引导区域、材料输送引导区域以及减小摩擦区域构成的组中选择的区域。
15.根据权利要求11所述的装置，所述路径结构具有从由耐磨区域、伸出材料离开引导区域、材料输送引导区域以及减小摩擦区域构成的组中选择的区域。
16.根据权利要求11所述的装置，通过超合金激光烧结而形成的所述路径结构包括用于与其他邻接的路径结构接合的机械接合表面。
17.一种轧机线圈成型吐丝系统，包括受驱旋转套筒和如权利要求11所述的装置。
18.一种用于形成用于在轧机线圈成型吐丝系统中保持和输送细长材料的装置的方法，包括：
通过激光烧结超合金材料来形成用于输送细长材料的细长中空的路径结构。
19.根据权利要求18所述的方法，还包括通过激光烧结超合金材料来形成从由耐磨区域、伸出材料离开引导区域、材料输送引导区域以及减小摩擦区域构成的组中选择的区域。
20.根据权利要求18所述的方法，包括形成具有非对称轮廓的细长的所述路径结构，所述非对称轮廓是从由横截面的非对称轮廓、绕伸长轴线扭转的非对称轮廓、以及平滑内表面连续弯曲的非对称轮廓构成的组中选择的。
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