CN102897794A - 一步合成氢型微孔-介孔复合的sapo-34分子筛的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于无机多级孔材料的合成技术领域，具体涉及一种一步合成氢型微孔-介孔复合的多级孔SAPO-34分子筛的方法。其是将硅源、铝源、磷源、模板剂和去离子水混合，搅拌后将制得的液体装入反应釜中，密闭后在自生压力下进行恒温晶化，待晶化完毕后，固体产物经抽滤，用去离子水洗涤至中性，干燥后将得到氢型微孔-介孔复合SAPO-34分子筛原粉在空气中焙烧，去除原粉中的模板剂，从而得到氢型微孔-介孔复合的多级孔SAPO-34分子筛。用该分子筛作为由甲醇制取低碳烯烃的催化剂，可以提高反应过程中的扩散和传质速率，降低结炭速率，尽可能的获得长的催化剂寿命和高的乙烯丙烯的选择性，在工业催化中会有广阔的应用前景。
Description
技术领域
本发明属于无机多级孔材料的合成技术领域，具体涉及一种一步合成氢型微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛的方法。
背景技术
微孔-介孔复合分子筛具有微孔和介孔双级孔道，它克服了微孔分子筛较小孔径的同时，又克服了介孔分子筛稳定性差的缺点，使其具备了微孔和介孔的双重优点，高的比表面积，发达的多级空隙结构，使其在扩散、传质等方面优于微孔分子筛；适宜的酸中心分布和较强的稳定性（热稳定性和水热稳定性）使其强于介孔分子筛。
到目前为止，研究者在合成多级孔分子筛方面已经摸索出多种方法。其中典型的有后处理脱铝的方法、硬模板合成法和软模板合成法等。后处理脱铝的方法，即通过高温热处理(Johan C.Groen，Weidong Zhu，Sander Brouwer，et al.J.Am.Chem.Soc.，2007，129(2)∶355-360)、碱处理(Suzuki Tetsuo，OkuharaToshio.Micro.Meso.Mater,2001，43(1)∶83-89.)等手段使得分子筛骨架脱硅脱铝产生介孔。硬模板法，是指在沸石合成的晶化过程中，包裹在可移除的硬模板上，并通过硬模板的移除，得到孔壁晶化的介孔材料。专利CN 1749161A采用硬模板的方法合成出了孔壁为MFI、BEA、NaY或MOR晶体结构的微孔-介孔复合孔结构。软模板法即是通过无机前驱物与有机模板剂分子自组装形成无机－有机复合介孔结构，然后去除模板剂得到相应的介孔材料。软模板大多是双亲分子形成的有序聚集体（包括结构可变性大的柔性有机分子、表面活性剂胶束、微乳液等），其形状多样且一般都很容易构筑，不需要复杂的设备。2006年Ryoo用一种有机硅表面活性剂[(CH3O)3SiC3H6N(CH3)2C16H33]Cl（TPHAC）作为软模板剂，一步合成了MFI(Minkee.Choi，Hae Sung Cho，Rajendra Srivastava，Chithravel Venkatesan，Dae-Heung Choi，Ryong Ryoo，Nat.Mater.，2006，5，718.)、LTA结构(Minkee Choi，Rajendra Srivastava，Ryong Ryoo，Chem.Commun.2006，4380-4382)及AIPO4-n系列(Rajendra Srivastava，MinkeeChoi，Ryong Ryoo，Chem.Commun.，2006，4489-4491)的微介孔复合分子筛。2012年Wilhelm Schwieger等人报道了采用TPHAC作介孔模板剂合成出了FAU型的NaX分子筛纳米片（Alexandra Inayat，Isabel Knoke，ErdmannSpiecker，and Wilhelm Schwieger，Angew.Chem.Int.Ed.2012，51，1-5）。专利CN 101121533A用三乙胺和孔道调节剂作模板剂合成出了微介孔复合的SAPO-34。因此软模板法可以组装成孔道有序、孔径可调、具有较高的热稳定性和比表面积的有序介孔材料，这种方法简单、操作方便、成本低廉等优点而引起了人们广泛的重视。
发明内容
本发明的目的在于提供一种氢型的微孔-介孔复合的多级孔SAPO-34分子筛的制备方法，由该方法制备的分子筛作为由甲醇制取低碳烯烃的催化剂，可以提高反应过程中的扩散和传质速率，降低结炭速率，尽可能的获得长的催化剂寿命和高的乙烯丙烯的选择性，预期在工业催化中会有广阔的应用前景。
本发明所述的氢型的微孔-介孔复合的多级孔SAPO-34分子筛在合成中采用四乙基氢氧化铵（TEAOH）作为微孔模板剂，用有机硅表面活性剂（十八烷基二甲基三甲氧硅丙基氯化铵(STSAC)），表面活性剂在提供硅源的同时又充当介孔模板剂，并且通过灼烧移除模板剂时直接获得氢型的多级孔分子筛。
本发明所述的一种氢型的微孔-介孔复合的多级孔SAPO-34分子筛的制备方法，其步骤如下：
（1）将硅源、铝源、磷源、模板剂和去离子水混合，搅拌后制得均一分散的白色泥浆状液体；
硅源按理论生成SiO2量计，铝源按理论生成Al2O3量计，磷源按理论生成P2O5量计，液体中各成份的摩尔比为：
SiO2：Al2O3=0.2～1.0：1，
P2O5：Al2O3=0.6～2.0：1，
有机模板剂：Al2O3=2.4～5.2：1，
H2O：Al2O3=70～200：1；
（2）将上述泥浆状液体装入反应釜中，密闭后在自生压力下进行恒温晶化，待晶化完毕后，固体产物经抽滤，用去离子水洗涤至中性，再在80～120℃空气中干燥1～3天，得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛原粉；
（3）将氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛原粉在空气中焙烧，去除原粉中的模板剂，从而得到氢型的微孔-介孔复合的多级孔SAPO-34分子筛。
所述硅源为白炭黑、硅酸乙酯（TEOS）、硅溶胶或有机硅（十八烷基二甲基三甲氧硅丙基氯化铵（STSAC））中的一种或多种的混合。
所述铝源为异丙醇铝、硫酸铝、硝酸铝、氢氧化铝或拟薄水铝石。
所述磷源为磷酸，且质量百分含量为85％。
所述模板剂为三乙胺(TEA)、二乙胺(DEA)、吗啉(MOR)、四乙基氢氧化铵（TEAOH）、十八烷基二甲基三甲氧硅丙基氯化铵(STSAC)中的一种或多种；本发明优选为十八烷基二甲基三甲氧硅丙基氯化铵（STSAC）和其他模板剂中的一种或多种混合使用。
所述步骤（2）中晶化条件为首先在60～90℃条件下晶化24～36小时，再在180～220℃条件下晶化48～96小时，或者直接在180～220℃条件下晶化24～120小时。
所述步骤（3）焙烧的条件为在空气中450～650℃条件下焙烧2～15小时，升温速率按1～2℃/min。
附图说明
图1：本发明实施例1制备的氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛广角（4°～40°）XRD图，表明本发明制备的产物是SAPO-34的纯相。
图2：本发明实施例1制备的氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛小角（0.6°～6°）XRD图，表明本发明所制的产物中含有介孔。
图3：本发明实施例1所得的氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛氮气吸附-脱附曲线（a图）和BJH孔分布曲线（b图）。
具体实施方式
下面通过实施例进行详述本发明，但并不只限这些例子。
实施例1
（1）将1.2g硅酸乙酯、0.2g STSAC、22g TEAOH、8.2g研磨好的异丙醇铝、3.9g磷酸和36g去离子水混合，搅拌后制得均一分散的白色泥浆状液体，此时制成的液体的摩尔比为：1.0Al2O3：1.0P2O5：0.28SiO2：2.6TEAOH：0.02STSAC：100H2O；
（2）将上述白色泥浆状液体装入内衬为聚四氟乙烯的不锈钢反应釜中，密闭后在自生压力下于180℃晶化120小时，待晶化完毕后，固体产物经抽滤，用去离子水洗涤至中性，在80℃空气中干燥3天，得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛原粉4.2g；
（3）将步骤（2）得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34原粉在空气中采用升温速率1℃/min，600℃焙烧10h，去除原粉中的模板剂，得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛3.3g，最终产率为63％。
经X射线粉末衍射表征见图1和图2，氮气吸附-脱附等温曲线和介孔孔径分布见图3，且测得BET比表面积为619m2g-1，介孔孔径为3.3nm。数据表明材料具有微孔和介孔，同时具有较大的比表面积。
实施例2
（1）将3.0gSTSAC、22gTEAOH、8.2g研磨好的异丙醇铝、3.9g磷酸和36g去离子水混合，制得均一分散的白色泥浆状液体，此时制成的液体的摩尔比为：1.0Al2O3：1.0P2O5：0.3STSAC：2.6TEAOH：100H2O；
（2）搅拌均匀后装入内衬聚四氟乙烯的不锈钢反应釜中，密闭，然后先在自生压下60℃晶化36小时，后在220℃晶化48小时，待晶化完毕后，固体产物经抽滤，用去离子水洗涤至中性，在100℃空气中干燥2天，得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛原粉4.0g；
（3）将步骤（4）得到氢型的微孔-介孔复合的的SAPO-34原粉在空气中采用升温速率1℃/min，450℃焙烧15h，去除原粉中的模板剂，得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛3.0g，产率为57.3％。其X射线粉末衍射图与图1，图2基本相同，氮气吸附-脱附等温曲线和介孔孔径分布与图3基本相似，测得BET比表面积为392m2g-1，介孔孔径为3.3nm。
实施例3
（1）将2.4g硅酸乙酯、0.4gSTSAC、44gTEAOH、8.2g研磨好的异丙醇铝、7.8g磷酸和72g去离子水混合，制得均一分散的白色泥浆状液体，此时制成的液体的摩尔比为：1.0Al2O3：2.0P2O5：0.28SiO2：5.2TEAOH：0.02STSAC：200H2O；
（2）搅拌均匀后装入内衬聚四氟乙烯的不锈钢反应釜中，密闭，然后先在自生压下60℃晶化24小时，后在180℃晶化96小时，待晶化完毕后，固体产物经抽滤，用去离子水洗涤至中性，在100℃空气中干燥2天，得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛原粉7.5g；
（3）将步骤（4）得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34原粉在空气中采用升温速率2℃/min，650℃焙烧2h，去除原粉中的模板剂，得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛5.9g，产率为39.8％。其X射线粉末衍射图与图1，图2基本相同，氮气吸附-脱附等温曲线和介孔孔径分布见图3基本相似，测得BET比表面积为645m2g-1，介孔孔径为3.3nm。
实施例4
（1）将1.2g硅酸乙酯、0.2gSTSAC、22gTEAOH、8.2g研磨好的异丙醇铝、2.4g磷酸和36g去离子水混合，制得均一分散的白色泥浆状液体，此时制成的液体的摩尔比为：1.0Al2O3：0.6P2O5：0.28SiO2：2.6TEAOH：0.02STSAC：100H2O；
（2）搅拌均匀后装入内衬聚四氟乙烯的不锈钢反应釜中，密闭，然后先在自生压下85℃晶化36小时，后在200℃晶化48小时，待晶化完毕后，固体产物经抽滤，用去离子水洗涤至中性，在120℃空气中干燥1天，得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛原粉3.4g；
（3）将步骤（4）得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34原粉在空气中采用升温速率2℃/min，600℃焙烧10h，去除原粉中的模板剂，得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛2.1g，产率为51.2％。其X射线粉末衍射图与图1，图2基本相同，氮气吸附-脱附等温曲线和介孔孔径分布与图3基本相似，测得BET比表面积为527m2g-1，介孔孔径为3.3nm。
实施例5
按照实施例1的各个步骤及条件，但是将各组分的摩尔比调整为1.0Al2O3：2.0P2O5：0.94SiO2：4.0TEAOH：0.06STSAC：70H2O；最后得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛5.5g，产率为61.7％。其X射线粉末衍射图与图1，图2基本相同，氮气吸附-脱附等温曲线和介孔孔径分布与图3基本相似，测得BET比表面积为487m2g-1，介孔孔径为3.3nm。
实施例6
按照实施例1的各个步骤及条件，但是将各组分的摩尔比调整为1.0Al2O3：0.6P2O5：0.19SiO2：2.4TEAOH：0.01STSAC：70H2O；最后得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛1.6g，产率为40.2％。其X射线粉末衍射图与图1，图2基本相同，氮气吸附-脱附等温曲线和介孔孔径分布与图3基本相似，测得BET比表面积为393m2g-1，介孔孔径为3.3nm。
实施例7
（1）将1.1g硅溶胶（质量分数为30％）、0.2gSTSAC、22gTEAOH、8.2g研磨好的异丙醇铝、3.9g磷酸和36g去离子水混合，制得均一分散的白色泥浆状液体，此时制成的液体的摩尔比为：1.0Al2O3：1.0P2O5：0.28SiO2：2.6TEAOH：0.02STSAC：100H2O；
（2）搅拌均匀后装入内衬聚四氟乙烯的不锈钢反应釜中，密闭，然后先在自生压下90℃晶化24小时，后在220℃晶化48小时，待晶化完毕后，固体产物经抽滤，用去离子水洗涤至中性，在80℃空气中干燥3天，得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛原粉4.3g；
（3）将步骤（4）得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34原粉在空气中采用升温速率1℃/min，600℃焙烧10h，去除原粉中的模板剂，得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛3.4g，产率为64.9％。其X射线粉末衍射图与图1，图2基本相同，氮气吸附-脱附等温曲线和介孔孔径分布与图3基本相似，测得BET比表面积为524m2g-1，介孔孔径为3.3nm。
实施例8
（1）将0.34g白炭黑、0.2gSTSAC、22gTEAOH、8.2g研磨好的异丙醇铝、3.9g磷酸和36g去离子水混合，制得均一分散的白色泥浆状液体，此时制成的液体的摩尔比为：1.0Al2O3：1.0P2O5：0.28SiO2：2.6TEAOH：0.02STSAC：100H2O；
（2）搅拌均匀后装入内衬聚四氟乙烯的不锈钢反应釜中，密闭，然后先在自生压下90℃晶化24小时，后在180℃晶化96小时，待晶化完毕后，固体产物经抽滤，用去离子水洗涤至中性，在120℃空气中干燥1天，得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛原粉4.2g；
（3）将步骤（4）得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34原粉在空气中采用升温速率1℃/min，600℃焙烧10h，去除原粉中的模板剂，得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛3.0g，产率为57.3％。其X射线粉末衍射图与图1，图2基本相同，氮气吸附-脱附等温曲线和介孔孔径分布与图3基本相似，测得BET比表面积为553m2g-1，介孔孔径为3.3nm。
实施例9
（1）将1.2g硅酸乙酯、0.2gSTSAC、22gTEAOH、3.1g拟薄水铝石(含三氧化二铝66％)、3.9g磷酸和36g去离子水混合，制得均一分散的白色泥浆状液体，此时制成的液体的摩尔比为：1.0Al2O3：1.0P2O5：0.28SiO2：2.6TEAOH：0.02STSAC：100H2O；
（2）将上述白色泥浆状液体装入内衬为聚四氟乙烯的不锈钢反应釜中，密闭后在自生压力下于220℃晶化24小时，待晶化完毕后，固体产物经抽滤，用去离子水洗涤至中性，在100℃空气中干燥2天，得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛原粉4.4g；
（3）将步骤（4）得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34原粉在空气中采用升温速率1℃/min，600℃焙烧10h，去除原粉中的模板剂，得到氢型的微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛3.2g，产率为61.1％。其X射线粉末衍射图与图1，图2基本相同，氮气吸附-脱附等温曲线和介孔孔径分布与图3基本相似，测得BET比表面积为506m2g-1，介孔孔径为3.3nm。
Claims (8)
1.一步合成氢型微孔-介孔复合的SAPO-34分子筛的方法，其步骤如下：
（1）将硅源、铝源、磷源、模板剂和去离子水混合，搅拌后制备得到均一分散的白色泥浆状液体；磷源按理论生成P2O5量计，硅源按理论生成SiO2量计，铝源按理论生成Al2O3量计，该液体中各成份的摩尔比为SiO2：Al2O3=0.2～1.0：1，P2O5：Al2O3=0.6～2.0：1，有机模板剂：Al2O3=2.4～5.2：1，H2O：Al2O3=70～200：1；
（2）将上步骤液体装入反应釜中，密闭后在自生压力下进行恒温晶化，待晶化完毕后，固体产物经抽滤，用去离子水洗涤至中性，再在80～120℃空气中干燥，得到氢型微孔-介孔复合SAPO-34分子筛原粉；
（3）将氢型微孔-介孔复合SAPO-34分子筛原粉在空气中焙烧，去除原粉中的模板剂，从而得到氢型微孔-介孔复合的多级孔SAPO-34分子筛。
2.如权利要求1所述的一种氢型微孔-介孔复合的多级孔SAPO-34-H分子筛的制备方法，其特征在于：硅源为白炭黑、硅酸乙酯TEOS、硅溶胶或十八烷基二甲基三甲氧硅丙基氯化铵STSAC；或者硅源为STSAC和其它硅源中的一种或多种的混合。
3.如权利要求1所述的一种氢型微孔-介孔复合的多级孔SAPO-34-H分子筛的制备方法，其特征在于：铝源为异丙醇铝、硫酸铝、硝酸铝、氢氧化铝或拟薄水铝石。
4.如权利要求1所述的一种氢型微孔-介孔复合的多级孔SAPO-34-H分子筛的制备方法，其特征在于：磷源为磷酸。
5.如权利要求1所述的一种氢型微孔-介孔复合的多级孔SAPO-34-H分子筛的制备方法，其特征在于：模板剂为三乙胺TEA、二乙胺DEA、吗啉MOR、四乙基氢氧化铵TEAOH、十八烷基二甲基三甲氧硅丙基氯化铵STSAC中的一种或几种。
6.如权利要求1所述的一种氢型微孔-介孔复合的多级孔SAPO-34-H分子筛的制备方法，其特征在于：步骤（2）中晶化条件为首先在60～90℃条件下晶化24～36小时，再在180～220℃条件下晶化48～96小时。
7.如权利要求1所述的一种氢型微孔-介孔复合的多级孔SAPO-34-H分子筛的制备方法，其特征在于：步骤（2）中的晶化条件为在180～220℃条件下晶化24～120小时。
8.如权利要求1所述的一种氢型微孔-介孔复合的多级孔SAPO-34-H分子筛的制备方法，其特征在于：步骤（3）中焙烧的条件为在空气中450～650℃条件下焙烧2～15小时，升温速率按1～2℃/min。
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