CN102896744A - 模具顶出结构及其施用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种模具顶出结构及其施用方法。它解决了现有顶出结构及方式易使产品表面出现拼接线，同时限制产品的顶出作用部位等问题。本模具顶出结构包括型腔、型芯、滑块或者斜顶、顶杆，顶杆设置于滑块或者斜顶的下方并且和滑块或斜顶避空；本模具顶出结构的施用方法包括：（1）合模；（2）注塑成型；（3）分模；（4）顶出各步骤，其中顶出时顶杆端部与模件底部之间存设隔离间隙，顶杆首先上顶通过隔离间隙完成空行程，而后抵触模件底部使其弹性变形欲脱料，直至最后模件由顶侧完全被顶出，并恢复弹性形变。本发明避免产品表面产生拼接线；并可与模件任意部位接触形成顶出作用点。

Description

模具顶出结构及其施用方法

技术领域

本发明属于注塑模具技术领域，涉及一种顶出结构，特别是一种模具顶出结构及其施用方法。

背景技术

模具为工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

在成型模件的卸料过程中，通常依靠顶出结构的作用实现。现有顶出结构的圆顶杆或扁顶杆等顶出部件直接顶在产品下面进行作用，由此顶出部件会接触参与注塑成型过程，进而会对模件产品造成以下缺陷：

1.模件产品因成型过程与顶出部件相接触，故在接触部位会出现拼接线痕迹，造成产品表面质量的降低，影响产品品质；

2.因注塑成型过程中相接触，故顶出部件不能由模件产品的弯曲变形区域进行顶出作用，进而限制了顶出结构的灵活性，以及增加特殊结构模件产品的卸料难度，同时降低工作效率。

故根据上述技术问题及缺陷，急需尽快研究发明一种能够显著提升产品表面质量，同时便于产品由任意部位的表面进行顶出脱料的顶出结构及方法。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种结构设置使得作为顶出部件的顶杆不参与注塑成型，仅执行顶出卸料动作，从而避免注塑过程中因成型模件与顶出部件的直接接触，造成模件表面产生拼接线；同时可由模件任意部位相顶出接触的模具顶出结构及其施用方法。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种模具顶出结构，包括型腔、型芯、滑块或者斜顶、顶杆，其特征在于，所述型腔与型芯的两侧安设滑块或者斜顶，所述型腔、型芯及左右的滑块或者斜顶通过合模形成全封闭式的中空模腔，所述滑块或者斜顶的下方设置用于顶出模件的顶杆，所述顶杆的顶端与上述滑块或者斜顶的底面相距避空间隙。

本模具顶出结构中的顶杆通常分为圆顶、扁顶及方顶。本实施例中对应模件结构对称设置两根扁顶，且每根扁顶经过上升移动能够抵靠模件的一侧倒扣边沿。扁顶的厚度大于倒扣边沿的厚度，由此在相接触的强行顶出过程中，模件不会从扁顶接触端处滑脱。扁顶采用刚性材料制成，从而在强行顶出作用时提供可靠的支撑硬度，确保顶出卸料的成功率。通过位于左右的两根扁顶的同步上顶作用，使得注塑成型的模件能够沿竖直方向由型芯上方平稳顶出脱离。左右两侧的滑块或者斜顶能由底侧环形拼贴于型芯的周壁，从而圈围形成封闭的中空模腔。

在上述的模具顶出结构中，所述滑块或者斜顶具有封底部，所述封底部与型芯的外周壁贴合形成中空模腔的底部封闭结构，所述顶杆的顶端正对于上述封底部的底面下方。

在上述的模具顶出结构中，所述滑块或者斜顶的底面位于封底部处开设凹槽，所述顶杆的顶端嵌入上述凹槽中。通过封底部与型芯的外周壁形成环形贴合，由此成为中空模腔的封底；同时封底部隔挡顶杆伸入中空模腔，在注塑成型时，使得顶杆不与模件接触。

在上述的模具顶出结构中，所述顶杆的顶端头部为平面端。

在上述的模具顶出结构中，所述顶杆的顶端头部为下凹弧面端。下凹弧面端的弧度大于与模件接触部分的弧度，由此防止在相接触的顶出过程中模件被顶杆的棱边卡伤。

在上述的模具顶出结构中，所述顶杆的顶端头部为上凸弧面端。上凸弧面端的弧度小于与模件接触部分的弧度，由此防止在相接触的顶出过程中模件被顶杆的棱边卡伤。

在上述的模具顶出结构中，所述滑块或者斜顶固连有能够驱动其进行合模或者分模的动力装置。通常滑块上插设连接斜导柱，当动静模打开带动斜导柱拨动滑块向外侧平移分离。根据所注塑不同形状的模件，也可以采用油缸或马达等其它类型的动力装置来驱动滑块或者斜顶等其它侧抽结构。

一种模具顶出结构的施用方法，其特征在于，包括以下顺序的步骤：

（1）合模：将型芯定设于支架上，动力装置驱动滑块或者斜顶由左右两侧平移聚拢，直至与型芯贴合形成中空模腔的封底，型腔由顶侧盖设贴合滑块或者斜顶形成中空模腔的封顶；

（2）注塑成型：向中空模腔内注塑成型模件；

（3）分模：待模件成型后，移除顶部的型腔，动力装置驱动滑块或者斜顶由左右两侧外移分离；

（4）顶出：模件套设于型芯上，位于下方的顶杆端部与模件底部之间存设隔离间隙，顶杆沿竖直方向上升，首先上顶通过隔离间隙完成初段的空行程，而后抵触模件的底部施力上顶完成中段行程，使模件发生弹性变形欲脱离型芯，持续上顶完成末段行程，直至最后模件由顶侧完全被顶出，并模件恢复弹性形变。

本模具顶出结构的施用方法在合模操作过程中，由滑块或者斜顶的底侧与型芯相贴进行封底，由此顶杆不与中空模腔相接触，故不必考虑封料效果，因顶杆不接触注塑模件的成型过程，使得成型后的模件表面光滑平整，避免出现拼接线痕迹；同时可将顶出作用点布局在模件的任意部位，包括弯曲变形区域。

在上述的模具顶出结构的施用方法中，所述中空模腔的下方增设同步顶，所述同步顶的下方连接缓顶装置，所述同步顶通过缓顶延时与上述顶杆形成同步上升的顶出动作。同步顶与轴承距离等于顶杆端部与模件底部之间的隔离间隙，从而保证顶出平衡。

在上述的模具顶出结构的施用方法中，所述顶杆端部与模件底部之间的隔离间隙大于或等于3mm。

与现有技术相比，本模具顶出结构及其施用方法改变传统结构中顶出部件接触模腔的注塑方式，而设计由滑块或者斜顶的底侧贴合型芯形成模腔的封底，由此将顶杆隔挡在模腔外部，即在模件的注塑成型过程中不与顶出部件相接触，进而避免造成模件表面产生拼接线；因顶杆仅执行顶出动作，故顶杆可与模件任意部位接触形成顶出作用点，其中包括模件的弯曲变形区域；本结构及方法仅进行巧妙的技术改进，即实现改善产品表面质量的目的，同步改善顶出效果，提高顶出成功率，有效提升产品品质，提高工作效率。

附图说明

图1是本模具顶出结构及其施用方法的合模结构示意图。

图2是本模具顶出结构及其施用方法的分模结构示意图。

图3是本模具顶出结构及其施用方法的顶出初段行程示意图。

图4是本模具顶出结构及其施用方法的顶出中段行程示意图。

图5是本模具顶出结构及其施用方法的顶出末段行程示意图。

图6是本模具顶出结构及其施用方法的三种顶杆端头及对应三种模件的结构示意图。

图中，1、型腔；2、型芯；3、滑块；3a、封底部；4、顶杆；5、模件。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，本模具顶出结构包括型腔1、型芯2、滑块3或者斜顶、顶杆4。型腔1与型芯2的两侧呈对称安设滑块3或者斜顶，型腔1、型芯2及左右的滑块3或者斜顶通过合模形成全封闭式的中空模腔，滑块3或者斜顶的下方设置用于顶出模件5的顶杆4。

顶杆4通常分为圆顶、扁顶及方顶，并且圆顶、扁顶及方顶的顶端头部均可设为三种形状，分别为平面端、内凹弧面端及外凸弧面端。其中下凹弧面端的弧度大于与模件5接触部分的弧度，由此防止在相接触的顶出过程中模件5被顶杆4的棱边卡伤；上凸弧面端的弧度小于与模件5接触部分的弧度，由此防止在相接触的顶出过程中模件5被顶杆4的棱边卡伤。

本实施例中对应模件5结构对称设置两根扁顶，且每根扁顶经过上升移动能够抵靠模件5的一侧倒扣边沿。扁顶的厚度大于倒扣边沿的厚度，由此在相接触的强行顶出过程中，模件5不会从扁顶接触端处滑脱。扁顶采用刚性材料制成，从而在强行顶出作用时提供可靠的支撑硬度，确保顶出卸料的成功率。

滑块3或者斜顶设有封底部3a，封底部3a呈平直向内周环形延伸，故通过封底部3a与型芯2的外周壁形成环形贴合，由此成为中空模腔的底部封闭结构。滑块3或者斜顶的底面位于封底部3a处开设凹槽，顶杆4的顶端正对于封底部3a的底面下方并嵌入凹槽中，顶杆4的顶端与凹槽底面相距有避空间隙，由此封底部3a隔挡顶杆4伸入中空模腔，在注塑成型时，使得顶杆4不与模件5接触。顶杆4顶端与凹槽底面之间的避空间隙设置，可利于滑块3或者斜顶在往复移动中不与顶杆4发生碰撞接触，确保合模、分模的精准、有效作用。

在一部分模件的顶出结构中还需增设属于常规标准的同步顶，同步顶位于中空模腔的下方，同步顶的下方连接缓顶装置，该缓顶装置可采用现有技术中的结构特征，同步顶通过缓顶延时与顶杆4形成同步上升的顶出动作。

本实施例中顶杆4端部与模件5底部之间的隔离间隙等于10mm，同步顶与轴承距离为10mm，从而保证顶出平衡。

滑块3或者斜顶固连有能够驱动其进行合模或者分模的动力装置。本实施例中滑块3上插设连接斜导柱，当动静模打开带动斜导柱拨动滑块3向外侧平移分离。根据所注塑不同形状的模件5，也可以采用油缸或马达等其它类型的动力装置来驱动滑块3或者斜顶等其它侧抽结构。

本模具顶出结构的施用方法包括以下顺序的步骤：

（1）合模：将型芯2定设于支架上，动力装置驱动滑块3或者斜顶由左右两侧平移聚拢，直至与型芯2贴合形成中空模腔的封底，型腔1由顶侧盖设贴合滑块3或者斜顶形成中空模腔的封顶；

（2）注塑成型：向中空模腔内注塑成型模件5；

（3）分模：待模件5成型后，移除顶部的型腔1，动力装置驱动滑块3或者斜顶由左右两侧外移分离；

（4）顶出：模件5套设于型芯2上，位于下方的顶杆4端部与模件5底部之间存设隔离间隙，顶杆4沿竖直方向上升，首先上顶通过隔离间隙完成初段的空行程，而后抵触模件5的底部施力上顶完成中段行程，使模件5发生弹性变形欲脱离型芯2，持续上顶完成末段行程，直至最后模件5由顶侧完全被顶出，并模件5恢复弹性形变。

本模具顶出结构的施用方法在合模操作过程中，由滑块3或者斜顶的底侧与型芯2相贴进行封底，由此顶杆4不与中空模腔相接触，故不必考虑封料效果，因顶杆4不接触注塑模件5的成型过程，使得成型后的模件5表面光滑平整，避免出现拼接线痕迹；同时可将顶出作用点布局在模件5的任意部位，包括弯曲变形区域。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了型腔1；型芯2；滑块3；封底部3a；顶杆4；模件5等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (10)

1.一种模具顶出结构，包括型腔、型芯、滑块或者斜顶、顶杆，其特征在于，所述型腔与型芯的两侧安设滑块或者斜顶，所述型腔、型芯及左右的滑块或者斜顶通过合模形成全封闭式的中空模腔，所述滑块或者斜顶的下方设置用于顶出模件的顶杆，所述顶杆的顶端与上述滑块或者斜顶的底面相距避空间隙。

2.根据权利要求1所述的模具顶出结构，其特征在于，所述滑块或者斜顶具有封底部，所述封底部与型芯的外周壁贴合形成中空模腔的底部封闭结构，所述顶杆的顶端正对于上述封底部的底面下方。

3.根据权利要求2所述的模具顶出结构，其特征在于，所述滑块或者斜顶的底面位于封底部处开设凹槽，所述顶杆的顶端嵌入上述凹槽中。

4.根据权利要求1或2或3所述的模具顶出结构，其特征在于，所述顶杆的顶端头部为平面端。

5.根据权利要求1或2或3所述的模具顶出结构，其特征在于，所述顶杆的顶端头部为下凹弧面端。

6.根据权利要求1或2或3所述的模具顶出结构，其特征在于，所述顶杆的顶端头部为上凸弧面端。

7.根据权利要求1或2或3所述的模具顶出结构，其特征在于，所述滑块或者斜顶固连有能够驱动其进行合模或者分模的动力装置。

8.一种模具顶出结构的施用方法，其特征在于，包括以下顺序的步骤：

（1）合模：将型芯定设于支架上，动力装置驱动滑块或者斜顶由左右两侧平移聚拢，直至与型芯贴合形成中空模腔的封底，型腔由顶侧盖设贴合滑块或者斜顶形成中空模腔的封顶；

（2）注塑成型：向中空模腔内注塑成型模件；

（3）分模：待模件成型后，移除顶部的型腔，动力装置驱动滑块或者斜顶由左右两侧外移分离；

（4）顶出：模件套设于型芯上，位于下方的顶杆端部与模件底部之间存设隔离间隙，顶杆沿竖直方向上升，首先上顶通过隔离间隙完成初段的空行程，而后抵触模件的底部施力上顶完成中段行程，使模件发生弹性变形欲脱离型芯，持续上顶完成末段行程，直至最后模件由顶侧完全被顶出，并模件恢复弹性形变。

9.根据权利要求8所述的模具顶出结构的施用方法，其特征在于，所述中空模腔的下方增设同步顶，所述同步顶的下方连接缓顶装置，所述同步顶通过缓顶延时与上述顶杆形成同步上升的顶出动作。

10.根据权利要求8所述的模具顶出结构的施用方法，其特征在于，所述顶杆端部与模件底部之间的隔离间隙大于或等于3mm。

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