CN102888033B

CN102888033B - 热传导性成形体

Info

Publication number: CN102888033B
Application number: CN201210241081.5A
Authority: CN
Inventors: 石垣司
Original assignee: Polymatech Japan Co Ltd
Current assignee: Sekisui Polymatech Co Ltd
Priority date: 2011-07-21
Filing date: 2012-07-11
Publication date: 2016-08-03
Anticipated expiration: 2032-07-11
Also published as: CN102888033A; TW201319232A; JP5767044B2; JP2013023593A; TWI546374B

Abstract

本发明涉及一种含有高分子基材、增塑剂、热传导性填充材料的热传导成形体，能够降低作为所述热传导性成形体原料的液态混合组合物的粘度，并提供了抑制渗油的热传导性成形体。高分子基材是烯烃系液态树脂的硬化体，增塑剂含有碳酸二烷基和燃点250℃以上的非硅酮油，相对于碳酸二烷基和非硅酮油的总量，碳酸二烷基的重量比率为0.05以上且不足0.85，而且相对于100重量份的上述高分子基材，碳酸二烷基的含量不足100重量份。

Description

热传导性成形体

技术领域

本发明涉及热传导性成形体，该热传导性成形体贴附在发热电子部件上，用作对所述发热电子部件进行散热或冷却的热对策构件。

背景技术

在低粘度的液态聚合物中混合大量热传导性填充材料形成液态混合组合物，通过将该液态混合组合物硬化为预定形状，可以得到热传导性很高的热传导性成形体。

尽管优选使用液态硅酮(silicone)作为这种液态聚合物，但是由于可能会由于低分子硅氧烷(siloxane)诱发接触不良等等，要求更替为非硅酮系的液态聚合物的市场需求变得强烈起来。针对这样的需求，JP特开2006-312708号公报(专利文献1)中记载了使用聚α-烯烃合成油(poly-α-olefin)系树脂作为非硅酮系的液态聚合物的范例。

然而，尽管为了提高热传导率而大量使用热传导性填充材料是必要的，但是大量填充了热传导性填充材料的液态聚合物粘度升高，使制造变得困难。而另一方面，如果为了降低粘度而大量添加增塑剂，会存在发生渗油的问题。另外，如果选择低粘度增塑剂，在低燃点的热传导性成形体的情形中，还会存在阻燃性低下的问题。

专利文献1JP特开2006-312708号公报

发明内容

为此，本发明的目的是提供热传导性成形体，其能够降低构成热传导性成形体原料的、在液态聚合物中含有热传导性填充材料的液态混合组合物的粘度，并且防止渗油。另外，本发明的目的在于提供具有更优异阻燃性的热传导性成形体。

为实现上述目的，本发明具有以下构成。

一种热传导性成形体，其是含有高分子基材、增塑剂、和热传导性填充材料的热传导性成形体，其特征在于高分子基材是烯烃系液态树脂的硬化体，增塑剂含有碳酸二烷基和燃点为250℃以上的非硅酮油，相对于碳酸二烷基和非硅酮油的总量，碳酸二烷基的重量比率为0.05以上且不足0.85，而且相对于100重量份的上述高分子基材，碳酸二烷基的含量不足100重量份。

由于增塑剂中含有碳酸二烷基和燃点为250℃以上的非硅酮油，并且相对于碳酸二烷基和燃点为250℃以上的非硅酮油的总量，碳酸二烷基的重量比率为0.05以上且不足0.85，因此能够实现一种阻燃性优越、渗油很少、并可允许大量填充热传导性填充材料的热传导性成形体。

通过混合碳酸二烷基，即使增塑剂的含量很少，仍能够降低液态混合组合物的粘度。因此能够在可防止渗油的程度下减少增塑剂的含量。另外，容易在制造热传导性成形体时去除气泡，并可以容易地制造高品质的热传导性成形体。换言之，与只使用燃点为250℃以上的非硅酮油作为增塑剂的情形相比，在可以制造的范围内最大程度设定液态混合组合物的粘度的情况中，能够大量填充热传导性填充材料，因而能够提高热传导性成形体的热传导率。

另外，由于相对于100重量份的高分子基材而将碳酸二烷基的含量设为不足100重量份，所以能够获得阻燃性优异的热传导性成形体。如果碳酸二烷基的含量超过了100重量份，热传导性成形体的阻燃性就有下降的可能。

相对于100重量份的高分子基材，碳酸二烷基和非硅酮油的总含量可以在121重量份到257重量份之间。如果比121重量份少的话，将无法大量填充热传导性填充材料，无法充分提高热传导性成形体的热传导率。另一方面，如果超过257重量份，则可能会发生渗油情况。

热传导性填充材料中可含有金属氢氧化合物。换言之，可在一部分热传导性填充材料中含有金属氢氧化合物，也可在全部热传导性填充材料中含有金属氢氧化合物。因为在热传导性填充材料中使用了金属氢氧化合物，因此能够提高热传导性成形体的阻燃性，另外，还能够相对地提高热传导性填充材料在热传导性成形体中所占的量。

另外，优选使用聚异丁烯作为高分子基材的主要成分。这是因为聚异丁烯在烯烃系液态树脂之中耐热性相对较高，机械强度也很高。因此，能够获得适宜在高温下使用、长期使用的热传导性成形体。

另外，可使用石蜡油作为燃点为250℃以上的非硅酮油。由于石蜡油和碳酸二烷基组合而成的增塑剂具有实现了比这两种材料的单独粘度的平均值还要低的低粘度的协同效果，因此可以防止降低阻燃性，还可以有效降低粘度。

而且，通过采用这样的组合，能够更高地调配热传导性，得到作业性能良好的液态混合组合物，并能够得到制造容易、防止增塑剂渗油的高阻燃性的热传导性成形体。

根据本发明的热传导性成形体是即使大量填充热传导性填充材料仍能够获得作业性优良的液态混合组合物、制造容易、可防止渗油的热传导性成形体并且是具有优异阻燃性的热传导性成形体。

本发明的内容并不受到以上说明的限制，可参照附图并根据以下说明，更加明了本发明的目的、优点、特征以及用途。另外，应当理解，在不脱离本发明主旨的范围内的适宜的变更，全部包含在在本发明的范围内。

附图说明

附图中，图1是示出增塑剂调配量与粘度的关系的图。

图2是说明等粘度曲线说明图。

图3是说明试验材料1到试验材料11的点图和等粘度曲线的图。

图4是说明碳酸二烷基的量为不足100重量份的范围的图。

图5是说明渗出界限值的图。

图6是说明最佳碳酸二烷基的比例范围的图。

图7是热阻评估装置的说明图。

符号说明

24基板

25发热元件

26散热元件

27试验片

28重物

29测量器

具体实施方式

本发明的热传导性成形体是由烯烃(olefin)系液态树脂构成的高分子基材、含特定比例的碳酸二烷基(Dialkyl)和燃点250℃以上的非硅酮系油的增塑剂、和热传导性填充材料组成的液态混合组合物硬化之后形成的硬化体。下面说明上述材料的成分。

高分子基材：高分子基材中使用了烯烃系液态树脂。因为烯烃系液态树脂是非硅酮系高分子，因此不会发生由低分子硅氧烷引起的接触故障等。另外，烯烃系液态树脂即使在将热传导性填充材料混合到非硅酮类高分子中的制造过程中脱泡性性能也十分良好，能够调整混合使用期比较长的硬化系材料。而且，还能够具有作为热传导性成形体所必需的耐热性能。

由于使用了分子内具有反应性官能基的液态树脂，因此能够使液态混合组合物硬化，以形成热传导性成形体。具体来说，可使用具有烯丙基、乙烯基等的烯烃系液态树脂，而考虑到反应性能和混合使用期的平衡性，优选是使用烯丙基的液态树脂。

液态树脂的数均分子量的优选范围是1000到20000，更优选范围是5000到7000。如果数均分子量不足1000，则硬化后无法得到充分的架桥构造，热传导性成形体的机械强度会很低，会变得很脆。而另一方面，如果数均分子量超过20000，则粘度会变高，难以大量填充热传导性填充材料。

作为这类烯烃系液态树脂，可列举出聚异丁烯(Polyisobutylene)、乙烯-丙烯(Ethylene-Propylene)系聚合物。

热传导性填充材料：具有高热传导性的金属、金属氧化物、金属氮化物、金属碳化物、金属氢氧化物、碳质填充物等都可用作热传导性填充材料。具体来讲，可列举出氧化铝、氧化镁、氧化锌、氮化硼、氮化铝、碳化钙、氢氧化铝、氢氧化镁、碳素纤维、石墨等等。在这些热传导性填充材料中，对于要求电绝缘性的用途而言，优选使用金属氧化物、金属氮化物、金属碳化物、金属氢氧化物等，另外再从提高阻燃性的角度来看，这些材料中优选使用金属氢氧化物很适合。而另一方面，从提高热传导性的角度来看，优选使用碳素纤维。而且，碳素纤维是抗磁性体，可以很容易地通过磁场使其沿着任意方向均匀取向。在通过磁场使热传导性填充材料取向的情况中，具体来讲，可以使用永磁铁或者电磁铁、超导磁铁等作为磁场产生装置。

尽管也可以单独使用一种热传导性填充材料，但是通过混合使用多种热传导性填充材料，可以非常平衡地提高热传导性和阻燃性。而且，还可以使用为了提供绝缘性或者为了提高填充性以及抑制老化而进行表面处理过的热传导性填充材料。

相对于100重量份的高分子基材，热传导性填充材料的含量优选在150重量份到5400重量份的范围内。如果少于150重量份，则无法提高热传导性成形体的热传导性，而如果多于5400重量份，则可能会导致粘度增加而使得成形体恶化，并且会导致硬度增加而提高接触热阻，从而使热特性恶化。

对于形状也没有特别的限制，举例来说，可以使用鳞片状、针状、颗粒状的热传导性填充材料。在这些形状当中，优选是易于在高分子基材中大量填充的颗粒状，或者是能够通过磁场或电场、或者是流场或切变场向，而取向为任意方向的纤维状。

热传导性填充材料的粒径优选在0.1μm～100μm之间，更优选的范围是在1μm～50μm之间。如果比0.1μm更小，则液态混合组合物的粘度上升，难以形成薄板。如果大于100μm，则可能会增大热传导性成形体的硬度。关于粒径，可以使用均匀的粒径，不过为了大量填充或者为了软化热传导性成形体的硬度，优选的是对具有两种以上不同平均粒径的热传导性填充材料进行混合。

增塑剂：增塑剂首先是为了降低在液态树脂中含有热传导性填充材料的液态混合组合物的粘度的成分。其次，是用于软化热传导性成形体硬度的成分。在这样的增塑剂中，含有碳酸二烷基以及燃点250℃以上的非硅酮系油。

燃点250℃以上的非硅酮系油的动粘度范围优选在70mm²/s～400mm²/s之间，可以使液态混合组合物具有低粘度。而且，不容易使热传导性成形体的阻燃性恶化，即使假设在100重量份的高分子基材中添加300重量份的非硅酮油，仍可以比较容易地得到高阻燃性(UL94V-0)。作为这样的非硅酮油，可举的例子有烷烃系工艺油、芳香族系工艺油、环烷烃系工艺油、乙烯和α-烯烃的低聚物或其混合物等。

碳酸二烷基的动粘度优选为10mm²/s～40mm²/s，这是比较低的粘度，通过少量添加这种碳酸二烷基，可以使液态混合组合物具有低粘度。在低于10mm²/s的情况下，尽管低粘度的效果得到优化，但是因为挥发性提高，热传导性成形体有可能在经过一段时间后会变硬。而另一方面，在高于40mm²/s的情况下，低粘度化的效果会降低。作为碳酸二烷基，优选为ROCCOR(R是碳数在10至18的烃基)。碳酸二烷基与非硅酮油相比，能够更有效地降低粘度，举例来说，相对于100重量份的高分子基材，添加了150重量份碳酸二烷基的液态混合组合物比前述添加了300重量份非硅酮油的液态混合组合物的粘度低。

相对于碳酸二烷基与燃点在250℃的非硅酮油的总和，碳酸二烷基的重量比率为0.05以上且不足0.85。通过在这样的范围里调配，能够得到液态混合物组合物的粘度很低、而且能防止阻燃性恶化的热传导性组合物。如果碳酸二烷基的重量比率不足0.05，则增塑剂未达到防止渗出的含量，而且也无法充分地使液态混合组合物低粘度化。在0.85以上的时候，则容易降低阻燃性，使适度的粘度和阻燃性并存变得困难。

碳酸二烷基的含量是相对于100重量份的高分子基材，不足100重量份。这是因为，如果碳酸二烷基的含量超过了100重量份，则有可能降低热传导性成形体的阻燃性。而且，虽然碳酸二烷基的含量是相对于100重量份的高分子基材不足100重量份，但因为碳酸二烷基是必需的成分，所以含量要超过0重量份。

碳酸二烷基和非硅酮油的总含量可以相对于100重量份的高分子基材，设为121重量份到257重量份。不足121重量份的话，热传导性填充材料不能实现大量填充，从而无法提高热传导性成形体的热传导性。而另一方面，如果超过257重量份，则增塑剂的渗出现象会增多。

而且，作为增塑剂，一般优选粘度比较低的增塑剂，而且优选硬化后不易变硬的非反应性增塑剂。不过，低粘度的增塑剂燃点低，与高分子基材混合的话，会产生容易降低耐燃点的问题，而且大量添加非反应性增塑剂的话，可能会引起从热传导性成形体渗出的问题。特别是，为了提高热传导性，必须提高热传导性填充材料的填充量，随之而来的是同样需要加大增塑剂的添加量，因此必须解决这样的问题。碳酸二烷基作为低粘度的增塑剂虽然也有可能会降低阻燃性的缺点，不过虽然原理不明，但是与同等粘度的其他增塑剂比较，通过少量添加碳酸二烷基，明显提高了使液态混合组合物粘度降低的效果。因此，通过利用这种性质，按照上述规定比例组合碳酸二烷基和非硅酮油，便可以解决这些问题。

其他成分：为了提高热传导性成形体的阻燃性，优选添加阻燃剂。作为阻燃剂，可以使用磷系阻燃剂、氮系阻燃剂、金属氢氧化物等，可以组合使用适当的阻燃剂。而且，为了提高热传导性填充材料的分散性，可以混合分散剂和耦合剂。而且，为了提高耐候性，可以添加抗氧化剂或抗老化剂。而且，为了提高生产性、耐候性、以及耐热性等，还可以在液态混合组合物中含有催化剂、硬化延迟剂、抗劣化剂等。除此之外，在不有损本发明目的的范围内，可以包括为提高各种性能而使用的各种添加剂。

热传导性成形体的制造方法：将作为热传导性成形体原料的烯烃类液态树脂、增塑剂、热传导性填充材料混合、分散后，得到液态混合组合物。然后，可以使用将该液态混合组合物注入金属模具之后进行硬化、以形成热传导性成形体的方法。而且，可列举的例子还有在树脂膜或金属板等基材上流延液态混合组合物并硬化的方法等。

【实施例】

样品的制作：对作为本发明的实施例或比较例制成的样品1至样品11进行说明。但是，省略了关于各样品说明的重复部分。表1展示了样品1到样品11的组成。

【样品1】

在作为高分子基材的67重量份的末端具有烯丙基的聚异丁烯(数均分子量＝5000)中，调配作为增塑剂的33重量份的碳酸二烷基(C₁₄H₂₉OCOOC₁₄H₂₉，40℃时的动粘度为17.6mm²/s，燃点210℃)，作为热传导性填充材料的240重量份的平均粒径为10μm的氢氧化铝、10重量份的平均粒径1μm的氢氧化铝、再加上55重量份的平均纤维长度100μm的沥青系碳素纤维，2.5重量份的硬化剂(CR300，KANEKA株式会社制作)，0.2重量份的白金催化剂(PT-CS-3.2cS，Ferro公司(美国)制作)，以及作为阻燃剂的10重量份的红磷(Novared120UF、磷化学工业株式会社制作)，并通过震动搅拌器对它们进行混合，调制成液态混合组合物。在热传导性填充材料中使用了通过钛酸酯耦合剂进行表面处理过的物质。另外，相对于对高分子基材和增塑剂的总量，添加了一定量的热传导性填充材料或其他添加剂。

使所述液态混合组合物真空脱泡后，注入具有片状腔体的金属模具，施加磁束密度为8特斯拉的磁场电压，以使得上述碳素纤维沿着厚度方向取向。然后在130℃的环境下加热一小时，使上述液态混合组合物硬化，得到片状热传导性成形体。

【样品2、样品3】

在该样品中，相对样品1改变了碳酸二烷基添加量。

【样品4至样品8】

在该样品中，作为增塑剂，除了上述碳酸二烷基里之外，还混合了燃点为250℃以上、作为非硅酮油的石蜡油(PW-90，出光与产株式会社制作，40℃时的动粘度为90mm²/s，燃点为272℃)。

【样品9至样品11】

在该样品中，只使用了非硅酮油作为增塑剂。

表1

样品的评估：

针对作为上述样品1至11制作而成的各种热传导性成形体、以及在该制作过程中所得的各种液态混合组合物进行各种试验并进行评估。下文对所述评估方法进行说明，并在表1中示出评估结果。

【液态混合组合物的粘度】

液态混合组合物的粘度，是使用旋转式粘度计(BROOKFIELD公司制造，商品名：DV-E型，转子No.14)，在25℃环境中经过10rpm的旋转数测定的。

【渗油】

对热传导性成形体的渗油程度进行了评估。

把热传导性成形体置于100℃的恒温槽内24小时，然后通过目测观察该热传导性成形体的表面。在表中的“渗油”栏中，“有”表示试验片发生了渗油，“无”表示试验片未发生渗油。

【阻燃性】

关于热传导性成形体的阻燃性，是根据美国UnderWritersLaboratoriesInc制定的燃烧试验(UL94)做了评估。

记录了在将各样品的试验片(长127mm×宽12.7mm×厚1mm或0.5mm)以各试验片的纵长方向设成垂直方向的方式保持在固定用夹子上的状态下，接触火口(口径：10mm，长：约10cm)的火焰10秒并离开火焰后的各试验片的燃烧时间。并且记录了第二次接触火焰后的火种保持时间(无焰燃烧的续燃时间)、以及是否具有使试验片下方配置的脱脂棉点燃的滴落物。每五次为一组对各试验片进行以上操作。从而，基于表2中所示的判定基准，判定是否符合【V-0】(表2中是【94V-0】)或【V-1】(表2中是【94V-1】)。在该阻燃性的判定基准中，【V-0】表示比【V-1】更高的阻燃性，对于【V-1】判定基准不合格的试验片，判定为无阻燃性，在表中“阻燃性”一栏中用“×”记录。

表2

阻燃性级别	94V-0	94V-1	94V-2
				10秒接触火焰后的燃烧时间	10秒以下	30秒以下	30秒以下
总燃烧时间(5样本)	50秒以下	250秒以下	250秒以下
				第二次接触火焰后的火种保持时间	30秒以下	60秒以下	60秒以下
各试验片直到夹具为止的燃烧	不可	不可	不可
				有无点燃脱脂棉的滴落物	无	无	有

【热阻】

对热传导性成形体的热阻进行了测定。

如图7所示，通过基板(24)上的发热元件(25)、以及散热元件(26)(散热片(ALPHA株式会社制造FH60-30))和在其上方安装的风扇(风量：0.01kg/sec，风压：49Pa))夹住样品1至样品11的试验片(27)(以10mm×10mm的尺寸剪裁)，在散热元件(26)上放置重物(28)给试验片增加一定负重(40N)。之后，在发热元件(25)发热的状态下放置10分钟后，使用测量器(29)测定试验片(27)上的发热元件(25)侧外表面的温度T1和散热元件(26)侧外面的温度T2。之后利用下述公式(1)计算出试验片(27)的热阻值。发热元件(25)虽然通常是以CPU为代表的电子元件，但是为了使薄板的性能评估更加简单迅速，本实验中使用发热量为25W的发热器作为发热元件(25)。

热阻值(℃/W)＝(T1(℃)-T2(℃))/发热量(W)···公式(1)

各试验的评估结果分析：

【液态混合组合物的粘度】

图2是关于液态混合组合物的粘度的图表，该图表以“增塑剂中碳酸二烷基的比例”为横轴、以“增塑剂调配量”为纵轴绘制。

可以看出，即使由非硅酮油和碳酸二烷基构成的增塑剂中的碳酸二烷基的重量比率越大，增塑剂的总量越少，仍可以使液态混合组合物的粘度成为低粘度。除了这些粘度值外，还从实际的作业性方面进行了粘度评估。具体来说，当调制液态混合组合物后的脱泡性良好、并使用刮刀涂布机制作薄板时，能够按照设定厚度制作薄板厚度的情形，在表1的【粘度评估】中打“○”。另外，特别是由于粘度比较低，即使加快薄板成形时的薄板化速度，仍能够制造期望厚度的热传导性成形体的情形，打“◎”。另一方面，因脱泡性很差而在脱泡时极其费时的情形，或者当使用刮刀涂布机制作薄板时，因为液态混合组合物流动性差而导致难以将薄板厚度调整制作为期望厚度的情形，打“×”。

接下来，为了详细分析液态混合组合物的粘度，在图1中示出了样品1至样品11的增塑剂调配量与粘度的关系。

图1中，「DAC」意为碳酸二烷基，其后的数字表示碳酸二烷基和非硅酮油所组成的增塑剂中碳酸二烷基的比例。例如「DAC1.0」的意思是碳酸二烷基的比例是1.0(碳酸二烷基为100％，而不含非硅酮油)，「DAC0.5」的意思是碳酸二烷基的比例是0.5(碳酸二烷基为50％，剩下的50％是非硅酮油)。

基于测定结果，估算得到式(2)至式(5)，式(2)至式(5)是表示当增塑剂中的碳酸二烷基的比例一定的情况下，增塑剂调配量与粘度的关系的近似式。

y＝1.78×10⁴x^-0.460式(2)·碳酸二烷基的比例为1.0

y＝2.72×10⁴x^-0.684式(3)·碳酸二烷基的比例为0.5

y＝8.63×10⁴x^-0.778式(4)·碳酸二烷基的比例为0.33

y＝3.64×10⁴x^-0.658式(5)·碳酸二烷基的比例为0

※)其中，x表示液态混合组合物的粘度(mPa·s)，y表示相对于100重量份的高分子基材的增塑剂调配量(重量份)。

但是，因为碳酸二烷基的比例为0.1的样品只有1点，不能得出近似式。另外，在本申请中，近似式全部是使用最小二乘法得出的。

将任意粘度值代入所得到的近似式中，便能够估算出使该液态混合组合物的粘度成为上述值时的增塑剂调配量。例如通过代入粘度56000mPa·s，便能够估算出在各种碳酸二烷基比例的条件下，使粘度成为56000mPa·s时的增塑剂调配量。

而且，根据在图1中求得的各近似式——式(2)和式(5)计算出粘度为56000mPa·s和粘度为42000mPa·s情况下的增塑剂调配量，在以横轴表示“增塑剂中的碳酸二烷基的比例”、并以纵轴表示“增塑剂调配量(重量份)”的图中绘制出上述增塑剂调配量的点图。从而，制成了如图2所示的粘度为56000mPa·s的等粘度曲线(曲线1)和粘度为42000mPa·s的等粘度曲线(曲线2)。而且，56000mPa·s是样品4的粘度，42000mPa·s是样品5的粘度。

然后，在该图2上绘制出样品1至样品11的点图，并以粘度为56000mPa·s的等粘度曲线(曲线1)为基准，将粘度低于该等粘度曲线的样品设在优选粘度样品的位置，而将粘度高于该等粘度曲线粘度的样品设在高粘度样品的位置，由此制成图3。由图3中可以看到，碳酸二烷基与石蜡油混合而成的样品的粘度，与分别单独使用这两种材料的样品两者连接而成的直线相比，粘度更低。因此，可认为组合使用碳酸二烷基与石蜡油可产生降低粘度的协同效果。

【阻燃性】

在图4中，当在以横轴表示“增塑剂中的碳酸二烷基的比例”、以纵轴表示“增塑剂调配量(重量份)”的图表中绘制出样品1至样品11的点图时，根据阻燃性的试验结果，将具有阻燃性的样品标记为「○」，将不具有阻燃性的样品标记为「●」。

如果碳酸二烷基的重量比率增加，则阻燃性可能会倾向于变差。

就阻燃性的评估结果而言，基于样品2、样品4、样品8的评估结果推定了阈值。即，相对于100重量份的高分子基材，增塑剂中的碳酸二烷基为100重量份的样品2和样品8没有阻燃性，上述的碳酸二烷基为97重量份的样品5的阻燃性为V-0。另外，就石蜡油的影响而言，与样品5相比，石蜡油较少的样品2和石蜡油较多的样品8也在阻燃性评估结果方面存在差别，因此，在本发明范围内，可认为石蜡油的调配量对阻燃性几乎不构成影响。根据上文，可认为如果碳酸二烷基不足100重量份，便能够具有阻燃性。基于此分析，在图4中示出了表示碳酸二烷基为100重量份时的情形的曲线3。

【渗油】

图5中示出了各样品的渗油的评估结果。增塑剂的调配量多达300重量份的样品8和样品11中观察到了渗油，其他样品中没有引起渗油。在本评估结果中，通过在增塑剂调配量为同程度的样品中增加碳酸二烷基的重量比率，没有渗油变得容易的样品，可认为至少以样品10的257重量份作为上限，利用在该界限以下的增塑剂调配量，都不会引起渗油。因此，示出了直线4(y＝257的直线)(渗油界限值直线)，作为划分“有”渗油的样品和“无”渗油的样品的辅助线。

上述实验例(样品的制作、评估)是本发明的1个例子，例如，根据使用的高分子基材和增塑剂的粘度、阻燃剂和热传导性填充材料的调配量不同，液态混合组合物的粘度和最佳增塑剂调配量也有所不同。然而，根据这些实验例可以得出以下结论：当要提高热传导性成形体的热传导性的时候，即使对调配进行调整，然而从成形性、渗油抑制、阻燃性等观点考虑，自然存在调配的界限，而针对这样有界限的调配，通过将增塑剂设为“对碳酸二烷基和燃点为250℃以上的非硅酮油进行混合，并且相对于100重量份的高分子基材使得碳酸二烷基的调配量在100重量份以下”，可以调制出比以往更易成形的液态混合组合物，或者与以往界限相比，可得到通过调配更多的热传导性填充材料以提高热传导性、同时抑制增塑剂的渗油、并且阻燃性更加优化的热传导性组合物。

从这些观点出发，当利用图6对实验例的评估结果进行研究时，为了得到上述效果而适宜地调配为从“表示粘度56000mPa·s的曲线1和渗油界限值直线(直线4)的交点”直到“表示粘度56000mPa·s的曲线1和阻燃性界限值曲线(曲线3)的交点(不含交点)”为止，也就是碳酸二烷基的比例为0.05以上且不足0.85。就这样的范围而言，使用本实验例的材料时的增塑剂调配量估计在121重量份至257重量份之间。

如果上述碳酸二烷基的范围在0.21至0.60的范围内，在进—步提高热传导性能的同时，也能够满足成形性、抑制渗油、和阻燃性等特性。若针对图2说明，所谓的能够增加热传导性填充材料调配量的调配，是能够使液态混合组合物的粘度成为低粘度的调配，这里可以将从“表示粘度42000mPa·s的曲线2和渗油界限值直线(直线4)的交点”直到“表示粘度42000mPa·s的曲线2和阻燃性界限值曲线(曲线3)的交点(不含交点)”的范围、即碳酸二烷基的比例规定为0.21以上且不足0.60。就这样的范围而言，本实验例的增塑剂调配量估计在166重量份至257重量份之间。

然而，上述实施方式仅是本发明的一个例子，并不限定于这样的方式，不违背本发明宗旨的任意变更方式都包含在本发明中。

Claims

1.一种热传导性成形体，其是含有高分子基材、增塑剂、热传导性填充材料的热传导性成形体，其特征在于：

高分子基材是聚异丁烯、或乙烯-丙烯系聚合物的硬化体；

增塑剂含有碳酸二烷基和燃点为250℃以上的非硅酮油，相对于100重量份的高分子基材，碳酸二烷基和非硅酮油的总含量为121重量份到257重量份；

相对于碳酸二烷基和非硅酮油的总量，碳酸二烷基的重量比率为0.05以上且不足0.85，而且相对于100重量份的上述高分子基材，碳酸二烷基的含量不足100重量份；

相对于100重量份的高分子基材，热传导性填充材料的含量为150重量份到5400重量份。

2.如权利要求1所述的热传导性成形体，其特征在于上述热传导性填充材料是含有金属氢氧化合物的热传导性填充材料。

3.根据权利要求1或2所述的热传导性成形体，其特征在于上述非硅酮油是石蜡油。