CN102884269A - 门扇框制造方法、门扇板制造方法及门扇框 - Google Patents

Abstract

本发明涉及门扇框及门扇板制造方法，具体地涉及如下门扇框及门扇板制作方法，其在制作用于制作门扇的门扇框时，针对形成门扇的门扇框规格及尺寸变化，无需重新制作铸模，通过由合成树脂板铸模组成单一系统而构成的通用设备，即可制作多种规格的门扇框和门扇板。本发明的门扇框制造方法，包括：合成树脂成型步骤；按照门扇框规格进行切割的步骤；使用包覆板包覆门扇板的一面而进行表面处理的包覆步骤；形成多个用于折弯门扇板的折弯槽的步骤；在形成折弯槽的表面涂覆粘接剂的步骤；附着定型部件的步骤；形成门扇框的折弯步骤；在定型部件端部形成合成树脂层，构成门扇框的步骤。

Description

门扇框制造方法、门扇板制造方法及门扇框

技术领域

本发明涉及一种门扇框及门扇板制造方法，具体地，涉及如下一种门扇框及门扇板制造方法，该门扇框及门扇板制造方法在制作用于形成门扇的门扇框时，针对用于形成门扇的门扇框规格和尺寸的变化，其无需重新制作铸模，而是利用一个合成树脂板铸模，通过由单一系统构成的通用设备，即可制作多种规格的门扇框和门扇板。

背景技术

一般来说，建筑物墙壁上形成有供人员出入的出入口，沿着该出入口的内侧边缘设置门框，门框上设置可开关的门扇。

制作门扇时，先在由上下左右的横向部件和纵向部件组成的门扇框得内侧固定复合板，然后在门扇框和复合板的各个边角部分利用铁质材料、木材或粘接剂等将门扇框和复合板固定。

将通过上述方法制成的门扇搬运到设置场所进行设置即可。现有的门扇主要使用较重的复合板和木材在组装状态下进行搬运，因此，由于重量较重的原因，搬运和设置很不方便，而且门扇制作过程也要消耗大量的工时。

图1是一般门扇10的组合状态示意图，横框11和纵框12构成了门扇的整体门扇框，所述横框11和纵框12内侧结合有复合板13，最终构成了门扇10。

图2及图3是现有门扇中构成门扇框的横框11和纵框12的边角部分的连接状态示意图。

其中，图2所示实例中，横框11和纵框12分别通过结合销14相互结合。横框11和纵框12分别形成了用于安装结合销14的结合孔15，这样，就可以通过结合销14将横框11和纵框12相互连接。复合板13的顶部安装在横框11的下端面，侧部沿纵框12的内侧面长度方向安装。

图3所示实例中，横框11的端部凸出设置了凸出部16，纵框12的内侧面形成了能够插入所述凸出部16的结合槽17，因此，通过凸出部16即可将横框11和纵框12相互结合。复合板13的顶部安装在横框11的下端面，侧部沿纵框12的内侧面长度方向安装。

以上虽然没有具体罗列门扇所采用的门扇框的结构，但是，可以根据门扇的形式以多种结构进行制作，包括如图2及图3所示的典型实例在内，另外，门扇框的结合形式以及复合板与门扇框的结合形式也可以采用多种方式进行组合。

用于制作门扇的门扇框可以由多种材料制成。具有代表性的材料为木材、合成树脂、金属等。

根据制作材料的特性，制作的门扇各有优缺点。例如，使用木材能够提供天然材料所独有的环保性和良好质感，同时具有轻便、便于加工等优点，但是，耐久性及使用寿命却明显劣于金属材料。

金属材料相比木质材料在耐久性及强度上具有优势，但相比木质材料要重、易腐蚀，且加工性也较差。

合成树脂材料具有耐腐蚀性及良好的耐久性，而且能够获得所需的强度，但是，需要投入足量的材料或在中空间隔内填充定型材料，因此，在产品轻量化方面具有局限性，而且，为了获得良好的质感，需要另外进行表面处理或附着装饰材料。

如上所述，门扇的门扇框可以选用多种材料进行制作，其功能特性取决于选用材料的自身特点。

以往采用合成树脂材料制作的门扇框形状与图2及图3所示门扇框形状类似，为减轻重量，虽然有时也会以中空的结构进行成型，但是为了确保强度和耐久性，需要保持充分的厚度，因此，在产品轻量化方面具有局限性。

采用合成树脂材料制作的现有门扇框，在制作和使用上主要存在以下问题。

第一、需要根据门扇框规格制作铸模。即，要先制作与门扇框形状相对应的铸模，然后才能通过向铸模中注入合成树脂成型的方法制作门扇框，因此，每一种规格的门扇框都需要制作相应的成型铸模。因此，制作多种规格的门扇框时，门扇框成型用铸模及设备规模数量就会很大。为了制作多种规格的门扇框，需要大量的设备投资。

第二、为了维持门扇框的结构形状，需要耗费大量的原材料。即，由于通过铸模对门扇框整体进行成型，因此，为了维持门扇框的强度和形状，需要在门扇框内部填充合成树脂，或充分确保厚度，造成材料用量增加，使产品变重，难以提高材料使用效率。

第三、由于需要采用适量合成树脂材料维持产品强度，在门扇框轻量化方面具有局限性。由于产品不易轻量化，在门扇的初期制作及以后的搬运及施工等方面都具有不便性。

发明内容

本发明为解决所述问题而提出，其目的是在制作用于制作门扇的门扇框时，针对门扇框规格及尺寸变化，无需重新制作铸模，通过简单的设备就能够很方便地制作多种所需规格的门扇框。

本发明目的还在于，制作用于门扇的合成树脂材料的门扇框时，能够最大限度地减少合成树脂的使用量，提高经济效益。

本发明目的还在于，提供一种能够以轻质化特性而在门扇的制作、施工及搬运过程中提高操作性的合成树脂材料的门扇框。

本发明目的还在于，提供一种能够自由选择门扇框厚度及宽度进行制作，从而作为包括门扇框在内的多种建筑用施工面板使用的合成树脂材料的门扇框。

为达到上述目的，本发明的门扇框制造方法，所述门扇框具体为与门扇的复合板部分结合的门扇框，包括：具有预定长度、厚度以及宽度的合成树脂板成型步骤；按照门扇框规格，对所述成型的合成树脂板进行切割的步骤；对所述完成切割的合成树脂板，使用包覆板包覆包括两侧边缘部分在内的合成树脂板的一面来进行表面处理的包覆步骤；通过上述步骤，对所述合成树脂板的一面以包覆板进行包覆后，在与包覆有所述包覆板的一面相对的另一面形成用于弯折门扇板的多个折弯槽的步骤；在所述形成多个折弯槽的一面涂覆粘接剂的步骤；在所述涂覆有粘接剂的表面一侧附着定型部件的步骤；以通过上述步骤制作的门扇板的折弯槽为中心，向内侧弯折门扇板，以形成门扇框的折弯步骤；在所述门扇框的上下方的定型部件端部形成合成树脂层，构成门扇框的步骤。

本发明的特征在于，所述合成树脂板是由合成树脂材料制成的内外表面平坦的平板，该合成树脂板通过挤压成型方法制作。

本发明的特征在于，用于包覆所述合成树脂板一面的包覆板可以选用具有防火性的铝板或合成树脂塑料板，使用所述包覆板对合成树脂板进行表面包覆处理。

本发明的特征在于，在所述合成树脂板的一面形成的折弯部的折弯槽形状呈V字形。

本发明的特征在于，在所述合成树脂板的一面形成的折弯部的折弯槽形状呈开口部向两侧对称地沿倾斜面扩张的W字形。

本发明的特征在于，所述合成树脂板的一面形成的所述折弯槽以一定间隔沿该合成树脂板长度方向连续形成，通过折弯槽之间的间隔可以调整门扇框的厚度。

本发明的特征在于，在所述定型部件粘接步骤中，填充到所述合成树脂板内侧的定型部件使用选自木材、轻金属材料或合成树脂材料中的一种或多种，并将定型部件填充到门扇框的框架内部制作而成。

本发明的作为建筑用内外装饰板使用的具有预定厚度的门扇板制作方法，包括：具有预定长度、厚度以及宽度的合成树脂板成型步骤；根据门扇框整体长度，对通过所述合成树脂板成型步骤制作的合成树脂板进行切割的步骤；对通过切割步骤制作的合成树脂板，使用包覆板包覆包括两侧边缘部分在内的所述合成树脂板的一面来进行表面处理的包覆步骤；通过上述包覆步骤，在所述合成树脂板一面包覆所述包覆板后，在与包覆有所述包覆板的一面相对的另一面形成用于折叠门扇板的多个折弯槽的步骤；在所述形成多个折弯槽的表面涂覆粘接剂的步骤；在所述涂覆粘接剂的表面一侧附着定型部件的步骤；以通过上述步骤制作的所述门扇板的折弯槽为中心，向内侧弯折该门扇板，形成门扇框的折弯步骤；使用合成树脂包裹材料对所述填充到门扇框内侧的所述定型部件的上下端部进行防水处理的步骤。

本发明的门扇框包括：合成树脂板，该合成树脂板具有预定长度、厚度以及宽度；包覆板，该包覆板附着在所述合成树脂板上并包覆包括所述合成树脂板两侧边缘部分在内的一面，以形成所述合成树脂板表面层；折弯部，该折弯部由沿所述合成树脂板的内表面长度方向凹陷形成的折弯槽构成，在折弯附着有所述包覆板的合成树脂板时，该折弯部能够使所述合成树脂板一侧封闭，另一侧开放；定型部件，该定型部件填充到以所述折弯部的折弯槽为中心折弯的所述合成树脂板内部空间内并粘接；其中，沿所述合成树脂板安装的所述定型部件的上下端部附着有合成树脂包裹材料，在沿所述合成树脂板安装的所述定型部件的四个边角设置有金属加固部件，并在所述金属加固部件和所述定型部件之间填充有聚氨酯泡沫。

本发明在制作用于制作门扇的合成树脂材料的门扇框时，针对门扇框规格及尺寸变化，无需重新制作铸模，通过共用设备就能够方便地制作多种所需规格的门扇框。

本发明在制作用于制作门扇的合成树脂材料的门扇框时，能够最大限度地减少材料使用量，提高经济效益，而且在门扇的制作、施工及搬运过程中，由于其轻量化特性提高操作性。

本发明能够自由选择门扇框厚度及宽度进行制作，从而能够作为包括门扇框在内的多种建筑用施工面板使用。

附图说明

图1是现有的门扇框的结构示意图。

图2是现有的门扇框的组合状态示意图。

图3是现有的门扇框的另一种组合状态示意图。

图4是本发明实施例所涉及的门扇框制造工序流程图。

图5是本发明另一种实施例所涉及的门扇框制造工序流程图。

图6至图12是本发明实施例所涉及的门扇框各个制造工序示意图。

图13至图19是本发明另一种实施例所涉及的门扇框各个制造工序示意图。

图20是本发明实施例在门扇板上形成折弯槽的形状示意图，所示实施例形成了V字形槽。

图21是本发明实施例在门扇板上形成折弯槽的形状示意图，所示实施例形成了W字形槽。

图22是根据本发明实施例所制作的门扇框的局部细节示意图。

图23是根据本发明实施例所制作的门扇框示意图，所示门扇框采用了在门扇板内连续填充定型部件的结构。

图24是根据本发明实施例所制作的门扇框示意图，所示门扇框采用了以一定间隔设置定型部件的结构。

图25至图27是本发明实施例所涉及的多种结构的门扇框和门扇复合板的结合状态示意图。

图28是采用本发明实施例所涉及的门扇框制作的门扇正视图。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明进行详细说明。

本发明实施例所涉及的门扇框30制作成能够与门扇20的复合板21部分结合的结构。所述复合板21的两侧壁由合成树脂板或木板制成，并且该复合板21的内部表面设置轻质部件进行支撑。

下面参照图4、图6至图12以及图5、图13至图19对本发明实施例涉及的门扇框30的典型制作方法进行详细说明。

图4及图6至图12是合成树脂板31的形成过程示意图，其中，图6至图12是形成门扇框的各阶段的制造工序示意图。

另外，图5及图13至图19是本发明实施例所涉及的作为建筑用内外装修板使用的合成树脂板的制作过程示意图。

图20及图21是在本发明经过包覆处理

的平板状合成树脂板的一表面形成多个凹槽，以使门扇框能够折弯的实施例示意图。

其中，图20所示实施例的凹槽呈V字形，折叠时门扇框的外侧边角成直角形态，图21所示实施例的凹槽呈W字形，折叠时门扇框的外侧边角成倒角

形态。

下面对本发明涉及的制造工序进行详细说明。

第一工序：板状合成树脂板成型步骤S101

如图4及图6所示，按照一般复合板的规格形成具有预定长度、厚度及宽度的板状合成树脂板31。

所述成型的合成树脂板通过挤压成型机以常规工艺成型为较大宽度。

第二工序：按照门扇框尺寸对成型的合成树脂板进行切割的步骤S102

在本工序中将成型的合成树脂板按照与需要制作的门扇框大小对应的尺寸切割成多张。

切割合成树脂板时将考虑所需制作的门扇框的长度、厚度、宽度等，切割成与其对应的尺寸。

第三工序：对切割的合成树脂板进行包覆步骤S103

如图8所示，按照门扇框的大小对合成树脂板31完成切割后，使用包覆板32对切割的成型的合成树脂板31的两侧边缘部分以及该切割的合成树脂板31的一侧表面进行包覆，从而实施对合成树脂板31的表面的包覆工序。

所述包覆板32可以采用具有花纹的合成树脂板或薄金属板。

使用金属板对所述合成树脂板31的一侧表面进行包覆的目的是通过使用耐火性好的材料，达到防止火势迅速蔓延的目的。

第四工序：凹槽形成步骤S104

通过所述合成树脂板31的表面包覆步骤在合成树脂板31一侧表面附着

金属或合成树脂材料的包覆板32，从而形成包覆层，在未形成有所述包覆层的另一侧表面形成用于折叠合成树脂板31的凹槽33。

形成折弯槽的目的是为了能够顺利折叠门扇框，制作成框形状。

所述折弯槽可以呈V字形，也可以呈W字形。

采用V字形折弯槽，折叠时门扇框的外侧边角成直角形态，采用W字形折弯槽，折叠时门扇框的外侧面边角成倒角形态。

第五工序：粘接剂涂覆步骤S105

在所述形成折弯槽的合成树脂板表面涂覆粘接剂。

涂覆粘接剂的目的是为了在后续工序中粘接定型部件，可以采用一般的木材粘接剂、工业粘接剂、合成树脂粘接剂等。

第六工序：定型部件设置步骤S106

在涂覆粘接剂后，粘接定型部件，定型部件可以由粘接木条、复合板层叠而成的木条、MDF(中密度纤维板)、合成树脂中的任意一种材料形成。

本发明采用由多层复合板层叠而成的木条

构成的定型部件。

由多层复合板层叠而成的木条状定型部件，其被锯断的一面与粘接剂涂覆面粘接，被锯断的另一面朝上设置，以防止门扇框弯曲，同时提高支撑强度。

设置的定型部件相对于多个折弯槽仅设置在形成所述折弯槽的合成树脂板的表面一侧，定型部件可以设置在整个粘接面，也可以以一定间隔进行设置。

第七工序：门扇框折弯步骤S107

本工序如图11所示，分别以合成树脂板31一侧表面形成的相应折弯槽33为中心，将合成树脂板31两侧向内侧折叠弯曲，使内侧设置的定型部件34的没有粘接的侧面与另一侧粘接剂涂覆面的合成树脂板粘接，形成门扇框形状。

以折弯槽33为中心折弯，构成门扇框形状的合成树脂板两侧内表面与定型部件两侧面通过粘接剂牢固结合。

如上所述，构成门扇框形状后，可以在整个内侧填充定型部件，也可以以一定间隔进行设置，在内部形成一定空间。

设置在门扇框内部的定型部件尽量使用轻质材料，最好采用能够对固定铰链的合页或把手芯轴进行支撑的部件。

另外，在门扇框内部以一定间隔设置定型部件时，使得用于设置把手芯轴的中间部分的定型部件34设置成宽于其它部分的定型部件34，以确保形成把手芯轴设置孔所需的空间。

设置在以所述折弯槽33为中心折弯形成的合成树脂板31内侧空间的定型部件34，可以选用木材、合成树脂、轻金属等材料。

第八工序：在门扇框内的定型部件的上下端外表面形成合成树脂层的步骤S108

通过上述工序在合成树脂板一面设置定型部件并以折弯槽为中心进行折弯后的门扇框，除了弯曲面以外的其它三面均相对于外部开放，因此，考虑到木材对湿度比较脆弱，向外部开放的面需要填充合成树脂形成合成树脂层40。

具体地，在门扇框的垂直顶部和底部内表面形成合成树脂层40，以构成防水层，与折弯部对应的另一面(即除顶部和底部开放面之外的另一开放面)不形成合成树脂层，在后续工序中作为在两侧纵框之间结合的合成树脂板的结合槽使用。

如所述制造工序所示，通过S101-S108步骤，无需重新制作铸模，即可自由调节门扇框的尺寸和长度及规格进行制作。即，考虑到需要制作的门扇框30的规格，只需调节初期形成的合成树脂板31的尺寸进行成型，就可以通过后续的折弯槽33加工、包覆板32包覆以及合成树脂板31的折弯和定型部件34填充工序，方便地连续制作所需的多种规格的门扇框30。

另外，图5及图13至图19所示为利用本发明技术的建筑内外装饰材料用合成树脂板的制造工序。

图5及图13至图19所示制造工序与图4及图6至图12所示制造工序采用相同的制造方法，区别仅在于规格不同。

对所述工序做简单说明如下。第一工序为板状合成树脂板的成型步骤S201，成型大规格的平板合成树脂板(参照图6)。

所述合成树脂板31考虑到表面质感和定型部件34的设置，以内外表面均为平面的平板形状进行成型。

第二工序是按照门扇框规格对合成树脂板进行切割的步骤S202，即按照所需制作的建筑用内外装修板规格进行切割(参照图7)。

所述门扇框30规格指的是预定的所需制作的门扇框30的厚度、宽度及长度。

第三工序是对切割完成的合成树脂板的一面用包覆板进行包覆的步骤S203，包覆板由合成树脂板或金属板构成(参照图8)。

第四工序是在进行包覆处理的合成树脂板的相对面形成多个折弯槽的步骤S204，所述折弯槽呈V字形或W字形(参照图9)。

第五工序是在形成折弯槽的一面涂覆粘接剂的步骤S205，选用与后续工序中将要设置的定型部件的材质容易粘接的粘接剂进行涂覆(参照图10)。

第六工序是以涂覆有粘接剂的一面的折弯槽为中心，在一侧附着定型部件的步骤S206，定型部件的厚度设置为对应于同一表面所形成的折弯槽之间的间隔(参照图11)。

第七工序是利用折弯槽将一侧粘接了定型部件的合成树脂板折弯形成板状面板的步骤S207(参照图12)。

第八工序使用合成树脂包覆材料40将板状面板的上下端面内侧的定型部件外表面和与弯曲面对应的另一侧面定性部件的外表面封堵，以进行防水处理，最终完成门扇框30的制作。

本发明还可以沿门扇框30的长度方向，以开放面为中心，另外地附着合成树脂包裹材料41。合成树脂包裹材料40、41由板状面板构成。

沿所述门扇框30的上下端部和开放面附着的合成树脂包裹材料40、41能够防止水分向内部渗透。

如上所述，本发明能够制造门扇框和作为建筑用内外装饰材料的合成树脂板。

下面对本发明附图进行详细说明。

由于前面已经对本发明制造工序进行了详细说明，这里首先从图6至图12开始进行说明。

图6至图12是本发明实施例涉及的门扇框制造工序示意图。

如图6及图7所示，通过铸模对平板状合成树脂板进行成型后，按照门扇框的规格进行切割，然后对其一面进行包覆。

另外，如图8所示，用于对合成树脂板31的一面进行包覆的包覆板32可以选自铝片、合成树脂塑料片中的一种。包覆板32可以通过在合成树脂板31表面或包覆板32表面涂覆粘接剂的方式方便地粘接在合成树脂板31表面。

所述包覆板以一般的包覆方法进行设置。

另外，本发明使用薄片状铝制包覆板32对合成树脂板31表面进行包覆，由于其具有不燃性，具有防火效果，还能提高对合成树脂板表面的附着度，改善包覆板32的包裹性能。合成树脂塑料片32耐热性较差，但是通过印刷多种图案或呈现多种色彩，能够提高表面质感。

另外，如图9及图20所示，合成树脂板31的一面形成的折弯槽33呈V字形。V字形折弯槽33相比其它形状有利于在折弯时获得较高的直角度，而且容易折弯。

另外，如图21所示，合成树脂板31的一表面形成的折弯槽33呈开口部向两侧对称地沿向上逐渐加宽的倾斜面33a扩张的W字形。具有倾斜面33a的折弯槽33形状相比V字形在折弯时更加有利。

图20及图21所示合成树脂板31形成的折弯槽33分别呈V字形槽33和W字形槽33。

另外，合成树脂板31的一面形成的折弯槽33以一定间隔沿长度方向L2连续形成，通过折弯槽33之间的间隔L2，可以调节门扇框30的厚度T1。

在定型部件粘接步骤中填充到合成树脂板31内侧的定型部件34使用选自木材、金属材料或合成树脂材料中一种或多种，将其填充到门扇框30内部。

本发明制作的门扇框结构如图22至图27所示。

主要组成包括：具有预定长度、厚度以及宽度的合成树脂板31；附着在合成树脂板31外表面、包覆包括所述合成树脂板31两侧边缘部分在内的一面以形成合成树脂板31表面层的包覆板32；由沿合成树脂板31的内表面长度方向凹陷形成的折弯槽33构成，从而能够折弯所述附着有包覆板32的合成树脂板31，使其一侧面封闭，另一侧面开放的折弯部35；填充到以所述折弯部35的折弯槽33为中心折弯的合成树脂板31内部空间内并粘接的定型部件34。

另外，合成树脂板31由合成树脂材料制成，内外表面以板状平板形通过挤压成型方式制成，能够以所述折弯部35的折弯槽33为中心向内侧折弯。

另外，附着在合成树脂板31的一面的包覆板32可以选自铝片或合成树脂塑料片中的一种，将其附着在合成树脂板31表面。采用铝片作为附着在合成树脂板31表面的包覆板32时，具有防火效果，采用合成树脂塑料板材料时，可以赋予多种花纹和质感，得到具有所需表面质感的门扇框30。

另外，沿合成树脂板31的内侧表面长度方向形成的折弯部35的折弯槽33形状呈V字形，或呈开口部向两侧对称地沿倾斜面33a扩张的W字形。

另外，为了在合成树脂板31上附着定型部件34，在合成树脂板31和定型部件34之间形成有粘接层36。

另外，粘接在合成树脂板31内侧的定型部件34使用选自木材、金属材料或合成树脂材料中的一种或多种，将其粘接在合成树脂板31上。

另外，如图23所示，可以在合成树脂板31内部整个空间内填充定型部件34对合成树脂板31进行加固，或如图24所示，以一定间隔沿合成树脂板31的长度方向设置定型部件，例如，以一定间隔沿合成树脂板31长度方向设置木条34a，并以门把手(图28中的42)安装部分为中心，沿横穿木条34a的方向设置加固木条34b构成。所述木条34a由多张复合板层叠而成的具有一定厚度的复合板木材切割成条状制成。所述复合板木材相比其它材料有利于产品轻质化。

另外，如图23及图24所示，在沿合成树脂板31设置的定型部件34的上下端部附着了合成树脂包裹材料40，如图27所示，还可以在沿合成树脂板31设置的定型部件34的前面部也附着合成树脂包裹材料41。

沿合成树脂板31的上下端部以及开放面附着的合成树脂包裹材料40、41不仅能够进行整洁的边角处理，还能够防止水渗透到定型部件34内部，因此具有防水效果。

本发明涉及的门扇框制造方法的具体实例如图4至图22所示。

图6至图12及图13至图19所示为门扇框30各制造工序的示意图。

本发明的制造工序，在制造门扇框30时，除制造成型板状合成树脂板31的工序中需要用到铸模之外，其它工序中均不需要用到铸模。后续工序包括在合成树脂板31表面附着包覆板32的工序，在合成树脂板31表面形成折弯槽33的工序，折弯合成树脂板31的工序，以及填充或设置定型部件34的工序，重点在于对成型后的合成树脂板31进行加工或在合成树脂板31上附着其它附着物的工序。

所述工序中大部分包含在以往的门扇框制造工序中。不同的是在合成树脂板31上形成折弯槽33，将合成树脂板31以折弯槽33为轴线(弯曲中心)进行折弯的工序。但是，相比一般门扇框制造工序，所述工序并不会增加工序的复杂度或增加无谓的工序步骤。

即，在门扇框制作过程中，本发明采用的是通过折叠合成树脂板31进行制作的方法，一般的制造工序则是利用设备通过注射成型为规定的形态或经过其它更加复杂的切割及成型工序制造门扇框。

本发明在制作门扇框时，首先成型平板状的合成树脂板31，然后在合成树脂板31上形成与所需制作的门扇框30长度对应的折弯槽33，并以折弯槽33为中心折叠，即可方便地制作所需规格和尺寸的门扇框30，而无需使用多种铸模。

另外，合成树脂板31的表面通过阻燃性铝制包覆板32进行包覆处理，很方便地对防火性较弱的门扇框进行了防火处理，根据所使用的包覆板32的材质，还能获得多种表面质感。例如，通过附着合成树脂塑料材质的包覆板32进行表面处理，能够获得多种色彩和花纹以及质感。

另外，门扇框30制作实施例示意图中图示的门扇框30制作实例中，合成树脂板31上形成的折弯槽33个数为2个。

制作门扇框30时，形成2个折弯槽33比较合适。即，以折弯槽33为中心折弯合成树脂板31，会使一侧封闭，另一侧开放，无需进行后处理，直接以其作为平面外观，获得有利于结合门扇复合板21的形状。

图25至图27所示为门扇20与门扇框30结合状态示意图，可以很容易地将构成门扇20的复合板21部分的一端通过门扇框30一侧开放面进行结合。

图25所示实施例，在整个合成树脂板31内部填充了定型部件34，并沿一端开放面通过木销43结合了门扇20的复合板21。

图26所示实施例，在合成树脂板31内部以一定间隔设置了木条34a，并沿一端开放面结合了门扇20的复合板21。

图27所示实施例，在合成树脂板31内部大部分空间内填充了定型部件34，并沿一端开放面附着有合成树脂包裹材料41，沿开放面结合了门扇20的复合板21。

将压缩纸材料、木材、压缩木材、合成树脂材料、金属条等以一定比例混合，形成蜂窝状栅格等加固结构，填充到复合板21内部，能够与通过本发明制作的轻质化门扇框30一起，减轻门扇的整体重量。

本发明制作的门扇框30，由于门扇框30的内侧面以开放面形成，能够插入构成门扇20的复合板21一侧面的结合部，因此，无需另外进行加工处理，即可方便地结合复合板21。

另外，门扇框30的表面通过铝制包覆板32进行了表面处理，能够作为阻燃性结构体使用，同时，使用包裹材料40、41封住了门扇框30的上下端面及前端开放面，能够防止水分渗透，防止耐久性降低及腐烂现象，提高使用寿命。

图28是使用本发明的门扇框30制作的门扇20示意图。

另外，虽然图中没有图示，但是，如果在合成树脂板31上以等间隔形成3个折弯槽33后，以折弯槽33为中心向内侧折弯，就会得到四面封闭的四边形门框或板。通过这种方法制作的四边形框或板既能形成较窄的框也能形成较大宽幅的板，能够作为一般的建筑用室内外装修材料使用。

如上所述，本发明在制作用于门扇20的合成树脂门扇框30时，针对门扇框的规格及尺寸变化，无需重新制作铸模，在合成树脂板31上形成折弯槽33，并以折弯槽33为中心进行折弯即可完成门扇框制作，因此，无需重新制作铸模，使用通用的设备，即，使用在合成树脂板31上形成折弯槽33的设备以及在合成树脂板31表面附着包覆板32的设备，即可制作多种规格的门扇框。

另外，本发明在制作用于制作门扇20的合成树脂门扇框30时，能够最大限度地减少材料用量，提高经济性。即，在最大限度减小合成树脂板31厚度的情况下，在以折弯槽33为轴折叠形成的空间内，根据门扇框整体强度和用途要求，适当设置定型部件34，提高经济效益。

另外，由于制作门扇框30时，通过减少材料使用量，实现了轻量化，因此在门扇20的制作、施工及搬运过程中能够提高操作性。

本发明无需重新制作铸模，即可自由选择门扇框30厚度及宽度进行制作，从而能够作为包括门扇框30在内的多种建筑用施工面板使用。

以上通过附图及说明书对本发明实施例进行了详细说明，但本领域技术人员可以进行多种变形及置换。

Claims (9)

1.一种门扇框制造方法，所述门扇框具体为与门扇的复合板部分结合的门扇框，其特征在于，所述门扇框制造方法包括：具有预定长度和厚度以及宽度的合成树脂板成型步骤；按照门扇框规格，对所述成型的合成树脂板进行切割的步骤；对所述完成切割的合成树脂板，使用包覆板包覆包括两侧边缘部分在内的合成树脂板的一面来进行表面处理的包覆步骤；对所述合成树脂板的一面完成包覆后，在与包覆有所述包覆板的一面相对的另一面，形成用于弯折门扇板的多个折弯槽的步骤；在所述形成多个折弯槽的表面涂覆粘接剂的步骤；在所述涂覆有粘接剂的表面一侧附着定型部件的步骤；以通过上述步骤制作的所述门扇板的折弯槽为中心，向内侧弯折所述门扇板，以形成门扇框的折弯步骤；以及在所述门扇框的上下方的定型部件端部形成合成树脂层，构成门扇框的步骤。

2.根据权利要求1所述的门扇框制造方法，其特征在于，所述合成树脂板(31)是由合成树脂材料制成的内外表面平坦的平板，该合成树脂板(31)通过挤压成型方法制作。

3.根据权利要求1所述的门扇框制造方法，其特征在于，用于包覆所述合成树脂板(31)一面的包覆板(32)选自具有防火性的铝板或合成树脂塑料板，使用所述包覆板(32)对所述合成树脂板(31)进行表面包覆处理。

4.根据权利要求1所述的门扇框制造方法，其特征在于，所述合成树脂板(31)的一面形成的所述折弯槽(33)的形状呈V字形。

5.根据权利要求1所述的门扇框制造方法，其特征在于，在所述合成树脂板(31)的一面形成的所述折弯槽(33)的形状呈开口部向两侧对称地沿倾斜面(33a)扩张的W字形。

6.根据权利要求1所述的门扇框制造方法，其特征在于，所述合成树脂板(31)的一面形成的所述折弯槽(33)以预定间隔(L2)沿该合成树脂板长度方向连续形成，通过所述折弯槽(33)之间的所述间隔(L2)调整所述门扇框(30)的厚度(T1)。

7.根据权利要求1所述的门扇框制造方法，其特征在于，在所述定型部件粘接步骤中，填充到所述合成树脂板(31)内侧的所述定型部件(34)使用选自木材、金属材料或合成树脂材料中的一种或多种，并将该定型部件填充到所述门扇框(30)的框架内部制作而成。

8.一种门扇板制造方法，所述门扇板具体为一种作为建筑用内外装饰板使用的具有预定厚度的门扇板，其特征在于，所述门扇板制造方法包括：具有预定长度、厚度以及宽度的合成树脂板成型步骤；根据门扇框整体长度，对通过所述合成树脂板成型步骤制作的合成树脂板进行切割的步骤；对通过所述切割步骤制作的合成树脂板，使用包覆板包覆包括两侧边缘部分在内的所述合成树脂板的一面来进行表面处理的包覆步骤；通过上述包覆步骤，在所述合成树脂板一面包覆所述包覆板后，在与包覆有所述包覆板的一面相对的另一面，形成用于折叠门扇板的多个折弯槽的步骤；在所述形成多个折弯槽的表面涂覆粘接剂的步骤；在所述涂覆粘接剂的表面一侧附着定型部件的步骤；以通过上述步骤制作的所述门扇板的折弯槽为中心，向内侧弯折该门扇板，形成门扇框的折弯步骤；以及使用合成树脂包裹材料对所述填充到门扇框内侧的所述定型部件的上下端部进行防水处理的步骤。

9.一种门扇框，其特征在于，该门扇框包括：合成树脂板(31)，该合成树脂板(31)具有预定长度、厚度以及宽度；包覆板(32)，该包覆板(32)附着在所述合成树脂板(31)上并包覆包括所述合成树脂板(31)两侧边缘部分在内的一面，以形成所述合成树脂板(31)的表面层；折弯部(35)，该折弯部(35)由沿所述合成树脂板(31)的内表面长度方向凹陷形成的折弯槽(33)构成，在折弯附着有所述包覆板(32)的所述合成树脂板(31)时，该弯折部能够使所述合成树脂板(31)一侧封闭，另一侧开放；定型部件(34)，该定型部件(34)填充到以所述折弯部(35)的折弯槽(33)为中心折弯的合成树脂板(31)内部空间内并粘接；其中，沿所述合成树脂板(31)安装的所述定型部件(34)的上下端部附着有合成树脂包裹材料(40)，在沿所述合成树脂板(31)安装的所述定型部件(34)的四个边角设置有金属加固部件，并在所述金属加固部件和所述定型部件之间填充有聚氨酯泡沫。

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