CN102853100A - 一种流量调节阀 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种流量调节阀，包括阀座(1)和壳体(2)；所述壳体(2)的内部设有电机(21)，所述电机(21)通过其输出轴连接有丝杆(3)，所述丝杆(3)连接有螺母(4)，所述螺母(4)连接有阀杆(5)；所述阀杆(5)的内部设有安装槽(51)，所述螺母(4)沿径向间隙配合于所述安装槽(51)中；所述安装槽(51)的内壁上开设有环形限位槽(52)，所述环形限位槽(52)中设有对所述螺母(4)进行轴向限位并间隙配合于所述螺母(4)外部的限位部件(53)。该流量调节阀的结构设计一方面能够消除零部件加工及组装所带来的丝杆和螺母之间的同轴度误差，另一方面能够提高螺母轴向限位的可靠性。

Description

一种流量调节阀
技术领域
本发明涉及流体控制部件技术领域，特别涉及一种流量调节阀。
背景技术
流量调节阀是组成制冷系统的重要部件，是制冷系统四个基本部件中除去蒸发器、压缩机和冷凝器之外的另一基本部件。流量调节阀的工作过程一般为：随着线圈装置的通电或断电，阀针调节阀口的开度，从而调节制冷剂的流量。此外，流量调节阀在液压系统和石油输送等其他流体控制领域也存在广泛的应用。
在现有技术中，专利号为200580023202.7的中国专利公开了一种流量调节阀；具体地，请参考图1和图2，图1为现有技术中一种流量调节阀的结构示意图，图2为图1中流量调节阀的局部放大图。
如图1所示，电机壳体62的内部设有电机70，该电机壳体62的下部壳体60通过螺纹配合连接在头部48中。如图2所示，阀单元40包括排放活塞130(相当于螺母)，该排放活塞130具有内螺纹，用于容纳具有外螺纹的驱动轴78(相当于丝杆)。该排放活塞130沿轴向延伸较长的长度，并可滑动地安装在套管146中，该套管146安装下部壳体60中。排放活塞130被套管146限制不能周向转动，当电机70通过齿轮系统驱动具有外螺纹的驱动轴78旋转时，由于排放活塞130不能周向转动，因而只能轴向运动，进而带动阀单元40调节阀座22上阀口的开度。然而，该现有技术中流量调节阀具有如下缺陷：
第一，阀单元40包括后部件94，该后部件94通过螺纹配合连接于中间部件96中，从而对排放活塞130进行轴向限位；如图2所示，由于排放活塞130需要关闭或开启小阀口120b，因而排放活塞130在径向上不能晃动，亦即排放活塞130与后部件94或中间部件96在径向上没有间隙，否则会影响密封小阀口120b的密封性能。阀体各零部件的加工及组装会带来较大的同轴度误差，使得驱动轴78与排放活塞130之间具有较大的同轴度误差，由于排放活塞130不能沿径向发生晃动，因而易于导致驱动轴78卡死；
第二，后部件94与中间部件96通过螺纹配合连接，随着排放活塞130及阀单元40在沿轴向运动的过程中，螺纹配合容易发生松动，导致对排放活塞130进行轴向定位的可靠性较低；
第三，排放活塞130需要被固定在下部壳体60的套管146中，由该套管146限制其不能周向转动，因而排放活塞130需要从阀单元40中伸出足够的长度，以便伸入该套管146中；该种结构设计使得与排放活塞130配合的驱动轴78也具有较大的长度，导致驱动轴78的绕度大，排放活塞130与驱动轴78组装时的同轴度难于保证，如果装偏会增加阻力矩，甚至导致驱动轴78卡死；
第四，如上文所述，排放活塞130需要从阀单元40中伸出足够的长度，以便伸入该套管146中，相应地，会导致驱动轴78和下部壳体60沿轴向具有较大的长度，因而导致材料成本增加。
有鉴于此，如何对现有技术中流量调节阀作出改进，从而一方面能够消除零部件加工及组装带来的丝杆和螺母之间的同轴度误差，另一方面能够提高螺母轴向限位的可靠性，是本领域技术人员亟需解决的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题为提供一种流量调节阀，该流量调节阀的结构设计一方面能够消除零部件加工及组装所带来的丝杆和螺母之间的同轴度误差，另一方面能够提高螺母轴向限位的可靠性。
为解决上述技术问题，本发明提供一种流量调节阀，包括阀座及连接于阀座上的壳体；所述壳体的内部设有电机，所述电机通过其输出轴连接有丝杆，所述丝杆通过螺纹配合连接有螺母，所述螺母连接有阀杆，所述阀杆沿轴向运动调节所述阀座上的阀口的开度；所述阀杆的内部设有安装槽，所述螺母整体或所述螺母的下部沿径向间隙配合于所述安装槽中；所述安装槽的内壁上开设有环形限位槽，所述环形限位槽中设有对所述螺母进行轴向限位并间隙配合于所述螺母外部的限位部件。
优选地，所述限位部件包括卡圈，所述螺母的圆周侧壁上开设有限位台阶面，所述卡圈卡装于所述环形限位槽中并支撑于所述限位台阶面上，所述卡圈的内壁与所述螺母的对应的侧壁之间具有间隙。
优选地，所述限位部件还包括档圈，所述档圈沿周向套装支撑于所述限位台阶面上，并其内壁与所述螺母对应的侧壁之间具有间隙；所述卡圈进一步通过所述档圈支撑于所述限位台阶面上。
优选地，所述档圈的顶面上进一步开设有档圈台阶面，所述卡圈进一步支撑于所述档圈台阶面上，并所述卡圈的内壁与所述档圈对应的侧壁之间具有间隙。
优选地，所述限位台阶面进一步为第一锥面，所述档圈的底面进一步为第二锥面，并所述第一锥面的夹角小于所述第二锥面的夹角。
优选地，所述安装槽的底壁上和所述螺母的底壁上，一者开设有周向限位槽，另一者设有限位凸出部，所述限位凸出部设于所述周向限位槽中。
优选地，所述阀杆包括注塑体及包裹该注塑体的金属外壳件，所述注塑体的上部的内腔形成所述安装槽，并所述环形限位槽开设于所述注塑体的内壁上。
优选地，所述阀杆包括注塑体及包裹该注塑体的金属外壳件，所述金属外壳件的顶端部的内侧进一步设有金属凸出部；所述注塑体的上部的内腔与所述金属凸出部的内腔形成所述安装槽，所述环形限位槽进一步开设于所述金属凸出部的内壁上。
优选地，所述螺母整体设于所述安装槽中；所述电机的输出轴进一步通过齿轮系统与所述丝杆连接，所述齿轮系统支撑于位于所述阀座的阀腔中的齿轮座上，所述丝杆穿过所述齿轮座与所述螺母螺纹配合；所述齿轮座的下部设有第一限位部，所述阀杆的上部设有与所述第一限位部配合的第二限位部，以便使得所述阀杆相对于所述齿轮座沿周向限位并可沿轴向滑动。
优选地，所述第一限位部为非圆异形腔，所述第二限位部为可沿轴向滑动设于所述非圆异形腔中的非圆异形部。
优选地，所述齿轮座设有多个沿轴向延伸的第一定位杆件，所述第一限位部为所述第一定位杆件；各所述第一定位杆件中，至少有一组相邻的第一定位杆件之间的间隙形成有限位间隙；所述第二限位部为设于所述阀杆的侧壁上的第二定位杆件，所述阀杆的上部伸入各所述第一定位杆件沿周向围成的空间中，并所述第二定位杆件插入所述限位间隙中。
在现有技术的基础上，本发明所提供的流量调节阀的阀杆的内部设有安装槽，所述螺母整体或所述螺母的下部沿径向间隙配合于所述安装槽中；所述安装槽的内壁上开设有环形限位槽，所述环形限位槽中设有对所述螺母进行轴向限位并间隙配合于所述螺母外部的限位部件。在本发明中，由于螺母整体或所述螺母的下部沿径向间隙配合于所述安装槽中，以及限位部件与螺母在径向上间隙配合，因而组装完成后，螺母可以在丝杆的带动下，在阀杆中沿径向小间隙晃动，因而能够消除零部件加工及组装所带来的螺母与丝杆之间的同轴度误差，进而能够避免丝杆卡死现象的发生。
此外，本发明中，由于安装槽的内壁上开设有环形限位槽，该环形限位槽中卡装有限位部件，通过该限位部件对螺母进行轴向限位，该种限位结构可以避免螺纹配合连接所导致的松动问题，因而该种结构对螺母进行轴向限位的可靠性得到了提高。
综上所述，本发明所提供的流量调节阀一方面能够消除零部件加工及组装所带来的丝杆和螺母之间的同轴度误差，另一方面能够提高螺母轴向限位的可靠性。
附图说明
图1为现有技术中一种流量调节阀的结构示意图；
图2为图1中流量调节阀的局部放大图；
图3为本发明第一种实施例中流量调节阀的结构示意图；
图4为图3中流量调节阀的阀杆的结构示意图；
图4-1为图4中阀杆的剖视图；
图4-2为图4-1中阀杆的爆炸图；
图4-3为图4-1中阀杆的A部位的局部放大图；
图4-4为图4-1中阀杆的档圈和螺母的装配示意图；
图5为本发明第二种实施例中阀杆的结构示意图；
图5-1为图5中阀杆的剖视图；
图5-2为图5中阀杆的爆炸图；
图5-3为图5-1中阀杆的B部位的局部放大图；
图6为与图4中阀杆配合的齿轮座的结构示意图；
图7为与图5中阀杆配合的齿轮座的结构示意图。
其中，图1和图2中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
62电机壳体；70电机；48头部；40阀单元；130排放活塞；78驱动轴；146套管；60下部壳体；22阀座；94后部件；96中间部件；120b小阀口。
图3至图7中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
1阀座；11上阀座；12下阀座；13套筒；
2壳体；21电机；22齿轮系统；
3丝杆；
4螺母；41限位台阶面；42限位凸出部；
5阀杆；51安装槽；52环形限位槽；53限位部件；531卡圈；532档圈；532a档圈台阶面；532b第二锥面；54周向限位槽；55注塑体；56金属外壳件；56a金属凸出部；57非圆异形部；58第二定位杆件；
6齿轮座；61非圆异形腔；62第一定位杆件；63限位间隙。
具体实施方式
本发明的核心为提供一种流量调节阀，该流量调节阀的结构设计一方面能够消除零部件加工及组装所带来的丝杆和螺母之间的同轴度误差，另一方面能够提高螺母轴向限位的可靠性。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
请同时参考图3至图4-4，图3为本发明第一实施例中流量调节阀的结构示意图；图4为图3中流量调节阀的阀杆的结构示意图；图4-1为图4中阀杆的剖视图；图4-2为图4-1中阀杆的爆炸图；图4-3为图4-1中阀杆的A部位的局部放大图；图4-4为图4-1中阀杆的档圈和螺母的装配示意图。
在基础技术方案的中，本发明所提供的流量调节阀，包括阀座1及连接于阀座1上的壳体2，壳体2内设有电机21，电机21的输出轴通过支撑于齿轮座6上的齿轮系统22与丝杆3传动连接，因而丝杆3随着电机21的输出轴发生转动；丝杆3通过螺纹配合连接有螺母4，螺母4连接有阀杆5，随着电机21的输出轴转动，丝杆3发生旋转，丝杆3进而带动阀杆5沿轴向运动，阀杆从而调节阀座1上的阀口的开度。
在上述结构的基础上，请同时参考4-1和图4-2，阀杆5的内部设有安装槽51，螺母4整体或螺母4的下部沿径向间隙配合于安装槽51中；安装槽51的内壁上开设有环形限位槽52，环形限位槽52中设有对螺母4进行轴向限位并间隙配合于螺母4外部的限位部件53。
在本发明中，由于螺母4整体或螺母4的下部沿径向间隙配合于安装槽51中，以及限位部件53与螺母4在径向上间隙配合，因而组装完成后，螺母4可以在丝杆3的带动下，在阀杆5中沿径向小间隙晃动，因而能够消除零部件加工及组装所带来的螺母4与丝杆3之间的同轴度误差，进而能够避免丝杆3卡死现象的发生。
此外，本发明中，由于安装槽51的内壁上开设有环形限位槽52，该环形限位槽52中卡装有限位部件53，通过该限位部件53对螺母4进行轴向限位，该种限位结构可以避免螺纹配合连接所导致的松动问题，因而该种结构对螺母4进行轴向限位的可靠性得到了提高。
需要说明是，上述基础技术方案关注的重点是在于螺母4如何与阀杆5连接，而不是在于螺母4是否整体内置于阀杆5中；因而只要采用本发明中螺母4与阀杆5的连接结构，无论是如图4-1所示，螺母4整体内置阀杆5的安装槽51中，还是如图1和图2所示，仅仅是排放活塞130(相当于本发明中的螺母4)的下部内置于阀单元40(相当于本发明中的阀杆5)中，均应该在本发明的保护范围之内。
此外，需要说明的是，如图3所示，阀座1可以为分体结构，包括上阀座11、下阀座12和套筒13；但是，本发明中，阀座1的结构并不限于此，阀座1可以为一体化构件，亦即上阀座11、下阀座12和套筒13三者为一体化构件；亦可以上阀座11和下阀座12为一体化构件，然后再与套筒13形成阀座1，对此本发明均不作限制。
在上述基础技术方案中，可以对限位部件53的结构作出具体设计。比如，如图4-1、图4-2和图4-3所示，限位部件53包括卡圈531，螺母4的圆周侧壁上开设有限位台阶面41，卡圈531卡装于环形限位槽52中并支撑于限位台阶面41上，卡圈531的内壁与螺母4的对应的侧壁之间具有间隙。如图4-2所示，卡圈531为开放结构，使其受力发生收缩，因而可以方便地卡装于环形限位槽52中，置于环形限位槽52中后，卡圈531再恢复原状，从而进一步套装支撑于限位台阶面41上。该种结构设计非常方便地实现了对螺母4的轴向限位，并且结构简单，成本较低。
进一步地，如图4-1、图4-2和图4-3所示，限位部件53还可以包括档圈532，档圈532沿周向套装支撑于限位台阶面41上，并其内壁与螺母4对应的侧壁之间具有间隙；卡圈531进一步通过档圈532支撑于限位台阶面41上。由卡圈531和档圈532共同发生作用，该种结构设计能够进一步提高对螺母4进行轴向限位的可靠性。
此外，如图4-3所示，档圈532的内壁与螺母4对应的侧壁之间具有间隙a，同时安装槽51的内壁与对应的螺母4的侧壁之间具有间隙b，该两个间隙的同时存在可以使得螺母4在安装槽51内发生径向小间隙晃动；此外，如图4-3所示，卡圈531的内壁与对应的档圈532的侧壁之间还具有间隙c，该间隙c的结构可以方便卡圈531卡装于环形限位槽52中。
综上所述，卡圈531和档圈532的结构设计，一方面能够非常方便地实现螺母4的径向小间隙晃动，另一方面能够进一步提高对螺母4进行轴向限位的可靠性。
此外，如图4-4所示，限位台阶面41进一步为第一锥面，档圈532的底面进一步为第二锥面532b；并且，如图4-4所示，进一步地，所述第一锥面的夹角β小于第二锥面532b的夹角α。由于第一锥面的夹角β小于第二锥面532b的夹角α，因而当第一锥面与第二锥面532b接触时，二者之间是一种线接触，而不是面接触，接触面积小，第一锥面与第二锥面532b之间的摩擦力小，因而能够显著减少螺母4发生径向晃动的阻力。
进一步地，在上述基础技术方案中，还可以作出进一步改进。具体地，如图4-2所示，安装槽51的底壁上进一步开设有周向限位槽54，螺母4的底壁上进一步设有限位凸出部42；如图4-1所示，限位凸出部42设于周向限位槽54中。该种结构设计可以限制螺母4相对于阀杆5发生周向转动，并且结构简单，加工成本低。当然，亦可以安装槽51的底壁上开设限位凸出部42，同时螺母4的底壁上开设周向限位槽54；显然，该种结构也可以实现上述技术效果。
在上述基础技术方案的基础上，还可以作出进一步改进，从而得到本发明的第一种实施例。具体地，在第一种实施例中，如图4-1和图4-2所示，阀杆5包括注塑体55及包裹该注塑体55的金属外壳件56，注塑体55的上部的内腔形成安装槽51，并环形限位槽52开设于注塑体55的内壁上。环形限位槽52的形成方式加工工艺简单，加工成本较低。
此外，在上述基础技术方案的基础上，还可以作出进一步改进，从而得到本发明的第二种实施例。具体地，请参考图5至图5-3，图5为本发明第二种实施例中阀杆的结构示意图；图5-1为图5中阀杆的剖视图；图5-2为图5中阀杆的爆炸图；图5-3为图5-1中阀杆的B部位的局部放大图。
需要说明的是，本发明所提供的第二种实施例中的阀杆5的结构设计与第一种实施例中的阀杆5的结构设计基本相同，所不同的是：在第二种实施例中，如图5-1和图5-3所示，金属外壳件56的顶端部的内侧进一步设有金属凸出部56a；注塑体55的上部的内腔与金属凸出部56a的内腔形成安装槽51，环形限位槽52进一步开设于金属凸出部56a的内壁上。
在上述第一种实施例中，由于环形限位槽52是开设于注塑体55上，因而当金属外壳件56的内部形成注塑体55后，然后再对阀杆5进行装夹，从而加工出环形限位槽52；在该加工过程中，对阀杆5进行装夹会对阀杆5的下端注塑体55形成的密封面造成影响，从而影响阀杆5的密封性能。
而在该第二种实施例中，由于金属外壳件56在注塑前已经加工成型，亦即在金属外壳件56的内部形成注塑体55之前，在金属凸出部56a上已经加工出环形限位槽52，因而注塑体55形成之后，不需要再对阀杆5进行装夹，加工环形限位槽52，因而可以避免装夹对阀杆5的下端注塑体55形成的密封面造成的影响，进而保证了阀杆5的密封性能不受影响。
在上述任一种技术方案的基础上，还可以作出进一步改进。比如，请同时参考图3、图4、图5、图6和图7，图6为与图4中阀杆配合的齿轮座的结构示意图；图7为与图5中阀杆配合的齿轮座的结构示意图。
具体地，齿轮座6的下部可以设有第一限位部，阀杆5的上部可以设有与所述第一限位部配合的第二限位部，以便阀杆5相对于齿轮座6沿周向限位并可沿轴向滑动。在此基础上，螺母4可以进一步整体设置于阀杆5的安装槽51中，并且螺母4沿轴向和周向均限位连接于该安装槽51中。
由于阀杆5整体相对于齿轮座6沿周向限位并沿轴向滑动，并同时螺母4沿轴向和周向均限位连接于阀杆1的安装槽51中，因而随着丝杆3发生转动，螺母4会带动阀杆5沿轴向滑动，从而实现阀杆5调节阀口开度的目的。
如图1和图2所示，排放活塞130需要被固定在下部壳体60的套管146中，由该套管146限制其不能周向转动，因而排放活塞130需要从阀单元40中伸出足够的长度，以便伸入该套管146中；该种结构设计使得与排放活塞130配合的驱动轴78也具有较大的长度，导致驱动轴78的绕度大，排放活塞130与驱动轴78组装时的同轴度难于保证，如果装偏会增加阻力矩，甚至导致驱动轴78卡死。
而在本发明中，通过齿轮座6直接对阀杆5整体进行周向限位，同时使得螺母4沿轴向和周向均限位连接于阀杆1的安装槽51中，而不是直接对螺母4进行周向限位，因而螺母4不必从阀杆5中伸出，因而螺母4可以内置于阀杆5中，因而可以显著降低螺母5的轴向长度，进而可以显著降低丝杆3的长度，降低其绕度，进而能够易于保证丝杆3与螺母4组装时的同轴度误差，避免丝杆3卡死。
在上述技术方案中，可以对第一限位部和第二限位部的结构作出具体设计。比如，如图6所示，所述第一限位部为非圆异形腔61，如图4所示，所述第二限位部为可沿轴向滑动设于非圆异形腔61中的非圆异形部57。该种结构设计非常方便地实现了阀杆5相对齿轮座6沿周向限位固定并沿轴向滑动的目的。
需要说明的是，如图4和图6所示，非圆异形腔61和非圆异形部57均为六边形，但是并不限于此；任一种非圆形状，只要能够限制阀杆5相对于齿轮座6发生转动，就应该在本发明的保护范围之内。
如图7所示，齿轮座6设有多个沿轴向延伸的第一定位杆件62，所述第一限位部为第一定位杆件62；各个第一定位杆件62中，至少有一组相邻的第一定位杆件62之间的间隙形成有限位间隙63；具体地，如图7所示，齿轮座6可以设有四个第一定位杆件62，该四个第一定位杆件62形成有两个限位间隙63；如图5所示，所述第二限位部为设于阀杆5的侧壁上的第二定位杆件58；在此基础上，阀杆5的上部伸入各个第一定位杆件62沿周向围成的空间中，并第二定位杆件58插入限位间隙63中。显然，该种结构设计也能实现阀杆5相对于齿轮座6沿周向限位固定并沿轴向滑动的目的，同时齿轮座6仅仅设有若干个第一定位杆件62，因而能够显著降低齿轮座6的材料成本。
以上对本发明所提供的一种流量调节阀进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (11)

1.一种流量调节阀，包括阀座(1)及连接于阀座(1)上的壳体(2)；所述壳体(2)的内部设有电机(21)，所述电机(21)通过其输出轴连接有丝杆(3)，所述丝杆(3)通过螺纹配合连接有螺母(4)，所述螺母(4)连接有阀杆(5)，所述阀杆(5)沿轴向运动调节所述阀座(1)上的阀口的开度；其特征在于，所述阀杆(5)的内部设有安装槽(51)，所述螺母(4)整体或所述螺母(4)的下部沿径向间隙配合于所述安装槽(51)中；所述安装槽(51)的内壁上开设有环形限位槽(52)，所述环形限位槽(52)中设有对所述螺母(4)进行轴向限位并间隙配合于所述螺母(4)外部的限位部件(53)。
2.如权利要求1所述的流量调节阀，其特征在于，所述限位部件(53)包括卡圈(531)，所述螺母(4)的圆周侧壁上开设有限位台阶面(41)，所述卡圈(531)卡装于所述环形限位槽(52)中并支撑于所述限位台阶面(41)上，所述卡圈(531)的内壁与所述螺母(4)的对应的侧壁之间具有间隙。
3.如权利要求2所述的流量调节阀，其特征在于，所述限位部件(53)还包括档圈(532)，所述档圈(532)沿周向套装支撑于所述限位台阶面(41)上，并其内壁与所述螺母(4)对应的侧壁之间具有间隙；所述卡圈(531)进一步通过所述档圈(532)支撑于所述限位台阶面(41)上。
4.如权利要求3所述的流量调节阀，其特征在于，所述档圈(532)的顶面上进一步开设有档圈台阶面(532a)，所述卡圈(531)进一步支撑于所述档圈台阶面(532a)上，并所述卡圈(531)的内壁与所述档圈(532)对应的侧壁之间具有间隙。
5.如权利要求3或4所述的流量调节阀，其特征在于，所述限位台阶面(41)进一步为第一锥面，所述档圈(532)的底面进一步为第二锥面(532b)，并所述第一锥面的夹角小于所述第二锥面(532b)的夹角。
6.如权利要求1至5任一项所述的流量调节阀，其特征在于，所述安装槽(51)的底壁上和所述螺母(4)的底壁上，一者开设有周向限位槽(54)，另一者设有限位凸出部(42)，所述限位凸出部(42)设于所述周向限位槽(54)中。
7.如权利要求1至6任一项所述的流量调节阀，其特征在于，所述阀杆(5)包括注塑体(55)及包裹该注塑体(55)的金属外壳件(56)，所述注塑体(55)的上部的内腔形成所述安装槽(51)，并所述环形限位槽(52)开设于所述注塑体(55)的内壁上。
8.如权利要求1至6任一项所述的流量调节阀，其特征在于，所述阀杆(5)包括注塑体(55)及包裹该注塑体(55)的金属外壳件(56)，所述金属外壳件(56)的顶端部的内侧进一步设有金属凸出部(56a)；所述注塑体(55)的上部的内腔与所述金属凸出部(56a)的内腔形成所述安装槽(51)，所述环形限位槽(52)进一步开设于所述金属凸出部(56a)的内壁上。
9.如权利要求1至8任一项所述的流量调节阀，其特征在于，所述螺母(4)整体设于所述安装槽(51)中；所述电机(21)的输出轴进一步通过齿轮系统(22)与所述丝杆(3)连接，所述齿轮系统(22)支撑于位于所述阀座(1)的阀腔中的齿轮座(6)上，所述丝杆(3)穿过所述齿轮座(6)与所述螺母(4)螺纹配合；所述齿轮座(6)的下部设有第一限位部，所述阀杆(5)的上部设有与所述第一限位部配合的第二限位部，以便使得所述阀杆(5)相对于所述齿轮座(6)沿周向限位并可沿轴向滑动。
10.如权利要求9所述的流量调节阀，其特征在于，所述第一限位部为非圆异形腔(61)，所述第二限位部为可沿轴向滑动设于所述非圆异形腔(61)中的非圆异形部(57)。
11.如权利要求9所述的流量调节阀，其特征在于，所述齿轮座(6)设有多个沿轴向延伸的第一定位杆件(62)，所述第一限位部为所述第一定位杆件(62)；各所述第一定位杆件(62)中，至少有一组相邻的第一定位杆件(62)之间的间隙形成有限位间隙(63)；所述第二限位部为设于所述阀杆(5)的侧壁上的第二定位杆件(58)，所述阀杆(5)的上部伸入各所述第一定位杆件(62)沿周向围成的空间中，并所述第二定位杆件(58)插入所述限位间隙(63)中。
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