CN102848758B - 一种卷凹组合印制方法和设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种卷凹组合印制方法和设备。所述设备卷凹组合印制设备包括放卷部、带有凹印版辊的印刷部、联机压凸部和联机分切部；所述放卷部、印刷部、联机压凸部和联机分切部通过卷筒纸连接，同时所述卷筒纸依次穿过放卷部、印刷部、压凸部进入分切部；所述的凹印版辊采用30-60线，深度为40-70μm，边行网点呈30～55°角的工艺参数制作。所述卷凹组合印制工艺采用所述卷凹组合印制设备进行印制。

Description

一种卷凹组合印制方法和设备

技术领域

本发明涉及印刷领域，特别是一种卷凹组合印制方法和设备。

背景技术

近年来，由于我国实施关于烟草的各项资源重新配置和品牌整合的计划，卷烟包装的产量逐年递增。传统的小批量生产所采用的工艺比较复杂，在今后的大批量生产过程中将呈现出诸多不足，已经无法适应品牌集约化、规模化的发展需求。

现有技术中一种烟包，采用的工艺步骤包括：1、使用素面镭射铜版纸通过胶印方式印刷商标图案；2、将紫口珠光变色防伪油墨通过丝印方式印刷在胶印图案上；3、经过压凸工艺对图案中的部分文字或图形进行压凸处理，形成立体效果；4、经过烫金工艺在图文的特定位置烫上防伪全息；5、在图案特定位置印刷一层如“彩葱”状物质；6、经模切工艺加工成特性形状，以便在烟包包装机上进行包装。

上述生产方法虽然可以生产出客户要求的产品，但其生产效率和产品合格率很低。随着该品牌规模逐步扩大，这种矛盾日益明显。而造成这些问题的原因有以下几方面：1、“紫口珠光变色防伪油墨的丝印工序”生产效率低，单班产量只为5000大张，且没有更好的印刷工艺来替代；2、“平张压凸工序”单班产量为6000大张，且没有更好的印后加工工艺来替代；3、整个生产流程工序多，薄型纸张（特别是素面镭射铜版纸）在多工序之间流转，造成纸张伸缩不稳定，影响了套印精度，最终造成产品合格率不高。

因此，研究一种卷凹组合印制方法，以替代原工艺中低效的印刷工艺，以生产效率低和产品合格率低的问题，是本领域技术人员需要考虑的。

发明内容

有鉴于此，本发明提出一种卷凹组合印制方法和设备，采用该方法和设备，能够提高卷烟包装印制的生产效率。

基于上述目的本发明所提供的卷凹组合印制方法，包括如下步骤：

使用卷凹组合印制设备印刷部前面部分的凹印版辊，在承印物表面印刷彩色图案；

使用卷凹组合印制设备印刷部后面部分的凹印版辊，在承印物彩色图案上印刷珠光变色防伪油墨；

经过卷凹组合印制设备联机压凸部，对所述承印物印刷图案实施联机压凹凸；

通过卷凹组合印制设备联机分切部，将所述承印物印刷品分切成平张印刷品。

可选的，承印物可以为白卡纸、铜版纸、素面镭射铜版纸、镭射光柱纸。

当承印物为素面镭射铜版纸时，如果在镭射面的纸表面制作凹印套印光标，是不易被凹印机套印系统的电眼捕获，因此，要实现镭射纸印刷工艺，优选地，纸张幅宽方向镭射面与金边拼接而成，纸张纵向方向为无版缝处理；镭射面为印刷区域；金边位于所述镭射面的一侧，为凹印设备套印光标检测区域。

可选的，所述金边的宽度为20-50mm，所述镭射面的宽度为600-650mm。

可选的，所述印刷的彩色油墨为深色底时，再印刷珠光变色防伪油墨，更能呈现其防伪油墨的变色效果，因此，优选地，所述彩色油墨之一为深蓝色或深紫色，其配方为：“C 40～50 M35～40 Y0～10 K15～20”。

可选的，所述珠光变色防伪油墨包括紫口珠光变色防伪油墨。

进一步，本发明提出一种卷凹组合印制设备，基于上述卷凹组合印制方法，包括放卷部、印刷部、联机压凸部和联机分切部，各部依次设置、连接，承印物依次穿过所述放卷部、印刷部、压凸部进入所述分切部，所述印刷部前面部分安装有彩色油墨印刷的凹印版辊，所述印刷部后面部分安装有印刷珠光防伪油墨的凹印版辊。

可选的，所述印刷部用于在承印物表面印刷彩色图案和在承印物彩色图案上印刷珠光变色防伪油墨；所述联机压凸部用于对所述承印物印刷图案实施联机压凹凸；所述联机分切部用于将所述承印物印刷品分切成平张印刷品。

由于珠光防伪油墨颗粒较粗，使用普通工艺雕刻的凹印版会出现干燥较快和不易均匀分散和转移等问题，因此可选的，所述的凹印版辊采用30-60线，深度为40-70μm，边行网点呈30～55°角的工艺参数制作。以此可以实现珠光油墨的凹印方式印刷要求。

由于所述卷筒纸在印刷过程中容易伸缩变形，特别是作为素面镭射铜版纸的薄型纸，对压凸的位置要求精度非常高，一般的联机压凸装置不能满足产品质量的精度，因此，优选地，所述联机压凸部内采用的压凹凸辊机构，包括凹辊、凸辊、主动轴、传动齿轮、液压机构、凹辊齿形辊枕和凸辊齿形辊枕；在所述凹辊的两侧安装有所述的凹辊齿形辊枕，在所述凸辊的两侧安装有所述的凸辊齿形辊枕，所述的凹辊齿形辊枕下端和凸辊齿形辊枕上端设置有能够使所述上下端相咬合的四棱锥公母齿；所述的液压机构与凹辊、凸辊中的一个连接，用于使所述的四棱锥公母齿咬合或分开。

从上面所述可以看出，本发明提供的卷凹组合印制方法和设备，解决珠光变色防伪油墨上卷凹与联机压凸纸张易伸缩性问题，实现了胶印、丝印、压凸合并的组合工艺方法，生产效率显著提高，同时生产工序减少后工序间消耗随之减少，产品合格率明显提高。

附图说明

图1为本发明实施例的卷凹组合印制方法过程示意图；

图2为本发明实施例的特制素面镭射铜版纸拼接示意图；

图3为本发明实施例的卷凹组合印制设备结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。

本发明实施例所提供的卷凹组合印制设备，其结构如图3所示，包括放卷部31、印刷部32、联机压凸部33和联机分切部34，印刷部32内安装有凹印版辊35，凹印版辊35包括印刷彩色油墨的凹印版辊35和印刷珠光防伪油墨的凹印版辊35。作为一个实施例，承印物采用卷筒纸，前述各部依次设置、连接，且所述卷筒纸依次穿过放卷部31、印刷部32、联机压凸部33进入联机分切部34。所述凹印版辊35采用30-60线，深度为40-70μm，边行网点呈30～55°角的工艺参数制作，进一步，具体的，所述印刷珠光防伪油墨的凹印版辊35采用30-60线，深度为40-70μm，边行网点呈30～55°角的工艺参数制作。

所述印刷部32用于在承印物表面印刷彩色图案和在承印物彩色图案上印刷珠光变色防伪油墨；所述联机压凸部33用于对所述承印物印刷图案实施联机压凹凸；所述联机分切部34用于将所述承印物印刷品分切成平张印刷品。

在其它实施例中，也可采用其它参数的卷凹组合印制设备。

由于所述卷筒纸在印刷过程中容易伸缩变形，特别是作为素面镭射铜版纸的薄型纸，对压凸的位置要求精度非常高，一般的联机压凸装置不能满足压凸的质量，因此，优选地，所述联机压凸部内采用的压凹凸辊机构，所述压凹辊机构包括凹辊、凸辊、主动轴、传动齿轮、液压机构、凹辊齿形辊枕和凸辊齿形辊枕；在所述凹辊的两侧安装有所述的凹辊齿形辊枕，在所述凸辊的两侧安装有所述的凸辊齿形辊枕，所述的凹辊齿形辊枕下端和凸辊齿形辊枕上端设置有能够使所述上下端相咬合的四棱锥公母齿；所述的液压机构与凹辊、凸辊中的一个连接，用于使所述的四棱锥公母齿咬合或分开。采用上述压凹凸辊机构能够满足素面镭射铜版纸对压凸位置的精度要求。

进一步，本发明还提供了一种卷凹组合印制方法，采用上述卷凹组合印制设备，该方法包括如图1所示的如下步骤：

步骤1：彩色图案印刷。使用卷凹组合印制设备印刷部前面部分的凹印版辊，在承印物表面印刷彩色图案；

优选地，步骤1所采用的镭射卷筒纸为可供卷筒凹印机印刷的特制素面镭射铜版纸，所述特制素面镭射铜版纸的拼接结构如图2所示，图2中所示的出卷方向与纸张纵向平行。由于在普通结构的镭射纸表面制作套印光标，不易被凹印机套印系统的电眼捕获，因此，在各个具体实施例中，所述这种特制素面镭射铜版纸的纸边包括有20～50mm的金边，且纸张纵向方向为无版缝处理；纸张幅宽方向由600-650mm的镭射面与20-50mm的金边拼接而成，镭射面为印刷区域；金边位于所述镭射面的一侧，为凹印设备套印光标检测区域。本实施例中，所述特质素面镭射铜版纸的金边长度为39±1mm，所述镭射面为621±1mm，特质素面镭射铜版纸幅宽为660mm。所述特制素面镭射铜版纸的纸张纵向方向为无版缝处理。这样的纸张版面设计解决了镭射纸上凹印机电眼识别光标的技术问题，而纸张无版缝处理解决了传统纸张加工过程中版与版之间会留有影响产品印刷表面图案效果的接缝边。可选的，所述特制素面镭射铜版纸的金边宽度为20-30mm，或30-40mm，或40-50mm；所述镭射面宽度为600-610mm，或610-620mm，或620-630mm，或630-640mm，或640-650mm。

所述步骤1所采用的彩色油墨为深色底后，再印刷珠光变色防伪油墨，更能呈现其防伪油墨的变色效果，因此，优选地，所述彩色油墨包括为深蓝色油墨或深紫色油墨，其配方为：“C 40～50 M35～40 Y0～10 K15～20”。

步骤2：珠光变色防伪油墨印刷。使用卷凹组合印制设备印刷部后面部分的凹印版辊，在承印物彩色图案上印刷珠光变色防伪油墨；

优选地，步骤2所述的彩色图案包含有紫口珠光变色防伪油墨。本实施例中，所述变色防伪油墨所使用的凹印版的雕版参数为40-60线，深度为30-60μm，边行网点呈30～55°角。其它实施例中，上述参数可以为40-45线，或45-50线，或50-55线，或55-60线；其深度可以为30-35μm，或35-40μm，或40-45μm，或45-50μm，或50-55μm，或55-60μm；可以采用边行网点为30-35°角的凹版印刷，或边行网点为35-40°角的凹版印刷，或边行网点为40-45°角的凹版印刷，或边行网点为45-50°角的凹版印刷，或边行网点为50-55°角的凹版印刷。

步骤3：联机压凹凸。经过卷凹组合印制设备联机压凸部，对所述卷筒纸印刷图案实施联机压凹凸；

优选的，步骤3所述联机压凹凸采用所述联机压凸部的压凹凸辊机构。由于所述特制素面镭射铜版纸为薄型纸，纸张在印刷过程中伸缩变形大，对压凸的位置要求精度非常高，现有技术中所采用的联机压凸装置不能满足压凸的质量，因此，本实施例在联机压凹凸时采用所述压凹辊机构，所述压凹辊机构为在原压凸装置基础上增加齿形辊枕装置的改进机构，采用该压凹辊机构进行联机压凹凸，使得所述卷筒纸的纸张在实施联机压凹凸时的压凹凸位置精度提高。

步骤4：切分。即通过凹印组合设备联机分切部，将所述卷筒纸印刷品分切成平张印刷品。

本实施例中，在卷凹组合印制完成后，还可以实施防伪全息烫印。所述烫全息烫印使用的铝箔包括直径19mm～22mm的全息图案以及间距21.86mm的光标，烫印温度为110～130℃。这种全息设计是根据产品特有图案大小设计，最为节约烫材的拼版方式。在防伪全息烫印后，还可以通过丝印或凹印方式印刷彩葱状晶体油墨。在全息烫印完成后，通过切分成特有形状的印刷产品。

在生产过程中具体实施上述卷凹组合印制方法，使得产品合格率得到了显著的提升，废品率显著下降。原变色墨丝印印刷和平张纸压凸工序两种废品率由原来13%-17%下降至5%-7%之间，同时两道工序间的消耗也不复存在，产品合格率提升8%以上。其次，产品生产效率提升。在原生产方法中，丝印（变色防伪）单班产量为5000大张，压凸工序单班产量为6000大张，由于纸张伸缩的不稳定性，丝印和压凸工序在生产时需经常校版，浪费大量时间。而凹印组合工艺单班产量在3卷（42000大张）以上，生产速度是原压凸工艺的7倍。原工艺中难于控制的丝印（变色）和压凸两道工序，已经转化为短距离、自动套准凹印工序。四、降低资源消耗。无版缝印刷技术的运用，可节约纸张6.8%，减少了资源消耗。

从上面所述可以看出，本发明所采用的卷凹组合印制方法和设备，使得产品合格率得到了显著的提升，使得产品生产效率得到了显著的提升，同时使得产品生产控制的难度下降。现有技术中所采用的镭射卷筒纸，由于其光泽性高，导致印刷中套准系统工作不稳定；而本发明中采用金边拼接转移素面镭射金卡卷筒纸，使得凹印机套准系统工作稳定性大为提高，同时解决了镭射纸张存在的版缝问题。

在其它实施例中，所选用的卷纸筒也可以根据生产需要来确定其规格。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种卷凹组合印制设备，其特征在于，基于一种卷凹组合印制方法，该方法包括以下步骤：

使用卷凹组合印制设备印刷部前面部分的凹印版辊，在承印物表面印刷彩色图案；

使用卷凹组合印制设备印刷部后面部分的凹印版辊，在承印物彩色图案上印刷珠光变色防伪油墨；

经过卷凹组合印制设备联机压凸部，对所述承印物印刷图案实施联机压凹凸；

通过卷凹组合印制设备联机分切部，将所述承印物印刷品分切成平张印刷品；

所述卷凹组合印制设备包括放卷部(31)、印刷部(32)、联机压凸部(33)和联机分切部(34)；所述放卷部(31)、印刷部(32)、联机压凸部(33)和联机分切部(34)依次设置、连接，承印物依次穿过放卷部(31)、印刷部(32)、联机压凸部(33)进入联机分切部(34)；所述印刷部(32)前面部分安装有印刷彩色油墨的凹印版辊(35)，印刷部(32)后面部分安装有印刷珠光防伪油墨的凹印版辊(35)；所述联机压凸部(33)包括凹辊、凸辊、主动轴、传动齿轮、液压机构、凹辊齿形辊枕和凸辊齿形辊枕；在所述凹辊的两侧安装有所述的凹辊齿形辊枕，在所述凸辊的两侧安装有所述的凸辊齿形辊枕，所述的凹辊齿形辊枕下端和凸辊齿形辊枕上端设置有能够使所述上下端相咬合的四棱锥公母齿；所述的液压机构与凹辊、凸辊中的一个连接，用于使所述的四棱锥公母齿咬合或分开。

2.根据权利要求1所述的卷凹组合印制设备，其特征在于，所述印刷部(32)用于在承印物表面印刷彩色图案和在承印物彩色图案上印刷珠光变色防伪油墨；所述联机压凸部(33)用于对所述承印物印刷图案实施联机压凹凸；所述联机分切部(34)用于将所述承印物印刷品分切成平张印刷品。

3.根据权利要求1所述的卷凹组合印制设备，其特征在于，所述的凹印版辊(35)采用30-60线，深度为40-70μm，边行网点呈30～55°角的工艺参数制作。