CN102845767A - 一种脉动压机械快速腌制低钠咸蛋的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种脉动压快速腌制低钠咸蛋的方法，将鸭蛋浸于低钠混合盐腌制液中，用脉动压机械腌制5-10天，所述脉动压的高压值为90~105 kPa，高压保持时间为12~15分钟，低压值为大气压，低压保持时间为20~30分钟。采用本发明制得的咸蛋钠离子含量比传统方法低约30%，蛋黄出油率高，腌制时间短，5~10天即可得成品，与传统腌制工艺相比，时间缩短了50 ~75%。
Description
技术领域
本发明属于食品加工领域，涉及一种咸蛋的腌制方法，尤其是一种利用脉动压机械方式快速腌制低钠咸蛋的方法。
背景技术
咸蛋是我国传统食品之一，它是以凃敷包裹法或盐水浸渍法使盐渗透到蛋内而形成的，由于咸蛋具有特有的咸鲜风味和易于保存的特点，因此深受消费者的欢迎。目前，我国的咸蛋加工主要以手工加工为主，机械化程度低，腌制时间长，需要大量的人工和场地，成本高，不能适应大规模工业化生产。另一方面，为了获得较高的蛋黄出油率和“油、松、沙”的蛋黄口感，现有方法生产的咸蛋中，其钠盐含量较高，不仅使得产品的口感过咸，而且长期食用高钠食品会增加罹患高血压等心血管疾病的风险及加重肾脏负担，对人体健康极为不利。
发明内容
本发明的目的是为了解决目前咸蛋腌制工艺中存在的机械化程度低、加工周期长的问题，提供一种快速腌制咸蛋的方法。
上述目的是通过以下技术方案实现的：
一种快速腌制咸蛋的方法，其特征在于：
将鸭蛋浸于腌制液中，在室温下用脉动压腌制5-10天，
所述脉动压的高压值为90~105 kPa，高压保持时间为12~15分钟，低压值为大气压，低压保持时间为20~30分钟。
所述腌制液为低钠腌制液，所述低钠腌制液为KCl和NaCl的混合溶液，所述KCl和NaCl的质量比为1：2~4，所述KCl和NaCl的总质量占混合溶液质量的20~30%。
作为优选方案：所述KCl和NaCl的质量比为1：3，所述KCl和NaCl的总质量占混合溶液质量的22~26%。
本发明的有益效果是：
（1）采用脉动压机械腌制方式，实现了咸蛋加工过程的机械化，压力的周期性变化可以促进盐的渗透作用，从而缩短腌制时间，也可促进蛋黄出油，处理5~10天即可得成品，与传统腌制工艺相比，腌制时间缩短了50~75 %，以此估算，可节省人工、场地等生产成本25~40%。
（2）本发明采用KCl和NaCl混合溶液作为腌制液，制得的咸蛋在保证品质和口感的同时，钠离子含量减少了约30%，可降低发生高血压等心血管疾病的风险。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
一种快速腌制低钠咸蛋的方法，包括以下步骤：
1、低钠腌制液的配制：
称取KCl 2kg，NaCl 6 kg，加入到沸水中，使KCl和NaCl的质量分数达到22~26%，搅拌使其完全溶解，冷却待用。
2、鸭蛋清洗及入罐：
采用盐水浸泡法腌制咸蛋。原料鲜鸭蛋清洗后晾干，放入洗净消毒后的容器中，倒入低钠腌制液，将鸭蛋完全浸没，用塑料膜覆盖在腌制液表面并用石头压住，避免鸭蛋上浮，将容器整体放入脉动压腌制装置中。
脉动压腌制装置由压力发生装置、压力控制系统和压力容器组成。压力发生装置通过空气压缩机按照设定好的加压程序给压力容器加压，当压力达到预设值后，压力传感器即可控制空压机停止加压，即进入高压保持阶段，保持一定时间后，再通过自动控制器打开卸压阀卸压至设定低压值（本实施例中为大气压），并保持一定时间，此过程即为一个脉动压周期，循环往复即为脉动加压方式，即实现脉动压腌制。压力控制系统由单片机控制，程序可自主设定，自动化程度高。此外，附带的加热装置控制腌制温度，料液循环系统可使腌制液循环利用。
3、脉动压腌制工艺：
设定脉动压的高压值为90~105 kPa，高压保持时间为12~15分钟，低压值为大气压，低压保持时间为20~30min，室温下用脉动压进行腌制。
4、产品检测与成品包装：
以蛋清NaCl含量大于3.5%、蛋黄NaCl含量大于0.6%作为腌制完成的指标，腌制过程中每天取样，检测蛋中NaCl的含量，待其达到预设目标，腌制结束，卸压取出咸蛋，用包装袋密封，在反压灭菌锅内杀菌煮熟，即得咸蛋成品。
该实施例腌制6天即可得成品，蛋清NaCl含量为3.59 %，蛋黄NaCl含量为0.65%，蛋黄出油率达到43.1%，与传统腌制蛋黄出油率水平接近。与市售咸蛋产品相比，蛋清钠盐含量降低了约34%；与相同盐浓度的常压腌制约21天的生产周期相比，时间缩短了约70 %。
实施例2 低钠腌制液的优选
1 试验方法
1.1 腌制工艺流程
新鲜鸭蛋→感官检查破损→清洗消毒→晾干→装入腌制桶→配制腌制液→抽样检查→成品包装
1.2 试验设计
分别采用KCl、山梨醇、谷氨酸钾部分替代NaCl进行腌制，试验组别及各组混合腌制配方见表1。
表1混合腌制配方表
| 组别 | NaCl | KCl | 山梨醇 | 谷氨酸钾 |
| 1 | 20 % | 5 % | 0 % | 0 % |
| 2 | 18.5 % | 6.5 % | 0 % | 0 % |
| 3 | 16.5 % | 8.5 % | 0 % | 0 % |
| 4 | 12.5 % | 12.5 % | 0 % | 0 % |
| 5 | 20 % | 0 % | 5 % | 0 % |
| 6 | 18.5 % | 0 % | 6.5 % | 0 % |
| 7 | 16.5 % | 0 % | 8.5 % | 0 % |
| 8 | 12.5 % | 0 % | 12.5 % | 0 % |
| 9 | 20 % | 0 % | 0% | 5 % |
| 10 | 18.5 % | 0 % | 0% | 6.5 % |
| 11 | 16.5 % | 0 % | 0% | 8.5 % |
| 12 | 12.5 % | 0 % | 0% | 12.5 % |
| 13（对照组） | 25 % | 0 % | 0 % | 0 % |
1.3 NaCl含量的测定
采用火焰光度计测定Na+含量，将样品消化处理后，配制成离子溶液编号预备，上仪器进行测定，用Na+标准曲线进行计算。
1.4 蛋黄出油率的测定
将3g的蛋黄样加入35mL的正己烷/异丙醇（3:2，V/V）在均质器以5000r/min的速度均质10min。用滤纸过滤，在沸水浴55℃中浓缩蒸发后在105℃下烘干至恒重，称重滤渣作为样品的总脂质含量。取蛋黄（3g加15mL蒸馏水，5000r/min均质30s，在25℃条件下1000r/min离心30min，然后在上清液中加入正己烷/异丙醇(3:2，V/V)用来溶解悬浮物。脂质层可用分液漏斗分离，脂质层中的溶剂可在沸水浴中蒸发再105℃下加热至恒重，称重残渣作为样品的游离脂质含量。蛋黄出油率由游离脂质含量和总脂质含量的比值计算得到。
1.5 感官评价
产品感官评价标准如表2所示，每组样品分别找10个不同的人进行品尝，并且打分，取平均数得到最后的综合分数。
表2 咸蛋感官评价标准
2 试验结果与分析
2.1 含盐量测定结果
在相同的腌制天数下，从腌制第7天开始，不同替代组混合盐腌制的咸蛋中NaCl含量有显著性差异（P<0.05，表3）。一般情况下，蛋清中NaCl含量3.5%时最为适口，是大众比较能接受的，从腌制21d咸蛋中看到，25%的对照组中蛋清NaCl含量为5.44 %，已经较咸。腌制21天时，氯化钾12.5%替代组为3.76%，口感较好，但是钾离子含量高会有苦涩和金属味，综合看来6.5%替代组更为合适；山梨醇本身有甜味，会掩盖一部分咸味，相同氯化钠含量时没有盐类混合的咸，腌制21d效果盐度较好，但蛋黄品质不如其他腌制组；谷氨酸钾6.5%替代组在腌制到21d时的咸度适合，但是谷氨酸钾混合腌制的蛋白比较容易结块，没有传统腌制的蛋白鲜嫩。
表3 混合盐腌制咸蛋的NaCl含量
2.2 蛋黄出油率测定结果
不同物质替代量对出油率的影响是不同的，随着腌制的进行，煮熟的蛋黄变得松沙多油，对其蛋黄出油率的测定结果见表4。
随着腌制的进行蛋黄出油率不断增加，腌制21d时，除氯化钾5%、6.5%和8.5%替代组外，其他各组的蛋黄出油率与对照组相比，均显著性降低（p<0.05），说明氯化钾替代对蛋黄出油影响较小，可以保证蛋黄的品质，甚至有所提高。
表4 混合腌制蛋黄出油率的变化
2.3 感官评价结果
每组样品分别找10个不同的人进行品尝，并且打分，取平均数得到最后的综合分数，感官综合评定分数如表5。腌制21d的咸蛋蛋白咸度整体较好，其中第2组6.5 %KCl替代组评分最高，可接受性好，与对照组评分最为接近，综合整体来看，第2组蛋白口感较合适，且蛋黄出油与对照组较为接近。
氯化钾替代组与山梨醇替代组评分均较高，可接受性好，而谷氨酸钠替代组腌制效果没有前两种物质替代好。但由于K+添加过多会引起不可接受的苦涩味，影响整体口感，因此第4组氯化钾12.5 %替代的评分较低。而山梨醇的甜味与NaCl的咸可在蛋白中形成一种咸鲜味，但是其缺点是蛋黄松沙程度及出油率侧定结果与对照组差别较大。
表5 感官评分汇总表
结合感官综合评分，以及NaCl含量、蛋黄出油率的测定结果，经过综合评定和分析，得出氯化钾替代量为5~8.5%时腌制效果整体最好，即氯化钾和氯化钠的质量比约为1：2~4，在此条件下，氯化钠降低24以上，同时咸蛋的品质得以保持，甚至有所提高。更优选地，氯化钾和氯化钠的质量比为1：3。
实施例3 脉动压腌制低钠咸蛋工艺参数的选择
1 试验方法
1.1、低钠腌制液的配制：
采用KCl和NaCl的混合盐配方，按KCl和NaCl的质量比为1：3称取两种盐，加入到沸水中，使混合盐的总质量分数达到25%，搅拌使其完全溶解，冷却待用；
1.2、鸭蛋清洗及入罐：
采用盐水浸泡法腌制咸蛋。原料鲜鸭蛋清洗后晾干，放入洗净消毒后的容器中，按照鸭蛋：腌制液=1：2的比例倒入腌制液，将鸭蛋完全浸没，用塑料膜覆盖在腌制液表面并用石头压住，避免鸭蛋上浮，将容器整体放入脉动压腌制装置中。
1.3、脉动压力腌制工艺：
采用脉动压力腌制咸蛋，腌制过程中高、低压交替进行，先增压至脉动高压值，保持一定时间后卸压，恢复至低压（常压）保持一定时间，循环操作。选取脉动高压值、高压保持时间、低压保持时间和混合盐浓度四个因素进行优化，因素水平表见表6。
表6 中心组合设计的因素水平编码表
| 水平编码 | 压力值X1/kPa | 高压保持时间X2/min | 低压保持时间X3/min | 混合盐浓度X4/% |
| -1 | 90 | 5 | 20 | 20 |
| 0 | 100 | 10 | 25 | 25 |
| 1 | 110 | 15 | 30 | 30 |
2 试验结果与分析
表7是4因素三水平响应面试验的测定结果，其中Y值为各试验组中NaCl的渗透含量：
表7 中心组合试验方案与结果
| X1 | X2 | X3 | X4 | NaCl %/Y | |
| 1 | -1 | -1 | 0 | 0 | 2.09 |
| 2 | -1 | 1 | 0 | 0 | 2.58 |
| 3 | 1 | -1 | 0 | 0 | 1.89 |
| 4 | 1 | 1 | 0 | 0 | 1.9 |
| 5 | 0 | 0 | -1 | -1 | 1.65 |
| 6 | 0 | 0 | -1 | 1 | 2.66 |
| 7 | 0 | 0 | 1 | -1 | 1.95 |
| 8 | 0 | 0 | 1 | 1 | 2.51 |
| 9 | -1 | 0 | 0 | -1 | 1.78 |
| 10 | -1 | 0 | 0 | 1 | 2.41 |
| 11 | 1 | 0 | 0 | -1 | 1.65 |
| 12 | 1 | 0 | 0 | 1 | 2.16 |
| 13 | 0 | -1 | -1 | 0 | 1.3 |
| 14 | 0 | -1 | 1 | 0 | 1.62 |
| 15 | 0 | 1 | -1 | 0 | 2.7 |
| 16 | 0 | 1 | 1 | 0 | 3.59 |
| 17 | -1 | 0 | -1 | 0 | 1.52 |
| 18 | -1 | 0 | 1 | 0 | 3.54 |
| 19 | 1 | 0 | -1 | 0 | 2.21 |
| 20 | 1 | 0 | 1 | 0 | 2.55 |
| 21 | 0 | -1 | 0 | -1 | 1.16 |
| 22 | 0 | -1 | 0 | 1 | 1.73 |
| 23 | 0 | 1 | 0 | -1 | 2.03 |
| 24 | 0 | 1 | 0 | 1 | 2.69 |
| 25 | 0 | 0 | 0 | 0 | 1.23 |
| 26 | 0 | 0 | 0 | 0 | 1.23 |
| 27 | 0 | 0 | 0 | 0 | 1.23 |
表8为响应面试验的方差分析结果。
表8 回归方程系数显著性检验
| 因素 | 参数估计值 | 标准误差 | t值 | Pr > |t| |
| X1 | -0.129 | 0.110 | -1.180 | 0.261 |
| X2 | 0.475 | 0.110 | 4.336 | 0.001 |
| X3 | 0.311 | 0.110 | 2.837 | 0.015 |
| X4 | 0.328 | 0. 110 | 2.997 | 0.011 |
| X1 2 | 0.510 | 0.164 | 3.101 | 0.009 |
| X1X2 | -0.12 | 0.190 | -0.632 | 0.539 |
| X1X3 | -0.418 | 0.190 | -2.200 | 0.048 |
| X1X4 | -0.03 | 0.190 | -0.158 | 0.877 |
| X2 2 | 0.383 | 0.164 | 2.333 | 0.038 |
| X2X3 | 0.143 | 0.190 | 0.751 | 0.467 |
| X2X4 | 0.023 | 0.190 | 0.119 | 0.908 |
| X3 2 | 0.700 | 0.164 | 4.257 | 0.001 |
| X3X4 | -0.113 | 0.190 | -0.593 | 0.564 |
| X4 2 | 0.271 | 0.164 | 1.648 | 0.125 |
以蛋清中NaCl渗盐量为响应值(Y)，通过SAS软件的RSREG程序对试验结果进行响应面分析(RSA)，经二次回归拟合后求得响应函数，即回归方程为：
Y = 1.23 - 0.129*X1 + 0.48*X2 + 0.31*X3 + 0.33*X4+ 0.51*X1 2 - 0.12*X1*X2 - 0.42*X1*X3 - 0.03*X1*X4 +0.38*X2 2 + 0.14*X2*X3 + 0.02*X2*X4 + 0.70*X3 2 - 0.11*X3*X4 + 0.27*X4 2
表9 典型分析表
表9为各因素的典型分析表，从典型分析表中可以看出，3个因素的特征值有正有负，说明此二次响应面是鞍面，无极值，因此不能直接从此二次响应面上找出最佳工艺参数，需要进一步作岭嵴分析。二次响应面中的岭嵴分析可在曲面复杂时，在一定范围内找到最佳控制点，从而得到最佳工艺参数。
从表10中可以看出，随着编码半径r的增加，响应值Y也逐渐增大。由此可见，蛋清中的渗盐量随着压力值、高压保持时间、低压保持时间、盐溶液浓度的增加而增大。当r>1.0时，X1超出了试验的水平范围，不予考虑。在本试验的水平范围内，最大响应值时r为1.0，此时的压力值95.5kPa、高压保持时间14.6min、低压保持时间22.4min、盐浓度26.7%。在最优值附近的范围内，均为优选条件，因此确定优选工艺参数为：压力值90~105kPa、高压保持时间12~15min、低压保持时间20~30min、盐浓度22~26%。
表10 岭嵴分析表
| 编码半径r | 响应值Y | 标准误差 | X1 | X2 | X3 | X4 |
| 0.0 | 1.230 | 0.219 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| 0.1 | 1.302 | 0.218 | -0.024 | 0.069 | 0.051 | 0.045 |
| 0.2 | 1.386 | 0.215 | -0.056 | 0.134 | 0.111 | 0.081 |
| 0.3 | 1.482 | 0.212 | -0.095 | 0.192 | 0.178 | 0.109 |
| 0.4 | 1.593 | 0.207 | -0.140 | 0.245 | 0.253 | 0.129 |
| 0.5 | 1.718 | 0.201 | -0.188 | 0.291 | 0.330 | 0.144 |
| 0.6 | 1.858 | 0.196 | -0.238 | 0.332 | 0.411 | 0.154 |
| 0.7 | 2.014 | 0.192 | -0.291 | 0.370 | 0.493 | 0.161 |
| 0.8 | 2.186 | 0.189 | -0.344 | 0.405 | 0.575 | 0.165 |
| 0.9 | 2.375 | 0.191 | -0.397 | 0.437 | 0.658 | 0.168 |
| 1.0 | 2.580 | 0.197 | -0.450 | 0.467 | 0.742 | 0.169 |
对回归方程的最优结果进行实验验证。NaCl的实际含量为3.84 %，与预测值相差不大，表明回归模型可较好地预测蛋清中NaCl的含量。
与传统咸蛋腌制对照组相比，产品中氯化钠含量为3.84%，比传统产品的5.47%降低了约30%；腌制时间为5天，比传统工艺的21~28天缩短了75 %；应用到工业产业化上，将显著提高生产效率，据估算，可降低人工、场地等生产成本约40%。
Claims (3)
1.一种快速腌制咸蛋的方法，其特征在于：
将鸭蛋浸于腌制液中，在室温下用脉动压腌制5-10天，
所述脉动压的高压值为90~105 kPa，高压保持时间为12~15分钟，低压值为大气压，低压保持时间为20~30分钟。
2.如权利要求1所述的快速腌制咸蛋的方法，其特征在于：所述腌制液为低钠腌制液，所述低钠腌制液为KCl和NaCl的混合溶液，所述KCl和NaCl的质量比为1：2~4，KCl和NaCl的质量占混合溶液质量的20~30%。
3.如权利要求1或2所述的快速腌制咸蛋的方法，其特征在于：所述KCl和NaCl的质量比为1：3，KCl和NaCl的质量占混合溶液质量的22~26%。
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