CN102844640B - 连续式气体渗碳炉 - Google Patents

Abstract

一种连续式气体渗碳炉包括：气体渗碳处理室（预热室（2）、加热室（3）、渗碳室（4）、扩散室（5）和降温室（6）），在所述气体渗碳处理室中对工件（50）进行气体渗碳处理；油淬火室（8），在所述油淬火室中对工件（50）进行油淬火；和气体淬火室（7），在所述气体淬火室中对工件（50）进行气体淬火。气体渗碳处理室包括降温室（6），在所述降温室中降低由气体渗碳处理加热的工件的温度。降温室（6）、气体淬火室（7）和油淬火室（8）沿工件（50）的传送方向从上游侧至下游侧以该次序配置，并且彼此邻接。

Description

连续式气体渗碳炉

技术领域

本发明涉及能够在气体淬火和油淬火之间任意选择的连续式气体渗碳炉的一种技术。

背景技术

根据相关技术的对钢铁材料（下文称为“工件”）进行表面硬化的一种已知方法是渗碳处理。渗碳处理是这样一种方法，其中用碳渗透工件的表面（渗碳）并使该表面中的碳扩散以便增加该表面中的碳量，然后进行淬火以便在确保工件韧性的同时提高工件表面的耐磨性。

在渗碳处理之中，已知的是使用渗碳气体（CO气体）作为渗碳剂的气体渗碳法。实际上，常常采用使用连续式气体渗碳炉的渗碳处理，这尤其是因为该方法能够一次对大量工件进行渗碳。

参照图10，将描述根据相关技术的连续式气体渗碳炉的一个示例。图10是示出连续式气体渗碳炉101的总体结构的侧剖视图。对于下文的描述，应当指出的是，图10中的箭头A的方向示出工件50的传送方向，并限定连续式气体渗碳炉101的向前方向。

连续式气体渗碳炉101主要由脱脂室102、预热室103、渗碳室104、扩散室105、降温室106、油淬火室107等构成。这些室102、103、…、107沿工件50的传送方向（图10中的箭头A的方向）成一列地连续配置。然后，通过以下一系列作业处理对工件50进行气体渗碳处理：（1）在脱脂室102中从工件50的表面除去附着在表面上的油脂等；（2）在预热室103中使工件50升温至适合于气体渗碳处理的温度；（3）在渗碳室104中向工件50的表面吹送渗碳气体（CO气体），以使得碳从工件50的表面渗透到工件50中；（4）在扩散室105中将工件50保持在预定温度，以使得渗透到工件50中的碳（原子）扩散；（5）在降温室106中使工件50降温至适合于淬火的温度；以及（6）将工件50置于油淬火室107中，从而对工件50进行淬火处理。

在前述的连续式气体渗碳炉101中，工件50由传送装置连续地传送，所述传送装置由配置在炉内的辊式传送器等构成，从而在工件50以下述的次序通过室102、103、…、107时进行气体渗碳处理。因此，能连续地处理多个工件50，并由此能实现高的生产率。

顺便说一下，关于在用碳渗透工件的表面（渗碳）且使表面中的碳扩散之后进行的淬火处理，已知气体淬火和前述的油淬火，并且这两种淬火处理具有不同的特性。亦即，在油淬火中，一次将许多工件直接浸没到油槽中，从而生产率高。然而，由于工件在短时间内迅速冷却，所以很可能发生局部扭曲，并且难以保证高精度品质（产品精度）。另一方面，在气体淬火中，工件由气体也就是惰性气体（氮气）冷却，从而需要比油淬火中更长的冷却时间，因此导致较低的生产率。然而，由于工件整体上逐渐地冷却，所以不太可能发生局部扭曲，并且能保证高精度品质（产品精度）。

将参照图11A和11B描述在油淬火和气体淬火之间对工件的产品精度的对比。图11A和11B是示出在作为工件示例的齿轮（带齿的轮）的产品精度方面在油淬火和气体淬火之间的对比的柱状图。图11A的图形示出形状精度，图11B的图形示出齿面精度。顺便说一下，“形状精度”是指整个齿轮的外形在淬火后相对于淬火前的偏心量。此外，“齿面精度”是指各齿轮齿面的形状在淬火后相对于淬火前的扭曲量。

在图11A中，纵轴示出“形状精度”，并且“形状精度”的较高的值意味着齿轮的整个外形的偏心量较大。亦即，在纵轴上，“形状精度”的较高的值表示形状精度较低，而“形状精度”的较低的值表示形状精度较高。因此，通过在以前述方式提出的柱状图中在油淬火和气体淬火之间对形状精度的对比，显而易见的是，气体淬火的柱在值上小于油淬火的柱，表明气体淬火的形状精度高于油淬火。

在图11B中，纵轴示出“齿面精度”，并且“齿面精度”的较高的值意味着齿轮的各齿面的形状的扭曲量较大。亦即，在纵轴上，“齿面精度”的较高的值表示齿面精度较低，而“齿面精度”的较低的值表示齿面精度较高。因此，通过在以前述方式提出的柱状图中在油淬火和气体淬火之间对齿面精度的对比，显而易见的是，气体淬火的柱在值上小于油淬火的柱，表明气体淬火的齿面精度高于油淬火。

结合如上所述具有不同特性的油淬火和气体淬火，近年来希望有一种能够任意选择任一种淬火处理的渗碳炉，以便满足与工件的生产条件有关的所有需求。于是，为了实现这种渗碳炉，已提出各种技术，包括这样的技术：其中，整个传送路径被真空密闭并配置在炉设备中央，并且沿传送路径配置有多个处理室，所述多个处理室被设置为分别针对各处理工序的独立单元（cell）（参见日本专利申请公报No.6-137765（JP-A-6-137765）），和这样的技术：其中，在传送路径上移动的台车设置有真空密闭的传送室，并且传送室用于在被设置为各单元的多个处理室之间转移制品（工件）（参见日本专利申请公报No.6-174377（JP-A-6-174377）），等等。

将描述单元式渗碳炉的一个示例。作为减压式渗碳炉的示例，更具体而言，图12A所示的单元式减压渗碳炉201由配置在中央的真空传送室202、为各处理工序单独设置并沿真空传送室202配置的多个单元203、204、…、206等构成。单元203、204、…、206均被构造为独立的单元结构，例如加热单元203、渗碳单元204、…、气体淬火单元205、油淬火单元206等。油淬火单元206在其一侧连接到真空传送室202，并在另一侧连接到传送工件进出炉子的传送器207。

为了对工件进行渗碳处理，由传送器207传送的工件首先通过油淬火单元206，并经由真空传送室202的内部被传送到加热单元203之一（如图12A中的箭头1所示）。在于加热单元203中被加热之后，工件经由真空传送室202的内部被传送到渗碳单元204之一（如图12A中的箭头2所示）。在于渗碳单元204中被渗碳之后，工件经由真空传送室202的内部被传送到气体淬火单元205（如图12A中的箭头3所示）。在于气体淬火单元205中被淬火之后，工件经由真空传送室202的内部被传送，并再次通过油淬火单元206，然后被送到传送器207（如图12A中的箭头4所示）。顺便说一下，在渗碳处理之后进行油淬火的情况下，当工件在从渗碳单元204之一被传送之后被传送至油淬火单元206时，工件被油淬火。

前述单元式减压渗碳炉201的使用能任意地选择油淬火和气体淬火中的任一者用于工件的在已用碳渗透工件的表面（渗碳）并且已使该表面中的碳扩散之后进行的淬火处理中，以便满足与工件的生产条件有关的所有需求。然而，由于炉设备的布局，单元203、204、…、206却沿真空传送室202稀疏地定位，使得从一个单元到另一个单元所需的移动时间长。因此，由于从渗碳单元204到气体淬火单元205（或油淬火单元206）的移动或传送需要较长的时间，所以工件的温度在传送期间降低，从而渗碳硬化深度和产品精度大幅改变。此外，为了尽量减小工件在渗碳硬化深度和产品精度方面的变化，需要缩短从一个单元到另一个单元的移动距离，这自然地限制了能被安装的单元203、204、…、206的数量。结果，单元式减压渗碳炉201整体的生产率相当低。

另一方面，延伸连接各单元203、204、…、206的真空传送室202的尺寸大，并且需要配置多个单元式减压渗碳炉201，以便保证较大的工件生产数量（在一定时间内能通过单元式减压渗碳炉201渗碳的工件的总数量）。因此，需要大的安装空间，并且设备占用的面积（即用于一个工件的安装空间的面积）变大，从而设备成本增加。

此外，在真空传送室202中，表示从一个单元到另一个单元的运动的流动管线（由图12A中的箭头1至5示出）复杂且缠结，从而使传送机构的结构复杂。此外，由于单元式减压渗碳炉201整体的内部需要保持在基本上真空的状态下，因此，设备整体需要构造成既具有良好的气密性，又具有良好的耐压性。这样，设备成本增加。

还存在如图12B所示的单元式减压渗碳炉301，尽管也为减压式，但它不同于前述的渗碳炉201。单元式减压渗碳炉301被构造成使得能在多个独立的单元室302的每一个中执行从加热到冷却的工序，并由传送路径303和沿传送路径303的传送方向配置的所述多个单元室302构成。在传送路径303上，具有传送装置304的可动气体淬火室305和具有传送装置304的可动油淬火室306彼此独立地设置。在这种结构中，随着工件在单元室302和气体淬火室305之间或在单元室302和油淬火室306之间移动，工件被渗碳。

该单元式减压渗碳炉301能任意地选择油淬火和气体淬火中的任一者用于工件的在已用碳渗透工件的表面（渗碳）并且已使该表面中的碳扩散之后进行的淬火处理中，以便满足与工件的生产条件有关的所有需求。此外，彼此独立地设置的气体淬火室305和油淬火室306均设置有温度保持装置、真空泵等，从而与前述单元式减压渗碳炉201不同，在工件的传送期间不会发生工件的降温。因此，不需要缩短从一个单元到另一个单元的移动距离，从而不会不利地限制能被安装的单元室302的数量。

然而，彼此独立地各自传送气体淬火室305或油淬火室306的传送装置304具有长而大的构造，并且还具有复杂的结构。因此，设备成本增加。

此外，由于传送装置304具有大的传送空间，所以单元式减压渗碳炉31的安装空间也大。因此，设备占用的面积（即每个工件的安装空间的面积）变大，从而设备成本增加。

此外，在例如工件在气体淬火室305（或油淬火室306）和单元室302之间移动的情况下，需要在各传送装置304中维持基本上真空的状态。用于形成这种真空状态的设备需要复杂的结构，这使得难以确保炉设备整体的可靠性。

此外，由于彼此独立地各自传送气体淬火室305或油淬火室306的传送装置304具有长而大的构造，所以传送装置304的传送速度被限制在低速。此外，由于单元室302沿传送路径303并置，所以在某些情况下两个单元室302之间的距离会很长。在这种情况下，气体淬火室305或油淬火室306的移动时间长，从而为了保持工件的温度会消耗大量的热量以便抑制产品精度的变化，导致运行成本增加。

发明内容

本发明提供了一种连续式气体渗碳炉，其能够在气体淬火和油淬火之间任意选择，仅需要小的安装空间，并且不需要大量的设备成本，实现了高的生产率，具有简单的结构，且作为整个设备具有高的可靠性。

本发明的一个方面为一种连续式气体渗碳炉，在所述连续式气体渗碳炉中沿工件的传送方向成一列地连续配置有多个工序。该连续式气体渗碳炉包括：气体渗碳处理室，在所述气体渗碳处理室中对所述工件进行气体渗碳处理；油淬火室，在所述油淬火室中对所述工件进行油淬火；和气体淬火室，在所述气体淬火室中对所述工件进行气体淬火。所述气体渗碳处理室包括降低由气体渗碳处理加热的所述工件的温度的降温室。所述降温室、所述气体淬火室和所述油淬火室沿所述工件的传送方向从上游侧至下游侧以所述的该次序顺次配置，并且彼此邻接。

在根据本发明的该方面的连续式气体渗碳炉中，在所述降温室和所述气体淬火室之间可设置有第一传送室，所述第一传送室覆盖所述降温室的和所述气体淬火室的彼此面对的侧面部，并且在所述气体淬火室和所述油淬火室之间可设置有第二传送室，所述第二传送室覆盖所述气体淬火室的和所述油淬火室的彼此面对的侧面部，并且在所述第一传送室的内部，为所述降温室的面对所述气体淬火部的侧面部可设置有隔热用的第一开闭门，并且在所述第一传送室的内部，为所述气体淬火室的面对所述降温室的侧面可设置有耐压用的第二开闭门，并且在所述第二传送室的内部，为所述气体淬火室的面对所述油淬火室的侧面部可设置有耐压用的第三开闭门，并且在所述第二传送室的内部，为所述油淬火室的面对所述气体淬火室的侧面部可设置有油气遮蔽用的第四开闭门。

在根据前述方面的连续式气体渗碳炉中，在所述第一传送室和所述第二传送室之间可设置有提供所述第一传送室和所述第二传送室之间的连通的连通路径。

在根据前述方面的连续式气体渗碳炉中，所述第一开闭门可设置有多个孔部，并且渗碳气体可从所述降温室经所述多个孔部流入所述第一传送室中。

在根据前述方面的连续式气体渗碳炉中，所述油淬火室可设置有气体供给装置，所述气体供给装置将渗碳气体或氮气导入所述油淬火室中。

在根据前述方面的连续式气体渗碳炉中，所述降温室可设置有渗碳气体净化机构，所述渗碳气体净化机构用于抑制所述降温室中的CO（一氧化碳）浓度的降低，并且所述渗碳气体净化机构可在为所述气体淬火室的面对所述降温室的侧面部设置的耐压用的开闭门打开之后将渗碳气体供给到所述降温室中。

在根据前述方面的连续式气体渗碳炉中，当所述工件从所述气体渗碳处理室被传送到所述气体淬火室时，所述第一开闭门和所述第二开闭门可打开，并且所述第三开闭门和所述第四开闭门可保持关闭，并且当所述工件从所述气体淬火室被传送到所述油淬火室时，所述第三开闭门和所述第四开闭门可打开，并且所述第一开闭门和所述第二开闭门可保持关闭。

本发明可实现如下所述的效果。

亦即，根据本发明的连续式气体渗碳炉，能提供这样一种连续式气体渗碳炉，其能够在气体淬火和油淬火之间任意选择，仅需要小的安装空间，并且不需要大量的设备成本，实现了高的生产率，具有简单的结构，且作为整个设备具有高的可靠性。

附图说明

从下面参照附图对示例性实施例的描述中将清楚看到本发明的前述和其它目的、特征及优点，在附图中相似的附图标记用于表示相似的要素，并且其中：

图1是示出根据本发明一个实施例的连续式气体渗碳炉的总体结构的侧剖视图；

图2是连续式气体渗碳炉的包括扩散室的部分和炉子的与扩散室续接的部分的侧剖视图，示出渗碳气体（CO气体）和惰性气体在降温室和气体淬火室之间的流动；

图3是示出降温室中的CO浓度的变化的图示；

图4是连续式气体渗碳炉的扩散室和炉子的与扩散室续接的部分的侧剖视图，示出渗碳气体（CO气体）在降温室和气体淬火室之间的流动；

图5是作为另一个实施例的连续式气体渗碳炉的扩散室和炉子的与扩散室续接的部分的侧剖视图，示出设置有气体供给装置的油淬火室；

图6A和6B是示出在包括油淬火处理的气体渗碳处理的循环期间工件的温度和各室中的压力的变化率的图示，图6A示出扩散室和续接的各室中工件的温度变化，图6B示出扩散室和续接的各室中压力的变化；

图7A和7B是示出在包括气体淬火处理的气体渗碳处理的循环期间工件的温度和各室中的压力的变化率的图示，图7A示出扩散室和续接的各室中工件的温度变化，图7B示出扩散室和续接的各室中压力的变化；

图8是连续式气体渗碳炉的扩散室和炉子的与扩散室续接的部分的平面剖视图，在所述与扩散室续接的部分中彼此并行地设置有油淬火室和气体淬火室；

图9A和9B是示出渗碳炉中各工序的流程的框图，图9A示出本实施例中的连续式气体渗碳炉中各工序的流程，图9B示出作为比较示例的连续式气体渗碳炉和单元式减压渗碳炉中各工序的流程；

图10是相关技术的连续式气体渗碳炉的总体结构的侧剖视图；

图11A和11B是示出关于作为工件示例的带齿的轮在油淬火和气体淬火之间对产品精度的对比的柱状图，图11A示出形状精度，图11B示出齿面精度；以及

图12A和12B是示出相关技术的单元式减压渗碳炉的总体结构的示意性平面图，图12A示出各个工序被分隔到不同单元中的结构，图12B示出多个单元中的每个单元都设置有执行从加热到冷却的处理的功能的结构。

具体实施方式

下面将描述本发明的一个实施例。

[连续式气体渗碳炉1的总体结构]

首先，将参照图1描述根据本发明一个实施例的连续式气体渗碳炉1的总体结构。顺便说一下，对于下文的描述，假设图1中的箭头A的方向示出工件50的传送方向，并限定连续式气体渗碳炉1的向前方向。

连续式气体渗碳炉1具有预热室2、加热室3、渗碳室4、扩散室5、降温室6、气体淬火室7、油淬火室8、配置在降温室6和气体淬火室7之间的第一传送室9及配置在气体淬火室7和油淬火室8之间的第二传送室10。这些室沿工件50的传送路径（传送方向）配置。亦即，在图1中，预热室2、加热室3、渗碳室4、扩散室5、降温室6、第一传送室9、气体淬火室7、第二传送室10和油淬火室8从工件50的传送路径的上游侧至下游侧以该次序成一条线地配置。顺便说一下，“工件50”是由钢铁材料制成的机器部件等，其表面在本实施例的连续式气体渗碳炉1中经历渗碳处理。

预热室2是用于初步加热工件50的室，并且配置在沿工件50的传送方向的最上游侧。此外，预热室2的上游侧壁部具有用于将工件50传送到连续式气体渗碳炉1（在下文中，有时称为“炉子”）中的送入口2a。预热室2的下游侧壁部具有用于将工件50传送到后续工序的出口部2b。

加热室3是用于将已由预热室2初步加热的工件50进一步加热至适合于渗碳处理的温度的室。在预热室2的下游侧，加热室3与预热室2邻接。此外，加热室3的上游侧壁部和下游侧壁部分别具有入口部3a和出口部3b。加热室3经由入口部3a与预热室2的内部连通，并经由出口部3b与作为后续工序室的渗碳室4的内部连通。

渗碳室4是用于通过将碳渗透到已由加热室3加热的工件50的表面中来进行渗碳处理的室。在加热室3的下游侧，渗碳室4与加热室3邻接。此外，渗碳室4的上游侧壁部和下游侧壁部分别具有入口部4a和出口部4b。渗碳室4经由入口部4a与加热室3的内部连通，并经由出口部4b与后续工序室也就是扩散室5连通。

扩散室5是用于使在渗碳室4中渗透到各工件50的表面中的碳扩散到各工件50的内部的室。在渗碳室4的下游侧，扩散室5与渗碳室4邻接。此外，扩散室5的上游侧壁部和下游侧壁部分别具有入口部5a和出口部5b。扩散室5经由入口部5a与渗碳室4的内部连通，并经由出口部5b与后续工序室也就是降温室6的内部连通。

降温室6是用于降低各工件50的温度以便为了在后续工序中进行的淬火处理而调整各工件50的表面组织的室。在扩散室5的下游侧，降温室6与扩散室5邻接。此外，降温室6的上游侧壁部和下游侧壁部分别具有入口部6a和出口部6b。降温室6经由入口部6a与扩散室5的内部连通，并经由出口部6b与第一传送室9连通，所述第一传送室将工件50传送到气体淬火室7中。

气体淬火室7是用于对工件50进行气体淬火的室。在降温室6的下游侧，气体淬火室7经由第一传送室9配置成邻接降温室6。亦即，第一传送室9设置在降温室6和气体淬火室7之间，并且第一传送室9的上游侧壁部和下游侧壁部配置成分别与降温室6和气体淬火室7接触。

此外，气体淬火室7的上游侧壁部和下游侧壁部分别具有入口部7a和出口部7b。气体淬火室7经由入口部7a与第一传送室9的内部连通，并经由出口部7b与第二传送室10连通，所述第二传送室将工件50传送到油淬火室8中。亦即，第一传送室9构造成覆盖降温室6的出口部6b和气体淬火室7的入口部7a，出口部6b和入口部7a形成在降温室6的和气体淬火室7的跨第一传送室9彼此面对的侧面中。

油淬火室8是用于对工件50进行油淬火的室。在气体淬火室7的下游，油淬火室8经由第二传送室10与气体淬火室7邻接。亦即，第二传送室10设置在气体淬火室7和油淬火室8之间，并且第二传送室10的上游侧壁部和下游侧壁部配置成分别与气体淬火室7和油淬火室8接触。顺便说一下，油淬火室8的内部的底部设置有油槽84，工件50浸没在油槽84中。

油淬火室8的上游侧壁部和下游侧壁部分别具有入口部8a和送出口8b。油淬火室8经由入口部8a与第二传送室10连通，并且配置成使得工件50经由送出口8b从连续式气体渗碳炉1被传送出来。亦即，第二传送室10构造成覆盖气体淬火室7的出口部7b和油淬火室8的入口部8a，出口部7b和入口部8a形成在气体淬火室7的和油淬火室8的跨第二传送室10彼此面对的侧面中。

在第一传送室9和第二传送室10之间设置有连通路径11。经由连通路径11，第一传送室9的内部和第二传送室10的内部处于彼此连通的状态。在这种构造中，从降温室6导入第一传送室9中的渗碳气体（CO气体）始终经由连通路径11被供给到第二传送室10中，如下文所述。

在如上所述地构造的连续式气体渗碳炉1中，在预热室2、加热室3、渗碳室4、扩散室5、降温室6和气体淬火室7以及第一传送室9和第二传送室10的内部设置有由辊式传送器等构成的第一传送装置12。此外，在油淬火室8的内部设置有由链式传送器等构成的第二传送装置13。通过第一传送装置12和第二传送装置13，工件50在炉子的内部从预热室2被顺次传送到油淬火室8。此外，预热室2、加热室3、渗碳室4、扩散室5和降温室6共同构成气体渗碳处理室，在所述气体渗碳处理室中对工件50进行气体渗碳处理。

预热室2的送入口2a和油淬火室8的送出口8b设置有具有隔热功能的开闭门21和82。此外，在预热室2的出口部2b和加热室3的入口部3a之间、在加热室3的出口部3b和渗碳室4的入口部4a之间、在渗碳室4的出口部4b和扩散室5的入口部5a之间、以及在扩散室5的出口部5b和降温室6的入口部6a之间分别设置有具有隔热功能的升降门31、41、51和61。

此外，降温室6的出口部6b设置有具有隔热功能的升降门62。气体淬火室7的入口部7a和出口部7b分别设置有具有耐压功能的升降门71和72。油淬火室8的入口部8a设置有具有耐油和遮断功能的升降门81。

亦即，在第一传送室9的内部，靠近降温室6的跨第一传送室9面对气体淬火室7的一侧（下游侧）的侧面部设置有隔热用的升降门62，而靠近气体淬火室7的跨第一传送室9面对降温室6的一侧（上游侧）的侧面部设置有耐压用的升降门71。此外，在第二传送室10的内部，靠近气体淬火室7的跨第二传送室10面对油淬火室8的一侧（下游侧）的侧面部设置有耐压用的升降门72，而靠近油淬火室8的跨第二传送室10面对气体淬火室7的一侧（上游侧）的侧面部设置有油气遮蔽用的升降门81。

这样，降温室6的下游侧、气体淬火室7的上游和下游侧以及油淬火室8的上游侧分别设置有具有各种功能如隔热功能、耐压功能、油气遮蔽功能等的升降门62、71、72和81。此外，这些升降门62、71、72和81可升降移动地配置在第一传送室9或第二传送室10的内部。亦即，升降门62、71、72和81分别通过由第一传送室9和第二传送室10形成的门套结构与外部空气隔离。

配置在连续式气体渗碳炉1中的升降门31、41、51、61、62、71、72和81设置有相应的致动器（未示出）。通过所述致动器，升降门31、41、51、61、62、71、72和81能够沿上下方向各自滑动。如上所述地构造的各升降门31、41、51、61、62、71、72和81仅在工件50沿从预热室2至油淬火室8的方向被传送时向上移动至打开状态。

预热室2和油淬火室8分别设置有具有燃烧装置23a和83a的排出装置23和83。此外，加热室3、渗碳室4、扩散室5和降温室6分别配备有渗碳气体供给装置32、42、42、52和63，所述渗碳气体供给装置均设置成用于将渗碳气体（CO气体）供给到相应的一个室中，并且均由压缩气缸、电磁阀、管道部件等构成。此外，气体淬火室7配备有用于将惰性气体（氮气）供给到该室中的惰性气体供给装置73。惰性气体供给装置73由压缩氮气缸、电磁阀、管道部件等构成。

顺便说一下，设置在降温室6中的渗碳气体供给装置63被控制成响应于配置在气体淬火室7的上游侧的升降门71的上升（打开）而开始将渗碳气体（CO气体）供给到降温室6中，并在等待升降门71下降（关闭）后经过的一定时间之后终止向降温室6中供给渗碳气体（CO气体），如后文所述。

在预热室2、加热室3、渗碳室4、扩散室5和降温室6各者的内部，相对于工件50的传送方向的左侧和右侧设置有多个加热器（未示出），并且顶蓬设置有风扇24、33、43、43、53或64。当加热器和风扇24、33、43、43、53和64操作时，预热室2、加热室3、渗碳室4、扩散室5和降温室6各者中的气氛被加热和搅动，由此预热室2、加热室3、渗碳室4、扩散室5和降温室6内部的室温度上升至预先确定的温度。

这样，通过使在各者内进行渗碳处理中所涉及的对应一个工序的预热室2、加热室3、渗碳室4、扩散室5、降温室6、第一传送室9、气体淬火室7、第二传送室10和油淬火室8成一列连续配置来构成连续式气体渗碳炉1。

被送入炉子中的工件50在它们顺次通过各室时经历渗碳处理的各种工序。最后，工件50能在气体淬火室7或油淬火室8内接受淬火处理。这样，能（在气体淬火和油淬火之间）任意地选择工件50的淬火处理的方法。[包括油淬火处理的用于工件50的气体渗碳处理方法]

接下来，将参照图1至图5描述根据连续式气体渗碳炉1的包括油淬火处理的用于工件50的气体渗碳处理方法。对于下文的描述，应当指出，图2、图4和图5各者中的箭头A的方向示出工件50的传送方向，并限定连续式气体渗碳炉1的向前方向。

参照图1，在要在连续式气体渗碳炉1中对工件50进行包括油淬火处理的气体渗碳处理的情况下，首先在预热室2和加热室3之间的升降门31保持关闭的同时打开开闭门21。然后，经由送入口2a将工件50传送到预热室2中。此时，工件50被置于配置在预热室2中的第一传送装置12的上游侧部分。

在工件50被传送到预热室2中之后，开闭门21关闭。然后，工件50在由第一传送装置12朝下一个工序室也就是加热室3传送的同时由预热室2内的气氛逐渐加热至预定的预热温度（约800°C）。

当预热室2的开闭门21打开时，低温的外部空气（氧）可能流入预热室2中，从而预热室2内的温度趋于急剧下降并且预热室2内的压力趋于改变。然而，预热室2配备有排出装置23，并且排出装置23的燃烧装置23a使流入该室中的外部空气（氧）与预热室2中存在的渗碳气体（CO气体）燃烧，从而防止外部空气流入炉子中。

在预热室2的内部，工件50由第一传送装置12朝下游侧（加热室3侧）传送。然后，工件50接近加热室3的上游侧附近，升降门31上升并打开。此后，工件50由第一传送装置12以不停止的方式移动通过升降门31，并被传送到加热室3中。

在工件50被传送到加热室3中之后，升降门31下降并关闭。此后，渗碳气体供给装置32将渗碳气体（CO气体）供给到加热室3中。然后，工件50在由第一传送装置12朝下一个工序室也就是渗碳室4传送的同时由加热室3内的气氛逐渐加热至预定的加热温度（约930℃）。

当位于加热室3的内部时，工件50接近渗碳室4的上游侧附近，升降门41上升并打开。此后，工件50由第一传送装置12以不停止的方式移动通过升降门41，并被传送到渗碳室4中。

在工件50被传送到渗碳室4中时，升降门41下降并关闭。此后，渗碳气体供给装置42供给CO浓度为约15至25体积%的渗碳气体（CO气体），从而提高渗碳室4中的碳势（CP）的值。然后，工件50被进一步加热（至约950°C）并由渗碳室4中的气氛提供碳，从而接受渗碳处理，同时由第一传送装置12朝下一个工序室也就是扩散室5传送。

当位于渗碳室4的内部时，工件50接近扩散室5的上游侧附近，升降门51上升并打开。此后，工件50由第一传送装置12以不停止的方式移动通过升降门51，并被传送到扩散室5中。

在工件50被传送到扩散室5中之后，升降门51下降并关闭。此后，渗碳气体供给装置52将渗碳气体（CO气体）供给到扩散室5中。然后，在工件50正由第一传送装置12朝下一个工序也就是降温室6传送的同时，工件50维持由渗碳室4带来的加热后的温度状态，并且由渗碳室4在工件50中提供的碳充分扩散到工件50的内部。

当位于扩散室5的内部时，工件50接近降温室6的上游侧附近，升降门61上升并打开。此后，工件50由第一传送装置12以不停止的方式移动通过升降门61，并被传送到降温室6中。

在工件50被传送到降温室6中之后，升降门61下降并关闭。此后，渗碳气体供给装置63将渗碳气体（CO气体）供给到降温室6中。然后，工件50在由第一传送装置12朝下一个工序也就是油淬火室8传送的同时由降温室6内的气氛逐渐冷却至预定温度（约850℃）。

当位于降温室6的内部时，工件50接近第一传送室9的上游侧附近，配置在第一传送室9的内部的升降门62和升降门71两者都上升并打开。

在此要指出的是，当如图2所示升降门62和升降门71两者都上升并打开且由此降温室6与气体淬火室7彼此连通时，气体淬火室7中的惰性气体流入降温室6中（如图2中的箭头X所示），并且降温室6中的渗碳气体（CO气体）流入气体淬火室7中（如图2中的箭头Y所示）。

结果，降温室6中的CO浓度急剧降低（在图3中的区域B1内），并且在升降门62下降并关闭之后（在图3中的区域B2内），降温室6内的气氛中的CO浓度需要几分钟的时间（如图3中以b2表示）升高至预定的CO浓度（图3中的a%）。

因此，在升降门62的开闭运动之后，降温室6内气氛中的CO浓度长时间保持较低，从而在已接受渗碳和碳扩散的工件50的表面附近可能发生脱碳，因此已接受渗碳处理的工件50可能无法获得预定的必要表面强度。

因而，在本实施例中，由渗碳气体供给装置63构成的渗碳气体净化机构设置成使得在升降门62下降并关闭之后（在图3中的区域B2内），降温室6内的气氛中的CO浓度将在短时间（图3中的b1，其中b1＜b2）内升高至预定的CO浓度（图3中的a%）。

亦即，在本实施例中，当配置在气体淬火室7的上游侧的升降门71打开时，渗碳气体供给装置63再度将渗碳气体（CO气体）供给到降温室6中。继续渗碳气体（CO气体）的这种供给直到在升降门71与配置在降温室6的下游侧的升降门62同时关闭之后经过预定的一定时间。通过这样控制渗碳气体供给装置63，本实施例的连续式气体渗碳炉1使降温室6内的气氛中的CO浓度从由升降门62的开闭运动所致的降低的水平迅速升高回到CO浓度的正常水平。

因此，降温室6内的气氛中的CO浓度在升降门62开闭之后保持较低的时间缩短，从而能为已接受渗碳处理的工件50尽量地保证预定的必要表面强度。

当升降门62和升降门71两者都上升并打开时，降温室6中的工件50由第一传送装置12以不停止的方式移动通过第一传送室9，并被传送到气体淬火室7中。

在工件50被传送到气体淬火室7中之后，升降门62和升降门71一起下降并关闭。在此阶段，如果已选择油淬火处理作为工件50的淬火处理，则工件50立即由第一传送装置12经气体淬火室7朝下游侧（第二传送室10侧）传送而不在气体淬火室7中进行任何特定处理。

当位于气体淬火室7的内部时，工件50接近第二传送室10的上游侧附近，配置在第二传送室10的内部的升降门72和升降门81一起上升并打开。此后，工件50由第一传送装置12以不停止的方式移动通过第二传送室10，并被传送到油淬火室8中。然后，工件50转移到第二传送装置13，并由此被传送到油淬火室8的中央。

在工件50被传送到油淬火室8中之后，升降门72和升降门81一起下降并关闭。此后，工件50在到达油淬火室8的内部中央后经由升降装置（未示出）下降并浸没在油槽84中。结果，工件50迅速冷却至200°C或以下，并因此进行工件50的表面部的油淬火处理。在经过预定的一定时间之后，工件50再次由升降装置从油槽84被向上升起。

工件50在从油槽84被向上升起之后由第二传送装置13经油淬火室8的内部传送到下游侧（送出口8b侧）。然后，当工件50接近油淬火室8的送出口8b附近时，开闭门82打开，并且工件50经送出口8b从炉子1被送出。

在此应当指出的是，在本实施例中，通过将渗碳气体（CO气体）从降温室6导入第二传送室10中来减小由于开闭门82的开闭运动而流入油淬火室8中的外部空气（氧）的量。

具体而言，如图4所示，配置在降温室6的下游侧并邻接降温室6的第一传送室9与配置在油淬火室8的上游侧并邻接油淬火室8的第二传送室10通过连通路径11彼此连结。此外，配置在降温室6的出口部6b的升降门62具有多个小的孔部，从而渗碳气体（CO气体）不仅仅在升降门62开闭时而是始终经所述孔部从降温室6流入第一传送室9中。

因此，充填第一传送室9的渗碳气体（CO气体）经连通路径11被引导到第二传送室10中，然后每次升降门81打开时从第二传送室10被供给到油淬火室8中。

这样，由于来自降温室6的渗碳气体（CO气体）以下述的次序被引导通过第一传送室9、连通路径11和第二传送室10，然后被供给到油淬火室8中（如图4中的箭头Z所示），所以油淬火室8被充填以渗碳气体（CO气体）。因此，当开闭门82开闭时流入油淬火室8中的外部空气（氧）的量由于被渗碳气体（CO气体）阻挡而减小，从而减少了在油淬火处理期间由于氧化所引起的工件50的品质不良。

顺便说一下，尽管在本实施例中第一传送室9和第二传送室10通过一条连通路径11互相连结，但该结构并非是限制性的，而是也可设置多条连通路径。

此外，当油淬火室8的升降门81打开时，来自油淬火室8的高温渗碳气体（CO气体）可能流入油淬火室8中，从而油淬火室8内的温度趋于急剧上升且油淬火室8内的压力趋于急剧变化。然而，油淬火室8设置有排出装置83，并且排出装置83的燃烧装置83a使流入油淬火室8中的渗碳气体（CO气体）的一部分与少量流入油淬火室8中的外部空气燃烧，从而基本上防止外部空气进入炉子中。

或者，作为另一个实施例，油淬火室8可配备有气体供给装置85，以便减小流入油淬火室8中的外部空气（氧）的量。亦即，如图5所示，另一个实施例中的油淬火室8配备有气体供给装置85，该气体供给装置设置成将渗碳气体（CO气体）或惰性气体（例如氮气）直接供给到油淬火室8中并由压缩气缸、电磁阀、管道部件等构成。

由于气体供给装置85，油淬火室8被充填以渗碳气体（CO气体）或惰性气体（氮气），从而流入油淬火室8中的外部空气（氧）的量由于被渗碳气体（CO气体）或惰性气体（氮气）阻挡而减小。这样，在油淬火处理期间由氧化所引起的工件50的品质不良减少。

[包括气体淬火处理的用于工件50的气体渗碳处理方法]

接下来，将参照图1描述根据连续式气体渗碳炉1的包括气体淬火处理的用于工件50的气体渗碳处理方法。在选择气体淬火处理作为对已接受渗碳和碳扩散的工件50进行的淬火处理的情况下，所采用的气体渗碳处理方法在降温室6之后对工件50进行的处理方面不同于在选择油淬火处理的情况下所采用的前述处理方法。

亦即，与选择油淬火处理的情况下一样，放入预热室2中的工件50在工件50以下述的次序通过预热室2、加热室3、渗碳室4、扩散室5和降温室6时接受渗碳和碳扩散。

在工件50被送出降温室6并送入气体淬火室7中之后，升降门62和升降门71一起下降并关闭。此时，在已选择气体淬火处理作为工件50的淬火处理的情况下，惰性气体供给装置73将惰性气体（氮气）供给到气体淬火室7中。然后，工件50在由第一传送装置12朝下游侧（第二传送室10侧）传送的同时由惰性气体（氮气）迅速冷却至约200°C或以下，并因此接受气体淬火处理。

然后，在经过预定的一定时间之后，惰性气体供给装置73停止，并且气体淬火室7由为气体淬火室7设置的真空净化装置（未示出）抽真空。顺便说一下，对气体淬火室7的内部进行抽真空是出于以下目的。亦即，由于气体淬火室7中的压力因惰性气体（氮气）的供给而上升，所以气体淬火室7的内部和第二传送室10的内部之间出现压力差，因此可能使得升降门72打不开。通过抽真空来防止这种情况。

当位于气体淬火室7的内部时，真空净化装置结束抽真空，并且工件50接近第二传送室50的上游侧附近，配置在第二传送室10的内部的升降门72和升降门81一起上升并打开。此后，工件50由第一传送装置12以不停止的方式移动通过第二传送室10。然后，工件50转移到第二传送装置13，并被传送到油淬火室8中。

在工件50被传送到油淬火室8中之后，升降门72和升降门81一起下降并关闭。在此阶段，由于已选择气体淬火处理作为用于工件50的淬火处理，所以工件50立即由第二传送装置13经油淬火室8传送到下游侧（送出口8b侧）而不在油淬火室8中进行任何特定处理。

然后，当工件50接近油淬火室8的送出口8b附近时，开闭门82打开，并且工件50经送出口8b从炉子被送出。

这样，在本实施例中的连续式气体渗碳炉1中，当工件50以下述的次序经过预热室2、加热室3、渗碳室4、扩散室5和降温室6时，工件50接受渗碳和碳扩散。通过在工件50经过第一传送装置9、气体淬火室7、第二传送室10和油淬火室8时确定工件50要在气体淬火室7和油淬火室8的哪一者中接受淬火处理而在气体淬火处理和油淬火处理之间任意地作出选择。

[在气体渗碳处理的一个循环期间工件温度和各室中压力的变化]

接下来将参照附图6A和6B以及图7A和7B针对不同的淬火处理方法分别描述在气体渗碳处理的一个循环期间工件50的温度和各室中的压力的变化。

首先，将参照图6A和6B结合已选择油淬火处理作为淬火处理的情况来进行描述。在此情况下，工件50由预热室2中的气氛加热至约800°C，然后由加热室3中的气氛加热至约930°C。然后，工件50的温度由渗碳室4中的气氛而进一步上升至约950°C，并在室4中进行工件50的渗碳。

此后，如图6A所示，工件50的温度继续被保持在工件50在前一个工序也就是渗碳室4中被加热到的约950°C。然后，在工件50刚刚被传送到降温室6中之后（更具体而言，在升降门61刚刚打开之后），工件50的温度迅速降低至约850°C。

在工件50从降温室6被送出之后，当工件50顺次经过第一传送室9、气体淬火室7和第二传送室10时，工件50的温度被保持在约850°C。然后，在作为最终工序的油淬火室8中，通过将工件50浸没到油槽84中而使工件50迅速冷却至约200°C。顺便说一下，工件50的温度在工件50刚刚被传送到油淬火室8中之后如图6A所示继续为约850°C的原因是在将工件50浸没到油槽84中之前还需要一定量的时间，例如升降装置的操作时间等。

另一方面，关于各室中的压力，当工件50被放入预热室2中时，低温的外部空气（氧）有可能流入预热室2中，从而预热室2内的压力趋于改变，如上所述。由于排出装置28，预热室2中的压力保持在约0.1MPa。

此外，当工件50在从预热室2被送出之后顺次经过加热室3和渗碳室4时，升降门31和41的开闭运动有可能导致一定量的气氛在各室中流动，因此其中的压力趋于波动。然而，如上所述，渗碳气体供给装置32和42设置成供给渗碳气体（CO气体）。因此，加热室3和渗碳室4内的压力继续保持在基本上等于大气压的约0.1MPa。

此后，如上所述，当工件50顺次经过扩散室5、降温室6、第一传送室9、气体淬火室7、第二传送室10和油淬火室8时，渗碳气体供给装置52和63供给渗碳气体（CO气体）。因此，扩散室5、降温室6、第一传送室9、气体淬火室7、第二传送室10和油淬火室8内的压力继续保持在基本上等于大气压的约0.1MPa。

顺便说一下，如上所述，当工件50被投入油淬火室8中时，高温的渗碳气体（CO气体）有可能流入油淬火室8中，并且油淬火室8中的压力趋于改变。然而，由于排出装置83，淬火室8中的压力保持在基本上等于大气压的约0.1MPa。

接下来，将参照图7A和7B结合已选择气体淬火处理作为淬火处理的情况来进行描述。在此情况下，在工件到达第一传送室9之前，工件50的温度以与已选择油淬火处理的前述情况相同的方式改变。

如图7A所示，在工件50刚刚被传送到气体淬火室7中之后工件50迅速冷却至约200°C或以下。此后，在维持降低的温度的同时，工件50顺次经过第二传送室10和油淬火室8。

另一方面，关于各室中的压力，在工件50到达第一传送室9之前，各室内的压力保持在基本上等于大气压的约0.1MPa，与已选择油淬火处理的前述情况下一样。

然后，如图7B所示，在工件50刚刚被传送到气体淬火室7中之后，通过从惰性气体供给装置73向气体淬火室7中供给惰性气体（氮气）来使气体淬火室7内的压力迅速上升至约0.98MPa。

此后，在经过预定的一定时间之后，惰性气体供给装置73停止，并且气体淬火室7中的压力由真空净化装置暂时减小到约0MPa附近。然后，在真空净化装置停止并且气体淬火室7中的压力回到基本上等于大气压的约0.1MPa时，工件50被顺次传送通过第二传送室10和油淬火室8。第二传送室10内的压力和油淬火室8内的压力保持在基本上等于大气压的约0.1MPa。

如上所述，本实施例中的连续式气体渗碳炉是这样的连续式气体渗碳炉1，其中沿工件50的传送方向成一列地连续配置有各处理工序并且其包括：气体渗碳处理室（预热室2、加热室3、渗碳室4、扩散室5和降温室6），在所述气体渗碳处理室中对工件50进行气体渗碳处理；油淬火室8，在所述油淬火室中对工件50进行油淬火；和气体淬火室7，在所述气体淬火室中对工件50进行气体淬火。气体渗碳处理室还包括降温室6，在所述降温室中降低已由气体渗碳处理加热的工件50的温度。降温室6、气体淬火室7和油淬火室8沿工件50的传送方向从上游侧至下游侧以该次序配置，并且配置成彼此邻接。

根据具有前述结构的本实施例的连续式气体渗碳炉1，能提供这样一种连续式气体渗碳炉，其能够在气体淬火和油淬火之间任意选择，仅需要小的安装空间，并且不需要大量的设备成本，实现了高的生产率，具有简单的结构，且作为整个设备具有高的可靠性。

亦即，由于连续式气体渗碳炉1具有其中预热室2、加热室3、渗碳室4、扩散室5、降温室6、气体淬火室7和油淬火室8的处理工序成一列地连续配置的结构，所以能通过在工件50正被传送的同时确定在气体淬火室7和油淬火室8的哪一者中对工件50实际进行淬火处理而在气体淬火处理和油淬火处理之间任意地作出选择。

此外，根据如上所述地构造的连续式气体渗碳炉1，能一次对大量的工件50连续地进行渗碳处理，因此能实现高的生产率。图9B所示的比较示例包括通过使用生产率低的单元式减压渗碳炉201（301）来使已进行渗碳和碳扩散的工件50接受气体淬火的方法，以及采用了高生产率的连续式气体渗碳炉101并且只能进行油淬火处理而非气体淬火处理的方法。然而，如图9A所示，由于连续式气体渗碳炉1能够在气体淬火处理和油淬火处理之间任意选择，所以连续式气体渗碳炉1能够针对与工件50的生产条件有关的所有需求对已进行渗碳和碳扩散的工件执行气体淬火，同时维持高的生产率。

如图8所示，在扩散室405、降温室406和油淬火室408沿工件50的传送方向成一列地配置在气体渗碳炉401的下游侧部分中并且气体淬火室407与油淬火室408并行配置的情况下，需要这样的传送装置：该传送装置能够沿与工件50的从降温室406到油淬火室408的传送方向垂直的方向传送工件，然后朝气体淬火室407沿平行于传送方向的方向（沿图8中的箭头W的方向）传送工件。

如果在充填有高温渗碳气体（CO气体）的传送室409内设置由复杂的机构构成的这种传送装置，则会导致维护性能低，并且难以保证整个设备的可靠性。此外，在这种传送装置中，机构变得复杂，部件的数量增加，并且设备成本整体变高。此外，由于需要安装在炉外的驱动机构的数量变大，所以传送室409需要具有多个通孔来连结驱动机构和传送机构，从而导致炉子内部的气密性降低。结果，外部空气进入渗碳室（图8中未示出）以及扩散室405和降温室406中，并降低这些室中的CO浓度和其中的温度，导致工件50的渗碳硬化深度和产品精度的变化加大，并且可能达到自燃温度和可能发生爆炸的风险增加。

与如上所述地构造的气体渗碳炉401相比，具有沿工件50的传送方向成一列地配置有各处理工序的结构的连续式气体渗碳炉1能仅从均由辊式传送器、链式传送器等构成的第一传送装置12和第二传送装置13构成用于工件50的传送机构。因此，简化了机构并且提高了维护性能，因此保证了整个设备的高可靠性。此外，整个设备的布局变得简单，能减少所需的安装空间，并且能降低设备成本。

此外，本实施例的连续式气体渗碳炉1具有这样的结构，其中：在降温室6和气体淬火室7之间设置有第一传送室9，该第一传送室覆盖降温室6的出口部6b和气体淬火室7的入口部7a，出口部6b和入口部7a设置在所述两室的跨第一传送室9彼此面对的侧面部中；在气体淬火室7和油淬火室8之间设置有第二传送室10，该第二传送室覆盖气体淬火室7的出口部7b和油淬火室8的入口部8a，出口部7b和入口部8a设置在所述两室的跨第二传送室10彼此面对的侧面部中；在第一传送室9的内部，为降温室6的设置在其面对或靠近气体淬火室7的侧面部中的出口部6b设置有隔热用的升降门（开闭门）62；在第一传送室9的内部，为气体淬火室7的设置在其面对或靠近降温室6的侧面中的入口部7a设置有耐压用升降门（开闭门）71；在第二传送室10的内部，为气体淬火室7的设置在其面对或靠近油淬火室8的侧面部中的出口部7b设置有耐压用的升降门（开闭门）72；并且在第二传送室10的内部，为油淬火室8的设置在其面对或靠近气体淬火室7的侧面中的入口部8a设置有油气遮蔽用的升降门（开闭门）81。

通过具有前述结构，本实施例的连续式气体渗碳炉1能充分保证内部条件彼此不同的各室也就是降温室6、气体淬火室7和油淬火室8的内部的气密性。

将更具体地说明这一点。亦即，彼此邻接地配置的降温室6和气体淬火室7需要分别具有隔热功能和耐压功能。在前述结构中，由于用于降温室6的隔热用的升降门62和用于气体淬火室7的耐压用的升降门71设置在所述两室之间的空间内，所以能实现隔热和耐压两种功能，并且能确保降温室6和气体淬火室7的气密性。类似地，彼此邻接地配置的气体淬火室7和油淬火室8需要分别具有耐压功能和油气遮蔽功能。在前述结构中，由于用于气体淬火室7的耐压用的升降门72和用于油淬火室8的油气遮蔽用的升降门81设置在所述两室之间的空间内，所以能实现耐压和油气遮蔽两种功能，并且能确保气体淬火室7和油淬火室8的气密性。

此外，在本实施例的连续式气体渗碳炉1中，在第一传送室9和第二传送室10之间设置有提供第一传送室9的内部和第二传送室10的内部之间的连通的连通路径11。

通过简单地经由连通路径11将第一传送室9与第二传送室10互相连结，充填第一传送室9的渗碳气体（CO气体）经连通路径11被引导到第二传送室10中，并继而在每次升降门81打开时被供给到油淬火室8中。因此，当开闭门82开闭时流入油淬火室8中的外部空气（氧）的量由于被渗碳气体（CO气体）阻挡而减小，从而能通过低成本的结构来减少在油淬火处理期间由氧化所引起的工件50的品质不良。

此外，在本实施例的连续式气体渗碳炉1中，油淬火室8设置有将渗碳气体或氮气导入油淬火室8中的气体供给装置85。

通过具有这种结构，本实施例的连续式气体渗碳炉1能确实地用渗碳气体（CO气体）或惰性气体（氮气）充填油淬火室8。因此，当开闭门82开闭时流入油淬火室8中的外部空气（氧）的量由于被渗碳气体（CO气体）阻挡而减小，从而能更确定地减少在油淬火处理期间由氧化所引起的工件50的品质不良。

此外，在本实施例的连续式气体渗碳炉1中，降温室6设置有用于抑制降温室6中的CO浓度的降低的渗碳气体供给装置（渗碳气体净化机构）63，并且渗碳气体供给装置（渗碳气体净化机构）63在为气体淬火室7的设置在其面对或靠近降温室6的侧面部中的入口部7a设置的耐压用的升降门（开闭门）71打开之后将渗碳气体供给到降温室6中。

在如上所述地构造的本实施例的连续式气体渗碳炉1中，降温室6内的气氛中的CO浓度能从由升降门62的开闭运动所导致的降低的水平迅速升高回到CO浓度的正常水平。

虽然在上文中已说明了本发明的一些实施例，但应当理解，本发明不限于所说明的实施例的细节，而是可使用本领域技术人员可想到的各种变更、修改或改进来实施而不脱离本发明的范围。

Claims (3)

1.一种连续式气体渗碳炉（1），在所述连续式气体渗碳炉中沿工件的传送方向成一列地连续配置有多个工序，所述连续式气体渗碳炉的特征在于包括：

气体渗碳处理室，在所述气体渗碳处理室中对所述工件进行气体渗碳处理；

油淬火室（8），在所述油淬火室中对所述工件进行油淬火；和

气体淬火室（7），在所述气体淬火室中对所述工件进行气体淬火，

其中：

所述气体渗碳处理室包括降低由气体渗碳处理加热的所述工件的温度的降温室（6），且渗碳气体供给到所述降温室；

所述降温室、所述气体淬火室和所述油淬火室沿所述工件的传送方向从上游侧至下游侧以所述的该次序顺次配置，并且彼此邻接；

在所述降温室和所述气体淬火室之间设置有第一传送室（9），所述第一传送室覆盖所述降温室的和所述气体淬火室的彼此面对的侧面部；

在所述气体淬火室和所述油淬火室之间设置有第二传送室（10），所述第二传送室覆盖所述气体淬火室的和所述油淬火室的彼此面对的侧面部；

在所述第一传送室的内部，为所述降温室的面对所述气体淬火室的侧面部设置有隔热用的开闭门，并且为所述气体淬火室的面对所述降温室的侧面部设置有耐压用的开闭门；

在所述第二传送室的内部，为所述气体淬火室的面对所述油淬火室的侧面部设置有耐压用的开闭门，并且为所述油淬火室的面对所述气体淬火室的侧面部设置有油气遮蔽用的开闭门；

在所述第一传送室和所述第二传送室之间设置有提供所述第一传送室和所述第二传送室之间的连通的连通路径（11）；

供给到所述降温室的渗碳气体由于所述用于所述降温室的面对所述气体淬火室的侧面部的开闭门的打开运动而流入所述第一传送室中；

充填所述第一传送室的渗碳气体经所述连通路径被引导到所述第二传送室中；并且

被引导到所述第二传送室中的渗碳气体由于所述用于所述油淬火室的面对所述气体淬火室的侧面部的开闭门的打开运动而供给到所述油淬火室中。

2.根据权利要求1所述的连续式气体渗碳炉，其中，所述油淬火室设置有气体供给装置，所述气体供给装置配置成将渗碳气体或氮气导入所述油淬火室中。

3.根据权利要求1所述的连续式气体渗碳炉，其中：

所述降温室设置有渗碳气体净化机构，所述渗碳气体净化机构配置成抑制所述降温室中的一氧化碳浓度的降低；并且

所述渗碳气体净化机构配置成在为所述气体淬火室的面对所述降温室的侧面部设置的所述耐压用的开闭门打开之后将渗碳气体供给到所述降温室中。