CN102786206B - 一种玻璃盆热弯成型方法及循环玻璃盆热弯炉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃盆热弯成型方法以及循环玻璃盆热弯炉，玻璃盆热弯成型方法包括以下几个阶段，预热阶段，成型阶段，保温阶段或强化冷却阶段，循环玻璃盆热弯炉，包括炉体支架、炉体、炉体轨道和炉体升降装置，炉体包括上加热炉、下模具炉，上加热炉通过炉体升降装置安装在炉体支架上，下模具炉可沿炉体轨道循环移动，所述上加热炉包括第一预热炉体、第二预热炉体、热弯成型炉体。本发明玻璃盆热弯成型方法提高生产效率、大大缩短生产周期，提高了玻璃盆的强度。本发明循环玻璃盆热弯炉结构设计合理，采用多个下模具炉水平循环式地进行玻璃热弯加工，提高了生产效率，减少了单个玻璃盆的生产时间，也节约了大量的能源，提高了玻璃盆的品质。

Description

一种玻璃盆热弯成型方法及循环玻璃盆热弯炉

技术领域

本发明涉及一种玻璃盆热弯成型方法及循环玻璃盆热弯炉。

背景技术

目前玻璃盆热弯的方法大都采用如下方法进行，先将多个玻璃原料放入一预热炉内逐步加热到550摄氏度左右，加热时间30分钟至1小时，然后逐个放入成型炉内加热1小时左右，炉体温度控制在680至700摄氏度，然后在放入保温箱进行保温，采用这种制造方法，一个玻璃盆的制造周期需要至少24小时，不仅生产周期长，占用了大量的人工和设备，不仅生产成本很高，而且无法实现大规模生产。

玻璃热弯炉是玻璃盆热弯的常用设备，玻璃盆在热弯炉的成型时间占了总体生产时间的很大一部分，加工玻璃盆的热弯工艺通常采用预热、热弯成型和高温保温三道工序，现有加工玻璃盆的热弯炉采用的是通过移动不同的温度的加热炉盖在模具炉上方进行加热，采用这种结构的热弯炉不仅加工单个加热炉的时间长，而且不同温度加热炉轮流对模具炉进行加热，加热炉没有对模具炉进行加热时，热量就白白浪费掉了，造成了大量的电能损失，增加了生产的成本。申请号为：200620018647.8，专利名称为：“一种水平循环式连续玻璃热弯炉”的中国实用新型专利公开文件公开了一种水平循环式连续玻璃热弯炉，结构中包括具有保温层的炉体，在炉体内底部并行排列有两列模具车轨道，在两列模具车轨道中间沿道轨方向间隔设置有保温立柱，位于炉底中部、两列轨道之间设置有与道轨同向的保温墙，炉体内底部有加热用的电热丝。在炉体外部两端分别有与炉体内的两列轨道垂直并靠近轨道顶端的倒转轨道，在两列倒转轨道上有横向移动的倒转车将模具车从两模具车轨道间导转。在炉体外部两端分别有牵引模具车的牵引器。其结构简单，加热室内温度分布均匀，热弯成型后的玻璃降温、退火过程循摩进行，玻璃不易炸裂，多余热量利用充分，实现了节能目的。特别适合弯制局部加热的热弯玻璃制品。但是该实用新型的结构，虽然实现了循环热弯工艺，但是其整体结构并不适合多道加热工序的热弯工艺。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种设计合理，提高生产效率、缩短生产周期，提高产品质量的玻璃盆热弯成型方法以及一种可以实现该方法的循环玻璃盆热弯炉。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该玻璃盆热弯成型方法，其特征在于：包括以下几个阶段，

1)   预热阶段，玻璃在加热炉里进行预热，加热炉温度控制在500-650摄氏度，预热时间10-20分钟；抛弃原先逐步加热的方式，而采用强制持续高温预热的方法，不仅缩短了预热时间，并且玻璃的表面会获得很强的张应力，提高了玻璃的强度。

2)   成型阶段，玻璃在加热炉里进行成型加热，成型成玻璃盆，加热炉温度控制在650-750摄氏度，成型时间5-10分钟；

3)   保温阶段或强化冷却阶段，保温阶段中对玻璃盆进行保温处理，强化冷却阶段中，玻璃盆直接放在空气中强化冷却。保温阶段和强化冷却阶段两种阶段获得玻璃盆的钢化强度不同，前者较强，通过不同的途径获得不同钢化强度的产品，已适应客户对不同价格和品质的要求。

作为优选，本发明所述保温阶段以下两个阶段，

1)   强化保温阶段，将成型后的玻璃盆放入加热炉进行强化保温，强化保温阶段的加热炉的温度控制在500-600摄氏度，强化保温时间控制在5-10分钟；玻璃盆在热弯过程中，中间的温度高，周边的温度低，采用该阶段可消除玻璃盆的温度分布不均，消除应力分布不均，提高产品的质量，减少玻璃盆爆裂的可能。

2)   保温退火阶段，将玻璃盆放入保温箱进行保温退火，保温退火的时间控制在5-7小时。

作为优选，本发明所述预热阶段在两个加热炉内连续进行，每个加热炉温度控制在500-650摄氏度，预热时间5-10分钟。

作为优选，本发明所述预热阶段的加热炉温度控制在500-600摄氏度，预热时间12-18分钟。

作为优选，本发明所述成型阶段的加热炉温度控制在650-700摄氏度，成型时间6-9分钟。

本发明实现玻璃盆热弯成型方法的循环玻璃热弯炉，其特征在于：包括炉体支架、炉体、炉体轨道和炉体升降装置，炉体包括上加热炉、下模具炉，上加热炉通过炉体升降装置安装在炉体支架上，下模具炉可沿炉体轨道移动，所述炉体轨道包含加热轨道、循环轨道、前横移轨道、后横移轨道、前周转滑轨和后周转滑轨，加热轨道和循环轨道平行设置，前横移轨道、后横移轨道分别位于加热轨道的两端且均与加热轨道垂直，前周转滑轨、后周转滑轨均与均与加热轨道平行，前周转滑轨、后周转滑轨通过滑轮分别设置在前横移轨道、后横移轨道上，所述上加热炉包括依次设置的第一预热炉体、第二预热炉体、热弯成型炉体。

循环玻璃盆热弯炉的工作过程如下：装载着玻璃的下模具炉在加热轨道上被依次推到第一预热炉体、第二预热炉体、热弯成型炉体，分别进行第一次预热，第二次预热和热弯成型，然后下模具炉被推到后周转滑轨上，热弯后的玻璃被卸下装入保温箱或者放在空气中强化，推动后周转滑轨在后横移轨道上移动，实现后周转滑轨和循环轨道的对接，将此已卸掉玻璃的下模具炉从后周转滑轨依次推到循环轨道、前周转滑轨，然后推动前周转滑轨在前横移轨道移动，实现前周转滑轨和加热轨道的对接，下模具炉重新装载玻璃，重复上述过程。在前面所述的模具车在各个上加热炉下依次移动的过程中，都有相应的下模具炉依次跟进，以此循环，多个下模具炉水平循环式地进行玻璃热弯加工，不仅实现了本发明所述的玻璃盆热弯成型方法，并且采用了极大提高了生产效率，减少了单个玻璃盆的生产时间，也使得各个加热炉同时都在工作，节约了大量的能源。

作为优选，本发明所述炉体升降装置包括气动升降泵和电机链动升降装置，第一预热炉体、第二预热炉体通过气动升降泵安装在炉体支架上，电机链动升降装置包括电机、链条、丝杆、丝杆螺母，所述丝杆转动安装在炉体支架上，丝杆螺母固定在热弯成型炉体上，电机通过链条驱动丝杆，电机采用变频减速转动。

由于热弯成型炉体内部很容易掉落灰尘，电机使用变频减速并采用丝杆升降结构，振动小、稳定性好，不会带起很多灰尘，保障了热弯成型炉体打开时，玻璃盆上不会掉入灰尘等杂质，提高了产品的质量。

作为优选，本发明所述第一预热炉体、第二预热炉体、热弯成型炉体和下模具炉上均设置有位置对准线。下模具炉移动时，下模具炉的位置对准线分别和第一预热炉体、第二预热炉体、热弯成型炉体上的位置对准线对齐，可以保证模具炉内的玻璃位置和各个加热炉内的加热管的位置对准，保证了热弯形状的可靠性，提高了产品形状的一致性。

作为优选，本发明所述上加热炉还包括强化保温炉。采用强化保温炉，可消除玻璃盆的温度分布不均，消除应力分布不均，提高产品的质量，减少玻璃盆爆裂的可能。

作为优选，本发明所述热弯成型炉体上设置有加热管高摄氏度调节装置，所述加热管高摄氏度调节装置包括固定板、调节杆、调节螺母，热弯成型炉体的加热管均固定在固定板上，调节杆的一端和固定板固定，调节杆的另一端伸出热弯成型炉体并螺纹连接有调节螺母。由于加热管和玻璃盆之间的各个区域距离，对玻璃成型质量影响非常大，通过旋转调节螺母即可调节加热管在加热过程中和玻璃盆的距离，防止出现变形不均匀。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明玻璃盆热弯成型方法提高生产效率、大大缩短生产周期，提高了玻璃盆的强度。本发明循环玻璃盆热弯炉结构设计合理，不仅可实现本发明玻璃盆热弯成型方法，而且采用多个下模具炉水平循环式地进行玻璃热弯加工，不仅极大提高了生产效率，减少了单个玻璃盆的生产时间，也节约了大量的能源，减少了玻璃盆掉入杂质的数量，提高了玻璃盆的品质。

附图说明

图1是本发明实施例玻璃盆热弯成型方法的流程示意图。

图2是本发明实施例循环玻璃盆热弯炉的主视结构示意图。

图3是图2俯视结构示意图。

图4是本发明实施例循环玻璃盆热弯炉的加热管高摄氏度调节装置的调节原理图。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

参见图1，本实施例玻璃盆热弯成型方法，包括以下几个阶段：

1)   预热阶段，玻璃在两个加热炉内进行连续预热，每个加热炉温度控制在550摄氏度，预热时间8分钟。

2)   成型阶段，玻璃在加热炉里进行成型加热，成型成玻璃盆，加热炉温度控制在680摄氏度，成型时间8分钟；

3)   保温阶段或强化冷却阶段，强化冷却阶段时，玻璃盆放在空气中强化冷却，保温阶段以下两个阶段：

a)   强化保温阶段，将成型后的玻璃盆放入加热炉进行强化保温，强化保温阶段的加热炉的温度控制在550摄氏度，强化保温时间控制在8分钟，

b)   保温退火阶段，将玻璃盆放入保温箱进行保温退火，保温退火的时间控制在6小时。

参见图2至图4，本实施例循环玻璃盆热弯炉，包括炉体支架1、炉体、炉体轨道和炉体升降装置，炉体包括上加热炉、下模具炉20，上加热炉通过炉体升降装置安装在炉体支架1上，下模具炉20可沿炉体轨道移动，炉体轨道包含加热轨道5、循环轨道6、前横移轨道7、后横移轨道8、前周转滑轨9和后周转滑轨10，加热轨道5和循环轨道6平行设置，前横移轨道7、后横移轨道8分别位于加热轨道5的两端且均与加热轨道5垂直，前周转滑轨9、后周转滑轨10均与均与加热轨道5平行，前周转滑轨9、后周转滑轨10通过滑轮分别设置在前横移轨道7、后横移轨道8上，上加热炉包括第一预热炉体2、第二预热炉体3、热弯成型炉体4、强化保温炉16。

本实施例中炉体升降装置包括气动升降泵11和电机链动升降装置，第一预热炉体2、第二预热炉体3、强化保温炉16均通过气动升降泵11安装在炉体支架1上，电机链动升降装置包括电机12、链条13、丝杆14和丝杆螺母15，丝杆14转动安装在炉体支架1上，丝杆螺母15固定在热弯成型炉体4上，电机12通过链条13驱动丝杆14，电机12采用变频减速转动。第一预热炉体2、第二预热炉体3、热弯成型炉体4上、强化保温炉16和下模具炉20上均设置有位置对准线。热弯成型炉体4上设置有加热管高摄氏度调节装置，加热管高摄氏度调节装置包括固定板17、调节杆18、调节螺母19，热弯成型炉体4的加热管21均固定在固定板17上，调节杆18的一端和固定板17固定，调节杆18的另一端伸出热弯成型炉体4并螺纹连接有调节螺母19。

本实施例循环玻璃盆热弯炉在使用过程中，第一预热炉体2、第二预热炉体3的温度控制在550摄氏度，热弯成型炉体4的温度控制在680摄氏度，强化保温炉16的温度控制在550摄氏度。装载着玻璃的下模具炉20在加热轨道5上被依次推到第一预热炉体2、第二预热炉体3、热弯成型炉体4、强化保温炉16，分别进行第一次预热，第二次预热、热弯成型以及强化保温，下模具炉20在第一预热炉体2、第二预热炉体3、热弯成型炉体4、强化保温炉16下的时间均为8分钟，然后下模具炉20被推到后周转滑轨10上，热弯后的玻璃从强化保温炉16被卸下装入保温箱，推动后周转滑轨10在后横移轨道8上移动，实现后周转滑轨10和循环轨道6的对接，将此已卸掉玻璃下模具炉20从后周转滑轨10依次推到循环轨道6、前周转滑轨9，然后推动前周转滑轨9在前横移轨道7移动，实现前周转滑轨9和加热轨道5的对接，下模具炉20重新装载玻璃，重复上述过程。在前面所述的模具车在各个上加热炉下依次移动的过程中，都有相应的下模具炉20依次跟进，以此循环，实现本循环玻璃盆热弯炉各个加热炉循环不间断工作，不仅节约了能源，而且缩短了玻璃盆的生产周期，提高了生产效率。

实现本实施例玻璃盆热弯成型方法，循环玻璃盆热弯炉也可不设置强化保温炉16，热弯成型后玻璃盆，可从热弯成型炉体4中取出直接放在空气中进行强化冷却，这样的玻璃盆强化度较低，不过成本相对较低，以适应不同消费者对于不同产品质量和价格的要求

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例说明。凡依据本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种循环玻璃盆热弯炉，其特征在于：包括炉体支架、炉体、炉体轨道和炉体升降装置，炉体包括上加热炉和下模具炉，上加热炉通过炉体升降装置安装在炉体支架上，下模具炉可沿炉体轨道移动，所述炉体轨道包含加热轨道、循环轨道、前横移轨道、后横移轨道、前周转滑轨和后周转滑轨，加热轨道和循环轨道平行设置，前横移轨道、后横移轨道分别位于加热轨道的两端且均与加热轨道垂直，前周转滑轨、后周转滑轨均与加热轨道平行，前周转滑轨、后周转滑轨通过滑轮分别设置在前横移轨道、后横移轨道上，所述上加热炉包括第一预热炉体、第二预热炉体和热弯成型炉体；所述炉体升降装置包括气动升降泵和电机链动升降装置，第一预热炉体、第二预热炉体通过气动升降泵安装在炉体支架上，电机链动升降装置包括电机、链条、丝杆和丝杆螺母，所述丝杆转动安装在炉体支架上，丝杆螺母固定在热弯成型炉体上，电机通过链条驱动丝杆，电机采用变频减速转动；所述第一预热炉体、第二预热炉体、热弯成型炉体上和下模具炉上均设置有位置对准线；所述上加热炉还包括强化保温炉。

2.根据权利要求1所述的循环玻璃盆热弯炉，其特征在于：所述热弯成型炉体上设置有加热管高摄氏度调节装置，所述加热管高摄氏度调节装置包括固定板、调节杆和调节螺母，热弯成型炉体的加热管均固定在固定板上，调节杆的一端和固定板固定，调节杆的另一端伸出热弯成型炉体并螺纹连接有调节螺母。

3.一种采用权利要求1或2所述循环玻璃盆热弯炉实现的玻璃盆热弯成型方法，其特征在于：包括以下几个阶段，

预热阶段，玻璃在加热炉里进行预热，加热炉温度控制在500-650摄氏度，预热时间10-20分钟；

成型阶段，玻璃在加热炉里进行成型加热，成型成玻璃盆，加热炉温度控制在650-750摄氏度，成型时间5-10分钟；

保温阶段或强化冷却阶段，保温阶段中对玻璃盆进行保温处理，强化冷却阶段中玻璃盆直接放在空气中强化冷却。

4.根据权利要求3所述的玻璃盆热弯成型方法，其特征在于：所述保温阶段为以下两个阶段，强化保温阶段，将成型后的玻璃盆放入加热炉进行强化保温，强化保温阶段的加热炉的温度控制在500-600摄氏度，强化保温时间控制在5-10分钟；保温退火阶段，将玻璃盆放入保温箱进行保温退火，保温退火的时间控制在5-7小时。

5.根据权利要求3所述的玻璃盆热弯成型方法，其特征在于：所述预热阶段的加热炉温度控制在500-600摄氏度，预热时间12-18分钟。

6.根据权利要求3所述的玻璃盆热弯成型方法，其特征在于：所述成型阶段的加热炉温度控制在650-700摄氏度，成型时间6-9分钟。

7.根据权利要求3所述的玻璃盆热弯成型方法，其特征在于：所述预热阶段在两个加热炉内连续进行，每个加热炉温度控制在500-600摄氏度，预热时间5-10分钟。