CN102785335B - 注塑模具浇口拉丝切断机构 - Google Patents

Abstract

注塑模具浇口拉丝切断机构，包括上、下复板，上复板上安定位圈中设注射机喷咀，上复板下连型腔，下复板上有模脚之间有下、上顶针板，下复板中制通孔，注塑机推杆穿过通孔与下顶针板接触，上顶针板中固定顶针和复位杆，复位杆穿过型芯，型芯与型腔之间有塑料件，其特征在于所述型腔中制切槽，切槽中设浇口切块中制注射孔，注射孔与注射机喷咀和型腔流道孔对齐，在浇口切块一侧连压缩弹簧，压缩弹簧与型腔内壁接触，浇口切块另一侧固定推杆，推杆头部制外斜面，型芯上与推杆同一侧外壁安压块，压块经螺钉与型芯固定，在压块内壁制平面和内斜面，内斜面与推杆头部外斜面接触。

Description

注塑模具浇口拉丝切断机构

技术领域

本发明涉及注塑模具，特别是涉及注塑模具浇口拉丝切断机构，属于塑料模具领域。

背景技术

注塑模具在完成注塑开模后，成型的塑料件都会随着型芯一同脱离型腔，然后进行脱模，但是有些塑料（如聚苯乙烯）的塑料件在脱离型腔时，注射机喷咀与塑料件之间往往会产生拉丝，若不能及时剪断，不仅会影响塑料件的自动脱出模具，而且下次注射时，注射机喷咀会将冷却的拉丝与热融的塑料一起注射到型腔中，从而导致制造出的产品表面有缺陷和瑕疵，影响产品美观；并且当拉丝拉长后仍然没剪断，拉长的冷却变硬的拉丝还会挂在型腔或型芯的分型面上，模具合模后，型腔与型芯夹住拉丝，导致模具合模不紧密，而且容易把分型面压坏，影响模具合模精度和使用寿命。

发明内容

本发明的目的是为了克服已有技术存在的缺点，提供一种注塑模具开模的同时自动切断拉丝，保证产品质量和模具使用寿命的注塑模具浇口拉丝切断机构。

本发明注塑模具浇口拉丝切断机构的技术方案是：包括上复板和下复板，在上复板上安装定位圈，定位圈中设注射机喷咀，上复板下连接型腔，在下复板上有模脚，模脚之间有下顶针板和上顶针板，下复板中心制有通孔，注塑机的推杆穿过通孔与下顶针板相接触，在上顶针板中固定顶针和复位杆，复位杆穿过型芯，型芯与型腔之间有塑料件，其特征在于所述型腔中制有切槽，切槽中设置浇口切块，浇口切块中制有注射孔，注射孔与注射机喷咀和型腔的流道孔对齐，在浇口切块一侧连接压缩弹簧，压缩弹簧与型腔的内壁相接触，浇口切块另一侧固定推杆，推杆头部制有外斜面，在型芯上与推杆的同一侧外壁安有压块，压块经螺钉与型芯相固定，在压块内壁制有平面和内斜面，内斜面与推杆头部的外斜面相接触。

本发明公开了一种注塑模具浇口拉丝切断机构，当塑料件注塑成型后，首先，注塑机喷咀退回，接着模具开模，型芯带动塑料件和压块向后移动，当压块的内斜面移动至与推杆的外斜面相接触时，塑料件也脱出浇口切块的注射孔，同时产生了拉丝，推杆在压块的作用下向左滑动，推杆推动浇口切块向左滑动，浇口切块的注射孔下口与型腔的流道孔上口配合，浇口切块的注射孔上口与注射机喷咀的下口配合，将拉丝切断在浇口切块的注射孔中，切断后，下复板带动上顶针板、下顶针板和型芯继续向后移动，压块脱离接触推杆，压缩弹簧在回复力的作用下推动浇口切块回复原位，拉丝从注射孔中脱出。同时下顶针板与注射机的推杆相接触，注射机推杆推动上、下顶针板和顶针向前将塑料件推出型芯，塑料件在重力作用下落入收集箱中，完成脱模。本发明注塑模具浇口拉丝切断机构，采用模具开模的同时自动切断拉丝，避免拉丝留在模具中，保证产品的质量和模具的使用寿命。

本发明注塑模具浇口拉丝切断机构，所述浇口切块上面制有凹弧槽，在注射机喷咀下面制有凸弧面，凹弧槽与凸弧面相接触。凸弧面与凹弧槽配合，保证注射机喷咀与浇口切块的注射孔对齐准确。所述复位杆的外壁安装复位弹簧，复位弹簧一端与上顶针板接触，另一端与型芯相接触。有了复位弹簧，使型芯与型腔闭合紧密、可靠。

附图说明

图1是注塑模具浇口拉丝切断机构合模状态的结构示意图；

图2是注塑模具浇口拉丝切断机构的喷咀退出状态结构示意图；

图3是注塑模具浇口拉丝切断机构切拉丝状态的结构示意图；

图4是注塑模具浇口拉丝切断机构开模状态的结构示意图。

具体实施方式

本发明涉及一种注塑模具浇口拉丝切断机构，如图1—图4所示，包括上复板1和下复板2，在上复板1上安装定位圈3，定位圈中设注射机喷咀4，上复板1下连接型腔5，在下复板2上有模脚30，模脚之间有下顶针板6和上顶针板7，下复板2中心制有通孔23，注塑机的推杆24穿过通孔23与下顶针板6相接触，在上顶针板中固定顶针8和复位杆9，复位杆穿过型芯11，型芯11与型腔5之间有塑料件12，其特征在于所述型腔5中制有切槽13，切槽中设置浇口切块14，浇口切块中制有注射孔15，注射孔15与注射机喷咀4和型腔5的流道孔对齐，在浇口切块14一侧连接压缩弹簧16，压缩弹簧16与型腔5的内壁相接触，浇口切块14另一侧固定推杆17，推杆头部制有外斜面18，在型芯11上与推杆17的同一侧外壁安有压块19，压块经螺钉20与型芯11相固定，在压块19内壁制有平面21和内斜面22，内斜面22与推杆17头部的外斜面18相接触。当塑料件12注塑成型后，首先，注塑机喷咀退回，接着模具开模，型芯11带动塑料件和压块19向后移动，当压块的内斜面22移动至与推杆17的外斜面18相接触时，塑料件12也脱出浇口切块14的注射孔15，同时产生了拉丝27，推杆17在压块19的作用下向左滑动，推杆推动浇口切14块向左滑动，浇口切块的注射孔下口与型腔5的流道孔上口配合，浇口切块14的注射孔15上口与注射机喷咀4的下口配合，将拉丝27切断在浇口切块的注射孔中，切断后，下复板2带动上顶针板7、下顶针板6和型芯11继续向后移动，压块19脱离接触推杆17，压缩弹簧16在回复力的作用下推动浇口切块14回复原位，拉丝27从注射孔15中脱出。同时下顶针板6与注射机的推杆24相接触，注射机推杆24推动上、下顶针板和顶针8向前将塑料件12推出型芯，塑料件在重力作用下落入收集箱中，完成脱模。本发明注塑模具浇口拉丝切断机构，采用模具开模的同时自动切断拉丝，避免拉丝留在模具中，保证产品的质量和模具的使用寿命。所述浇口切块14上面制有凹弧槽25，在注射机喷咀4下面制有凸弧面26，凹弧槽25与凸弧面26相接触。凸弧面26与凹弧槽25配合，保证注射机喷咀4与浇口切块14的注射孔15对齐准确。所述复位杆9的外壁安装复位弹簧10，复位弹簧一端与上顶针板7接触，另一端与型芯11相接触。有了复位弹簧10，使型芯11与型腔5闭合紧密、可靠。

Claims (1)

1.注塑模具浇口拉丝切断机构，包括上复板（1）和下复板（2），在上复板（1）上安装定位圈（3），定位圈中设注射机喷咀（4），上复板（1）下连接型腔（5），在下复板（2）上有模脚（30），模脚之间有下顶针板（6）和上顶针板（7），下复板（2）中心制有通孔（23），注塑机的推杆（24）穿过通孔（23）与下顶针板（6）相接触，在上顶针板中固定顶针（8）和复位杆（9），复位杆穿过型芯（11），型芯（11）与型腔（5）之间有塑料件（12），其特征在于所述型腔（5）中制有切槽（13），切槽中设置浇口切块（14），浇口切块中制有注射孔（15），注射孔（15）与型腔（5）的流道孔和注射机喷咀（4）对齐，在浇口切块（14）一侧连接压缩弹簧（16），压缩弹簧（16）与型腔（5）的内壁相接触，浇口切块（14）另一侧固定推杆（17），推杆头部制有外斜面（18），在型芯（11）上与推杆（17）的同一侧外壁安有压块（19），压块经螺钉（20）与型芯（11）相固定，在压块（19）内壁制有平面（21）和内斜面（22），内斜面（22）与推杆（17）头部的外斜面（18）相接触，所述浇口切块（14）上面制有凹弧槽（25），在注射机喷咀（4）下面制有凸弧面（26），凹弧槽与凸弧面相接触，所述复位杆（9）的外壁安装复位弹簧（10），复位弹簧一端与上顶针板（7）接触，另一端与型芯（11）相接触，当塑料件（12）注塑成型后，首先，注塑机喷咀退回，接着模具开模，型芯（11）带动塑料件和压块（19）向后移动，当压块的内斜面（22）移动至与推杆（17）的外斜面（18）相接触时，塑料件（12）也脱出浇口切块（14）的注射孔（15），同时产生了拉丝（27），推杆（17）在压块（19）的作用下向左滑动，推杆推动浇口切块（14）向左滑动，浇口切块的注射孔下口与型腔（5）的流道孔上口配合，浇口切块（14）的注射孔（15）上口与注射机喷咀（4）的下口配合，将拉丝（27）切断在浇口切块的注射孔中，切断后，下复板（2）带动上顶针板（7）、下顶针板（6）和型芯（11）继续向后移动，压块（19）脱离接触推杆（17），压缩弹簧（16）在回复力的作用下推动浇口切块（14回复原位，拉丝（27）从注射孔（15）中脱出，同时下顶针板（6）与注射机的推杆（24）相接触，注射机推杆（24）推动上、下顶针板和顶针（8）向前将塑料件（12）推出型芯，塑料件在重力作用下落入收集箱中，完成脱模。