CN102753398A

CN102753398A - 副驾驶席用安全气囊

Info

Publication number: CN102753398A
Application number: CN2010800628519A
Authority: CN
Inventors: 深渡瀬修
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2010-06-04
Filing date: 2010-06-04
Publication date: 2012-10-24
Anticipated expiration: 2030-06-04
Also published as: JP5327385B2; CN102753398B; JPWO2011151928A1; WO2011151928A1; US20120299278A1

Abstract

本发明提供一种副驾驶席用安全气囊。本发明的目的在于，在使布片共用化的同时，仅通过改变缝制线，就能够制作与车辆相对应的多种安全气囊。该副驾驶席用安全气囊通过利用在车宽方向上对置且被相互缝制在一起的内侧布片(12)、和以从车宽方向上的两侧夹着该内侧布片(12)的方式设置的外侧布片(14)而构成，所述副驾驶席用安全气囊中设置有位于车宽方向左侧的左侧气囊部(16)及位于车宽方向右侧的右侧气囊部(18)，左侧气囊部(16)和右侧气囊部(18)之间的乘员侧的凹部(22)的形状通过内侧布片(12)彼此间的缝制线(S1)来进行设定。

Description

副驾驶席用安全气囊

技术领域

本发明涉及一种副驾驶席用安全气囊。

背景技术

目前公开了一种如下的安全气囊，所述安全气囊在乘员的前方的左侧及右侧处具有各自进行膨胀的左侧气囊及右侧气囊，并在左侧气囊与右侧气囊之间设置了凹形状（参照专利文献1及专利文献2）。

专利文献1：日本特开2004-314933号公报

专利文献2：日本特开2006-103654号公报

发明内容

发明所要解决的课题

但是，在上述的现有例中，由于通过缝合多个布片而形成安全气囊，因此布片的使用量较多，且缝合操作也较为复杂。而且，由于安全气囊的展开完成形状会根据车辆的不同从而所要求的形状不同，因此需要通过针对每台车辆来改变布片形状与尺寸以使其符合要求，尤其对每台车辆的凹形状的深度进行改变比较困难。

本发明考虑到了上述事实，其目的在于，能够在使布片共用化的同时，仅通过改变缝制线，就制作出与车辆相对应的多种安全气囊。

用于解决课题的方法

第一方式为，通过利用在车宽方向上对置且被相互缝制在一起的内侧布片、和以从车宽方向上的两侧夹着该内侧布片的方式设置的外侧布片而构成，且设置有位于车宽方向左侧的左侧气囊部及位于车宽方向右侧的右侧气囊部，所述左侧气囊部和所述右侧气囊部之间的乘员侧的凹部的形状通过所述内侧布片彼此间的缝制线来进行设定。

在第一方式所涉及的副驾驶席用安全气囊中，在制作安全气囊时，通过内侧布片彼此间的缝制线，从而能够设定在每台车辆中不同的、左侧气囊部与右侧气囊部之间的乘员侧的凹部的形状。由此，能够在使布片共用化的同时，仅通过改变缝制线，就制作出与车辆相对应的多种安全气囊。

第二方式为，在第一方式所涉及的副驾驶席用安全气囊中，所述内侧布片为一块基布，其以车宽方向上的中央部为中心向所述乘员侧被对折，并且，位于车宽方向左侧的左侧基布和位于车宽方向右侧的右侧基布以在车宽方向上对置的状态而沿着所述缝制线被缝制在一起，所述外侧布片为，具有与所述内侧布片相对应的外形且在中央部处形成有膨胀用的气体供给口的一块基布，并且，所述外侧布片沿着被对折后的所述内侧布片的外边缘部被缝制。

在第二方式所涉及的副驾驶席用安全气囊中，由于内侧布片及外侧布片各自为一块基布，且通过缝制这些基布而构成，因此能够抑制布片的个数，且能够使结构简单化。此外，由于平面地实施各缝制，因此缝制操作比较容易。由此，能够大幅降低制作成本。

第三方式为，在第二方式所涉及的副驾驶席用安全气囊中，所述内侧布片在缝制前的展开状态下，在所述车宽方向的中央部处形成有于左右方向上较长的横孔，所述缝制线被设定在该横孔和所述外边缘部之间的区域内。

在第三方式所涉及的副驾驶席用安全气囊中，由于在内侧布片上形成有横孔，且缝制线被设定在该横孔与外边缘部之间的区域内，因此能够减少构成内侧布片的基布的使用量，从而进一步降低制作成本，并且能够通过缩小通常时的折叠尺寸，从而提高对车辆的搭载性。

第四方式为，在第三方式所涉及的副驾驶席用安全气囊中，所述外侧布片中的车宽方向左侧的内表面和车宽方向右侧的内表面通过对车宽方向上的膨胀展开量进行限制的限制部件而被连结在一起。

在第四方式所涉及的副驾驶席用安全气囊中，由于膨胀时的车宽膨胀的膨胀展开量通过外侧布片中的、将车宽方向左侧的内表面和车宽方向右侧的内表面连结在一起的限制部件而被限制，因此能够在节约气体的供给量的同时，使其向乘员侧适当地膨胀展开。

第五方式为，在第一方式至第四方式中的任意一种方式所涉及的副驾驶席用安全气囊中，膨胀展开时的所述乘员侧的所述凹部的深度被设定为，与车辆上方部位相比车辆下方部位的该深度较大。

在第五方式所涉及的副驾驶席用安全气囊中，由于膨胀展开时的乘员侧的凹部的深度根据车辆上下方向位置而不同，且被设定为，与车辆上方部位相比车辆下方部位的该深度较大，因此体型较大的乘员通过凹部中的较浅的部分而被约束，且体型较小的乘员通过凹部中的较深的部分而被约束。由此，能够根据乘员的体型来适当地约束乘员。

发明效果

如上述说明所示，根据本发明的第一方式所涉及的副驾驶席用安全气囊，能够获得如下的优异的效果，即，能够在使布片共用化的同时，仅通过改变缝制线，就制作出与车辆相对应的多种安全气囊。

根据第二方式所涉及的副驾驶席用安全气囊，能够获得如下的优异的效果，即，能够大幅减少降低制作成本。

根据第三方式所涉及的副驾驶席用安全气囊，能够获得如下的优异的效果，即，能够进一步降低制作成本，并且缩小正常时的折叠尺寸，以提高对车辆的搭载性。

根据第四方式所涉及的副驾驶席用安全气囊，能够获得如下的优异的效果，即，能够在节约气体的供给量的同时，使其向乘员侧适当地膨胀展开。

根据第五方式所涉及的副驾驶席用安全气囊，能够获得如下的优异的效果，即，能够根据乘员的体型来适当地约束乘员。

附图说明

图1为表示从仪表板内起膨胀展开的副驾驶席用安全气囊的立体图。

图2为表示缝制前的内侧布片的展开图。

图3为表示以中央部为中心被对折、且通过缝制线而被缝制在一起的内侧布片的立体图。

图4为表示缝制前的外侧布片的展开图。

图5为表示在外侧布片上设置限制部件的示例的立体图。

图6为表示膨胀展开状态下的副驾驶席用安全气囊的立体图。

图7为表示副驾驶席用安全气囊中的凹部的车辆下方部位的、沿着图6中的7-7箭头方向观察时的剖视模式图。

图8为表示副驾驶席用安全气囊中的凹部的车辆上方部位的、沿着图6中的8-8箭头方向观察时的剖视模式图。

图9为表示在膨胀展开的副驾驶席用安全气囊中，通过凹部的车辆上方部位来约束较大体型的乘员，且通过凹部的车辆下方部位来约束较小体型的乘员的状态的侧视图。

具体实施方式

下面，根据附图，对本发明的实施方式进行说明。在图1中，本实施方式所涉及的副驾驶席用安全气囊10通过利用内侧布片12和外侧布片14而构成，且设置有位于车宽方向左侧的左侧气囊部16及位于车宽方向右侧的右侧气囊部18。

如图2所示，内侧布片12为，在车宽方向上对置且被相互缝制在一起的一块基布，且在缝制前的展开状态下被形成为双叶状的左右对称形状，且中央部12A的上下尺寸A小于左右两端部的上下尺寸B。在此，左右两端部的上下尺寸B为，在位于车宽方向左侧的左侧基布12L和位于车宽方向右侧的右侧基布12R上的、各自的最大上下尺寸。另外，左侧基布12L上的上下尺寸B和右侧基布12R上的上下尺寸B可以不必须为相同。

在缝制前的展开状态下的内侧布片12的车宽方向的中央部处，于左右方向上形成有较长的横孔12C。该横孔12C的形状以尽可能沿着后文所述的缝制线S1的方式，使其上下尺寸在左侧基布12L及右侧基布12R上分别被扩大。通过这种方式，与将横孔12C设定为左右对称的大致长方形的情况相比，能够削减构成内侧基布12的基布的使用量，从而能够缩减完成状态下的副驾驶席用安全气囊10所使用的基布的量。此外，通过利用切割了横孔12C的部分的基布且使用在加强布等上，从而还能够通过有效利用基布来实现成本的降低。而且，能够使通常时的折叠尺寸更小。

另外，也可以通过将横孔12C的大小向上下方向扩大，从而使该横孔12C的边缘更接近缝制线S1。此外，还可以将横孔12C设定为大致长方形或其他的形状。相反，也可以采用不设置横孔12C的结构。

如图3所述，内侧布片12以车宽方向上的中央部为中心向乘员侧被对折，并且，位于车宽方向左侧的左侧基布12L和位于车宽方向右侧的右侧基布12R以在车宽方向上对置的状态而沿着缝制线S1被缝制在一起。该缝制线S1被设定在横孔12C与外边缘部12D之间的区域内。在本实施方式中，能够通过改变该缝制线S1的位置，从而在使内侧布片12及外侧布片14共用化的同时，制作出与车辆相对应的多种安全气囊。通过将该内侧布片12对折，从而内侧布片12的横孔12C成为缺口部12K。

在图4中，外侧布片14为，具有与内侧布片12相对应的外形，且在中央部14A处形成有膨胀用的气体供给口14B的一块基布。例如，外侧布片14与内侧布片12的外形相类似，且具有位于车宽方向左侧的左侧基布14L及位于车宽方向右侧的右侧基布14R，且被形成为双叶状的左右对称形状。虽然在本实施方式中，气体供给口14B的形状成为与圆盘型的充气装置（未图示）相对应的圆形，但是当使用圆筒型的充气装置（未图示）时，其例如被形成为长方形。在气体供给口14B的周围形成的四个孔14C为，用于在将充气装置及副驾驶席用安全气囊10固定在安全气囊外壳等（未图示）上时穿通螺栓的孔。

如图5所示，可以通过对车宽方向上的膨胀展开量进行限制的限制部件20，而将外侧布片14中的左侧基布14L的内表面和右侧基布14R的内表面连结在一起。该限制部件20例如为具有非伸展性的系带，且在两端20A处被缝制在左侧基布14L的内表面和右侧基布14R的内表面上。本实施方式中的限制部件20被设置在，当副驾驶席用安全气囊10的膨胀展开时，于车宽方向上横穿过切口部12K（图3）的位置上。这是为了避免限制部件20和内侧布片12之间的干涉。

如图6所示，外侧布片14沿着被对折的内侧布片12的外边缘部12D而被缝制在一起（缝制部S2）。具体而言，外侧布片14以中央部14A为中心向乘员侧（车辆后方侧）被对折，且在内侧布片12中的左侧基布12L的外边缘部12D处重叠有外侧布片14中的左侧基布14L的14D，并且在内侧布片12中的右侧基布12R的外边缘部12D处重叠有外侧布片14中的右侧基布14R的14D。而且，内侧布片12的外边缘部12D和外侧布片14的外边缘部14D在缝制部S2处被缝制在一起。

如图2所示，在内侧布片12的缝制前的展开状态下，缝制线S1的位置被设定在缝制部S2的内侧。通过这种方式，如图1、图6所示，在副驾驶席用安全气囊10的膨胀展开时，在乘员侧（车辆后方侧）的左侧气囊部16与右侧气囊部18之间能够形成凹部22。该凹部22的深度被设定为，与车辆上方部位22U相比车辆下方部位22L的该深度较大。

在此，凹部22的深度是指，在车辆前后方向上的、从外边缘部12D、14D至缝制线S1的距离。因此，在本实施方式中，车辆下方部位22L中的凹部22的深度DL（图7）被设定为，大于车辆上方部位22U中的凹部22的深度DU（图8）。具体而言，深度DU被设定为例如20～40mm，深度DL被设定为大于该深度DU，例如为40～60mm。

如图9所示，车辆上方部位22U的高度位置，以与落座的体型较大的乘员26的头部26H、例如AM50（成人男性的50百分位）假人的头部的高度位置相对应的方式而设定。此外，车辆下方部位22L以与落座的体格较小的乘员28的头部28H、例如AF05（成人女性的5百分位）假人的头部的高度位置相对应的方式而设定。

如图1所示，副驾驶席用安全气囊10与未图示的充气装置一起被收纳在车辆的仪表板24内。充气装置与未图示的安全气囊ECU电连接。

另外，虽然内侧布片12及外侧布片14各自被设定为一块基布，但是并不限定于此，例如也可以各自为左右一对的基布。此外，作为构成副驾驶席用安全气囊10的基布，除了内侧布片12及外侧布片14之外，还可以适当地增加加强布等。

（作用）

本实施方式以上述方式而构成，下面，对其作用进行说明。在图1中，由于本实施方式所涉及的副驾驶席用安全气囊10通过利用各为一块基布的内侧布片12（图2）和外侧布片14（图4）而构成，且通过缝制这些布片而构成，因此能够抑制布片的个数，且能够使结构简单化。此外，由于平面地实施各个缝制，因此缝制操作较为容易。因此，能够大幅降低制作成本。

由于如图2所示，在内侧布片12上形成有横孔12C，且缝制线S1被设定在该横孔12C与外边缘部12D之间的区域内，因此能够削减构成内侧布片12的基布的使用量以进一步降低制作成本，并且能够缩小通常时的折叠尺寸从而提高对车辆的搭载性。

如图1、图6所示，在膨胀展开时的副驾驶席用安全气囊10中，在左侧气囊部16与右侧气囊部18之间的乘员侧处形成有凹部22。该凹部22的形状能够在制作副驾驶席用安全气囊10时，通过内侧布片12彼此间的缝制线S1来任意地进行设定。因此，能够在使布片共用化的同时，仅通过改变缝制线，就制作出与车辆相对应的多种安全气囊。

接下来，对副驾驶席用安全气囊10的膨胀展开时的作用进行说明。当根据来自碰撞传感器的信号而由安全气囊ECU判断出侧面碰撞的发生时，点火电流将从该安全气囊ECU流至充气装置。由此使得充气装置工作，从而产生大量的气体。如图1所示，副驾驶席用安全气囊10通过接受该气体的供给，从而从仪表板24内向乘员26、28（图9）侧膨胀并展开。

乘员26、28的头部26H、28H（图9）进入该乘员26侧的凹部22内而被约束，该乘员26侧的凹部22位于，图1中膨胀展开的副驾驶席用安全气囊10内的、左侧气囊部16与右侧气囊部18之间。此外，乘员26、28的左肩（未图示）通过左侧气囊部16而被约束，且右肩（未图示）通过右侧气囊部18而被约束。通过这种方式，能够通过副驾驶席用安全气囊10而稳定地约束乘员26、28。

如图1、图6至图8所示，膨胀展开时的凹部22的深度被设定为，根据车辆上下方向位置而有所不同，且与车辆上方部位22U相比车辆下方部位22L的该深度较大。因此，在图9中用实线所示的较大体性的乘员26通过凹部22中的较浅的部分（车辆上方部位22U）而被约束。另一方面，在图9中用双点划线所示的较小体型的乘员28通过凹部22中的较深的部分（车辆下方部位22L）而被约束。通过这种方式，能够在充分地保证对于较大体型的乘员26的约束力的同时，抑制对于较小体型的乘员28的约束力。因此，能够根据乘员26、28的体型来适当地约束该乘员26、28。

另外，在图9中用实线所示的乘员26为，例如AM50（成人男性的50百分位）假人，且用双点划线所示的乘员28为，例如AF05（成人女性的5百分位）假人。

此外，从约束乘员时的乘员26、28的颈部26N、28N至该颈部26N、28N的车辆前方的基布（内侧布片12）的距离DK优选为，确保至少60mm。这是因为，能够抑制约束力从内侧布片12作用到颈部26N上的情况。

由于如图5所示，当外侧布片14中的左侧基布14L的内表面和右侧基布14R的内表面通过限制部件20而连结在一起时，膨胀时的车宽膨胀的膨胀展开量通过该限制部件20而被限制，因此能够在节约气体的供给量的同时，使副驾驶席用安全气囊10向乘员侧适当地膨胀展开。

符号说明

10 副驾驶席用安全气囊；

12 内侧布片；

12A 中央部；

12C 横孔；

12D 外边缘部；

14 外侧布片；

14A 中央部；

14B 气体供给口；

16 左侧气囊部；

18 右侧气囊部；

20 限制部件；

22 凹部；

22L 车辆下方部位；

22U 车辆上方部位；

26 乘员；

28 乘员；

S1 缝制线。

Claims

1.一种副驾驶席用安全气囊，其利用在车宽方向上对置且被相互缝制在一起的内侧布片、和以从车宽方向上的两侧夹着该内侧布片的方式设置的外侧布片而构成，

所述副驾驶席用安全气囊中设置有位于车宽方向左侧的左侧气囊部及位于车宽方向右侧的右侧气囊部，

所述左侧气囊部和所述右侧气囊部之间的乘员侧的凹部的形状通过所述内侧布片彼此间的缝制线来进行设定。

2.如权利要求1所述的副驾驶席用安全气囊，其中，

所述内侧布片为一块基布，其以车宽方向上的中央部为中心向所述乘员侧被对折，并且，位于车宽方向左侧的左侧基布和位于车宽方向右侧的右侧基布以在车宽方向上对置的状态而沿着所述缝制线被缝制在一起，

所述外侧布片为，具有与所述内侧布片相对应的外形且在中央部处形成有膨胀用的气体供给口的一块基布，并且，所述外侧布片沿着被对折后的所述内侧布片的外边缘部被缝制。

3.如权利要求2所述的副驾驶席用安全气囊，其中，

所述内侧布片在缝制前的展开状态下，在所述车宽方向的中央部处形成有于左右方向上较长的横孔，

所述缝制线被设定在该横孔和所述外边缘部之间的区域内。

4.如权利要求3所述的副驾驶席用安全气囊，其中，

所述外侧布片中的车宽方向左侧的内表面和车宽方向右侧的内表面通过对车宽方向上的膨胀展开量进行限制的限制部件而被连结在一起。

5.如权利要求1至权利要求4中的任意一项所述的副驾驶席用安全气囊，其中，

膨胀展开时的所述乘员侧的所述凹部的深度被设定为，与车辆上方部位相比车辆下方部位的该深度较大。