CN102666422A - 夹层玻璃及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种夹层玻璃，其中第一玻璃基板、第一胶粘层、热反射薄膜、第二胶粘层和第二玻璃基板依该次序层叠，其特征在于，所述热反射薄膜包含树脂薄膜和形成在所述树脂薄膜上的热反射膜，所述树脂薄膜在热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，在与上述方向正交的方向上的热收缩率为0.1%以上且2%以下，所述第一胶粘层和第二胶粘层包含聚乙烯醇缩丁醛薄膜，所述聚乙烯醇缩丁醛薄膜在热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，在与上述方向正交的方向上的热收缩率为-2.5%以上且-0.5%以下，并且，所述树脂薄膜的热收缩率达到最大的方向与所述聚乙烯醇缩丁醛薄膜的热收缩率达到最大的方向正交，其中，所述树脂薄膜的热收缩率是在150℃下保持30分钟时的热收缩率，所述聚乙烯醇缩丁醛薄膜的热收缩率是在60℃下保持30分钟时的热收缩率。

Description

夹层玻璃及其制造方法
技术领域
本发明涉及具有热反射薄膜的夹层玻璃及其制造方法，特别是涉及热反射薄膜的褶皱和变形等得到抑制的夹层玻璃及其制造方法。
背景技术
以往，作为用于车辆等的前玻璃的夹层玻璃，已知有隔着利用一对胶粘层夹持热反射薄膜而成的层将一对玻璃基板进行层叠而得到的夹层玻璃。这种夹层玻璃例如通过如下方法制造：将玻璃基板、胶粘薄膜、热反射薄膜、胶粘薄膜、玻璃基板依该次序叠合，切割除去从一对玻璃基板的端部伸出的胶粘薄膜、热反射薄膜后，对整体进行加热加压而进行一体化。
热反射薄膜是在利用例如拉伸法制造的聚酯薄膜上交替层叠氧化物层和金属层而成的反射薄膜。但是，在利用拉伸法制造的树脂薄膜中，由拉伸引起的应力以残余应力的形式存在。由于该残余应力，在制造夹层玻璃时的加热加压下发生热收缩，从而使含有该树脂薄膜的热反射薄膜产生褶皱等。
作为抑制热反射薄膜产生褶皱等的方法，已知有例如将热反射薄膜中作为基材的树脂薄膜的热收缩率设定在特定范围内的方法(例如，参考专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2009-35438号公报
发明内容
发明所要解决的问题
作为抑制热反射薄膜产生褶皱等的方法，已知有使用具有特定热收缩率的树脂薄膜作为其基材的方法。但是，由于树脂薄膜的热收缩率具有各向异性，而且胶粘薄膜的热收缩率也具有各向异性，因此，仅规定树脂薄膜的热收缩率时，无法充分地抑制热反射薄膜产生褶皱和变形等。
本发明为了解决上述问题而完成，其目的在于提供热反射薄膜的褶皱和变形等的产生得到抑制的夹层玻璃。此外，本发明的目的在于提供热反射薄膜的褶皱和变形等的产生得到抑制的夹层玻璃的制造方法。
用于解决问题的方法
本发明的夹层玻璃为第一玻璃基板、第一胶粘层、热反射薄膜、第二胶粘层和第二玻璃基板依该次序层叠而成的夹层玻璃，其特征在于，上述热反射薄膜包含树脂薄膜和形成在上述树脂薄膜上的热反射膜，上述树脂薄膜在热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，在与上述方向正交的方向上的热收缩率为0.1%以上且2%以下，上述第一胶粘层和第二胶粘层包含聚乙烯醇缩丁醛薄膜，上述聚乙烯醇缩丁醛薄膜在热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，在与上述方向正交的方向上的热收缩率为-2.5%以上且-0.5%以下，并且上述树脂薄膜的热收缩率达到最大的方向与上述聚乙烯醇缩丁醛薄膜的热收缩率达到最大的方向正交。其中，上述树脂薄膜的热收缩率是在150℃下保持30分钟时的热收缩率，上述聚乙烯醇缩丁醛薄膜的热收缩率是在60℃下保持30分钟时的热收缩率。
本发明的夹层玻璃的制造方法，具有：中间体制造工序，通过在热反射薄膜的两面叠合第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜并加热加压而得到中间体；以及压接工序，通过在上述中间体的两面叠合第一玻璃基板和第二玻璃基板并加热加压而得到夹层玻璃，上述制造方法的特征在于，上述热反射薄膜包含树脂薄膜和形成在上述树脂薄膜上的热反射膜，上述树脂薄膜在热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，在与上述方向正交的方向上的热收缩率为0.1%以上且2%以下，上述第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜在热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，在与上述方向正交的方向上的热收缩率为-2.5%以上且-0.5%以下，并且上述中间体制造工序中，以上述树脂薄膜的热收缩率达到最大的方向与上述第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜的热收缩率达到最大的方向正交的方式，将上述热反射薄膜与上述第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜叠合。其中，上述树脂薄膜的热收缩率是在150℃下保持30分钟时的热收缩率，上述聚乙烯醇缩丁醛薄膜的热收缩率是在60℃下保持30分钟时的热收缩率。
此外，本发明的夹层玻璃的另一制造方法，具有：层叠工序，将第一玻璃基板、第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜、热反射薄膜、第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二玻璃基板依该次序叠合而得到未压接的夹层玻璃；以及压接工序，通过对上述未压接的夹层玻璃进行加热加压而得到夹层玻璃，上述制造方法的特征在于，上述热反射薄膜包含树脂薄膜和形成在上述树脂薄膜上的热反射膜，上述树脂薄膜在热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，在与上述方向正交的方向上的热收缩率为0.1%以上且2%以下，上述第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜在热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，在与上述方向正交的方向上的热收缩率为-2.5%以上且-0.5%以下，并且上述层叠工序中，以上述树脂薄膜的热收缩率达到最大的方向与上述第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜的热收缩率达到最大的方向正交的方式，将上述热反射薄膜与上述第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜叠合。
其中，上述树脂薄膜的热收缩率是在150℃下保持30分钟时的热收缩率，上述聚乙烯醇缩丁醛薄膜的热收缩率是在60℃下保持30分钟时的热收缩率。
发明效果
根据本发明的夹层玻璃，通过将热收缩率达到最大的方向上的热收缩率和与该方向正交的方向上的热收缩率处于特定范围内的树脂薄膜与聚乙烯醇缩丁醛薄膜以热收缩率达到最大的方向彼此正交的方式进行配置，能够制成热反射薄膜的褶皱和变形等的产生得到抑制的夹层玻璃。
此外，根据本发明的夹层玻璃的制造方法，通过将热收缩率达到最大的方向上的热收缩率和与该方向正交的方向上的热收缩率处于特定范围内的树脂薄膜与聚乙烯醇缩丁醛薄膜以热收缩率达到最大的方向彼此正交的方式进行叠合，能够制造热反射薄膜的褶皱和变形等的产生得到抑制的夹层玻璃。
附图说明
图1是表示本发明的夹层玻璃的一例的截面图。
图2是表示图1所示的热反射薄膜的一例的截面图。
图3是表示树脂薄膜的热收缩率的测定方法的说明图。
图4是表示聚乙烯醇缩丁醛薄膜的热收缩率的测定方法的说明图。
具体实施方式
以下，参考附图对本发明进行说明。
图1是表示本发明的夹层玻璃1的一例的截面图。本发明的夹层玻璃1由第一玻璃基板2、第一胶粘层3、热反射薄膜4、第二胶粘层5和第二玻璃基板6依该次序层叠而成。
第一、第二胶粘层3、5包含聚乙烯醇缩丁醛薄膜(以下称为PVB薄膜)。此外，如图2所示，热反射薄膜4在构成基材的树脂薄膜41上形成有热反射膜42。热反射膜42例如由氧化物层43与金属层44以(2n+1)层(其中，n为1以上且4以下的整数)交替层叠而成。需要说明的是，图2所示的热反射膜表示n为1的热反射膜，即氧化物层43与金属层44的总层数为3的热反射膜。此外，虽然未进行图示，但热反射膜42上可以形成有保护层。
本发明的夹层玻璃1的特征在于，树脂薄膜41的热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，与该方向正交的方向上的热收缩率为0.1%以上且2%以下，并且，PVB薄膜的热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，与该方向正交的方向上的热收缩率为-2.5%以上且-0.5%以下。其中，树脂薄膜41的热收缩率是在150℃下保持30分钟时的热收缩率，PVB薄膜的热收缩率是在60℃下保持30分钟时的热收缩率(下同)。
此外，本发明的夹层玻璃1的特征在于，树脂薄膜41的热收缩率达到最大的方向与构成第一、第二胶粘层3、5的PVB薄膜的热收缩率达到最大的方向正交。需要说明的是，下文中，将热收缩率达到最大的方向作为最大收缩方向、将与上述方向正交的方向作为正交方向来进行说明。
构成热反射薄膜4的基材的树脂薄膜41和构成第一、第二胶粘层3、5的PVB薄膜，一般通过将它们的构成材料拉伸成薄膜状来制造。但是，在通过拉伸而制造的薄膜中，由拉伸引起的应力以残余应力的形式存在，由于该残余应力，在制造夹层玻璃时的加热加压下发生热收缩，从而使含有该薄膜的热反射薄膜4产生褶皱和变形等。特别是在作为主要拉伸方向的薄膜成形方向即所谓的MD方向上容易发生热收缩，从而容易使热反射薄膜4产生褶皱和变形等。
此外，树脂薄膜41和PVB薄膜通常在保持薄膜成形方向等朝向的状态下以一定的方向进行移动、加工，并直接叠合而制成夹层玻璃。因此，树脂薄膜41与PVB薄膜的薄膜成形方向即最大收缩方向容易一致地叠合，从而容易协同性地使热反射薄膜4产生褶皱和变形等。
根据本发明，通过将树脂薄膜41与PVB薄膜以最大收缩方向彼此正交的方式进行配置，能够制成最大收缩方向彼此不同的热反射薄膜，从而能够抑制热反射薄膜4产生褶皱和变形等。特别是，PVB薄膜的正交方向、例如与薄膜成形方向正交的方向即所谓的TD方向的热收缩率达到负值，容易发生热膨胀，因此，通过使该正交方向与树脂薄膜41的最大收缩方向一致，能够积极地抑制树脂薄膜41的热收缩，从而能够抑制热反射薄膜4产生褶皱和变形等。
需要说明的是，虽然优选树脂薄膜41与各PVB薄膜的彼此的最大收缩方向完全正交，但只要各PVB薄膜从完全正交的状态偏离的角度在±5°以内即可。只要各PVB薄膜偏离的角度在±5°以内，则能够通过PVB薄膜的热膨胀适当地修正树脂薄膜41的热收缩，从而能够抑制热反射薄膜4产生褶皱和变形等。
本发明中，从透明性、耐候性、强度、胶粘力、耐贯穿性、冲击能量吸收性、耐湿性、隔热性和隔音性等各种性能的平衡更优良的观点出发，使第一、第二胶粘层3、5包含PVB薄膜。对于PVB薄膜而言，薄膜成形方向一般为最大收缩方向，该薄膜成形方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，与薄膜成形方向正交的方向上的热收缩率为-2.5%以上且-0.5%以下。PVB薄膜的热收缩率达到最大的方向上的热收缩率优选为1.5%以上且2.5%以下，更优选为1.8%以上且2.4%以下。与PVB薄膜的热收缩率达到最大的方向正交的方向上的热收缩率优选为-2.0%以上且-0.7%以下，更优选为-1.5%以上且-0.9%以下。
由于PVB薄膜的正交方向上的热收缩率为-2.5%以上且-0.5%以下，即发生了一定程度的热膨胀，因此，通过使该正交方向与树脂薄膜41的最大收缩方向一致，能够积极地抑制树脂薄膜41的热收缩，从而能够抑制热反射薄膜4产生褶皱和变形等。
另一方面，树脂薄膜41的最大收缩方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，正交方向上的热收缩率为0.1%以上且2%以下。在最大收缩方向上的热收缩率低于0.5%或者正交方向上的热收缩率低于0.1%的情况下，与PVB薄膜组合使用时的热收缩不充分，当第一、第二玻璃基板2、6发生弯曲时，可能无法与该弯曲适当地密接。树脂薄膜41的热收缩率达到最大的方向上的热收缩率优选为0.5%以上且1.5%以下，更优选为0.7%以上且1.3%以下。与树脂薄膜41的热收缩率达到最大的方向正交的方向上的热收缩率优选为0.1%以上且1%以下，更优选为0.2%以上且0.6%以下。
此外，树脂薄膜41的最大收缩方向上的热收缩率超过3%或者正交方向上的热收缩率超过2%时，即使与PVB薄膜组合使用，热收缩也会变得过大，从而可能会使热反射薄膜4产生褶皱和变形等。
作为热收缩率的更优选的组合，例如为：树脂薄膜41的热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且1.5%以下，与该方向正交的方向上的热收缩率为0.1%以上且1%以下；PVB薄膜的热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为1.5%以上且2.5%以下，与该方向正交的方向上的热收缩率为-1.5%以上且-0.5%以下。
需要说明的是，如上所述，树脂薄膜41的热收缩率是在150℃下保持30分钟时的热收缩率，PVB薄膜的热收缩率是在60℃下保持30分钟时的热收缩率。在此，对任何一种薄膜而言，用于测定热收缩率的热处理均在使该薄膜在加热用烘箱中悬浮的状态(无负荷状态)下进行。此外，在将热处理前的长度设为L1并将热处理后的长度设为L2时，热收缩率通过下式(1)来计算。在此，长度L1、L2为树脂薄膜41或PVB薄膜的最大收缩方向或正交方向的长度。
热收缩率=((L1-L2)/L1)×100[%]……(1)
具体而言，可以如下求出热收缩率。
首先，对于树脂薄膜41的热收缩率而言，从树脂薄膜41上沿着最大收缩方向或正交方向切下如图3所示的条状试验片51。试验片51例如为长度150mm×宽度20mm的试验片。在该试验片51的长度方向上隔着约100mm的间隔标记出一对基准线52、53，测定该基准线52、53之间的长度L。该长度L相当于上式(1)的L1。
将试验片51垂直悬挂在热风循环式烘箱内，升温至150℃并保持30分钟，自然冷却至室温并保持60分钟后，再次测定长度L。该长度L相当于上式(1)的L2。然后，将所得到的长度L(L1、L2)代入上式(1)中，由此可以计算出热收缩率。
通常，薄膜成形方向相当于最大收缩方向，因此，如果预先已知薄膜成形方向，则可以将该薄膜成形方向上求出的热收缩率作为上述最大收缩方向的热收缩率，此外，基于同样的理由，可以将与薄膜成形方向正交的方向上求出的热收缩率作为上述正交方向的热收缩率。
另一方面，对于PVB薄膜的热收缩率而言，从PVB薄膜上切下如图4所示的矩形试验片61。此时，使一对相对的边沿着最大收缩方向，并且使另一对相对的边沿着正交方向。试验片61例如为110mm×110mm的试验片。然后，在一对相对的边之间隔着约100mm的间隔标记出一对基准线62、63，测定该基准线62、63之间的长度La，并且，在另一对相对的边之间隔着约100mm的间隔标记出一对基准线64、65，测定该基准线64、65之间的长度Lb。此时的长度La、Lb分别相当于上式(1)的L1。
将试验片61配置在热风循环式烘箱内的玻璃板上，升温至60℃并保持30分钟，自然冷却至室温并保持60分钟后，测定长度La、Lb。此时的长度La、Lb分别相当于上式(1)的L2。然后，将各个方向上所得到的长度La(L1、L2)、Lb(L1、L2)分别代入上式(1)中，由此可以计算出热收缩率。
通常，PVB薄膜的薄膜成形方向也相当于最大收缩方向，因此，如果预先已知薄膜成形方向，则可以将该薄膜成形方向上求出的热收缩率作为上述最大收缩方向的热收缩率，此外，基于同样的理由，可以将与薄膜成形方向正交的方向上求出的热收缩率作为上述正交方向的热收缩率。
树脂薄膜41只要是各方向的热收缩率在预定范围内的树脂薄膜则没有特别限定，可以采用例如：包含聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、聚酰亚胺、聚醚砜、聚芳酯、尼龙、环烯烃聚合物等的树脂薄膜。
通常，从具有较高强度并且抑制夹层玻璃1制造时的损伤的观点出发，使用包含聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的树脂薄膜。树脂薄膜41的厚度不一定是限定的，一般优选为5μm以上且200μm以下，更优选为20μm以上且100μm以下，最优选为40μm以上且60μm以下。
此外，PVB薄膜只要是各方向的热收缩率在预定范围内的PVB薄膜也没有特别限定，一般使用厚度为50μm以上且1000μm以下的PVB薄膜，优选使用厚度为500μm以上且900μm以下的PVB薄膜。此外，胶粘层3、5中，PVB薄膜的材质可以相同也可以不同。
此外，热反射膜42中的氧化物层43的折射率一般为1.7以上且2.6以下、特别是1.8以上且2.6以下即可，例如，优选为以氧化铋、氧化锡、氧化锌、氧化钽、氧化铌、氧化钨、氧化钛、氧化锆、氧化铟等金属氧化物为主要成分的层或者含有它们的混合物的层。特别优选为以氧化锌为主要成分的层或者以氧化铟为主要成分的层。作为以氧化锌为主要成分的层，可以是氧化锌的单一氧化物的层或者以含有选自锡、铝、铬、钛、硅、硼、镁、铟和镓中的至少一种以上元素的氧化锌为主要成分的层，作为以氧化铟为主要成分的层，可以是以含有锡的氧化铟为主要成分的层。
其中，从能够稳定地且具有高结晶性地形成金属层44的观点出发，优选为包含氧化锌的层或者包含含有选自锡、铝、铬、钛、硅、硼、镁、铟和镓中的一种以上元素的氧化锌的层，特别优选为以含有铝和/或钛的氧化锌为主要成分的层。需要说明的是，各氧化物层43可以为单层，也可以为多层。
金属层44是以银为主要成分的层，仅包含银或者包含以银为主要成分的合金。金属层44中的除银以外的构成成分例如为钯、金、铜等，上述除银以外的构成成分的含量总计为0.3原子%以上且10原子%以下。
氧化物层43和金属层44的厚度根据整体的层数和各层的构成材料而不同，例如，各氧化物层43为5nm以上且100nm以下，各金属层44为5nm以上且20nm以下，全部氧化物层43与金属层44组合而成的整体的层厚为50nm以上且400nm以下，更优选为150nm以上且300nm以下。
另外，作为热反射膜42，可以采用包含高折射率层和低折射率层的热反射膜来代替包含氧化物层43和金属层44的热反射膜。通常，高折射率层与低折射率层的总层数为3以上，高折射率层的厚度为70nm以上且150nm以下，低折射率层的厚度为100nm以上且200nm以下。
作为高折射率层，例如为折射率(波长550nm下的折射率，下同)为1.9以上、优选1.9以上且2.5以下的电介质，具体而言，可以列举包含选自氧化钽(折射率：2.0~2.2)、氧化钛(折射率：2.2~2.5)、氧化锆(折射率：1.9~2.0)和氧化铪(折射率：1.95~2.15)等高折射率材料中的至少一种材料的层。
此外，作为低折射率层，例如为折射率为1.5以下、优选为1.2以上且1.5以下的电介质，具体而言，可以列举包含选自氧化硅(折射率：1.44~1.48)和氟化镁(折射率：1.35~1.41)等低折射率材料中的至少一种材料的层。
第一玻璃基板2、第二玻璃基板6除了可以采用普通的无机透明玻璃板之外，还可以采用例如聚碳酸酯板、聚甲基丙烯酸甲酯板等有机透明板。
作为玻璃板的种类，只要是用作车辆用等的玻璃板则不一定是限定的，优选使用通过浮法而成形的浮法玻璃板。
此外，玻璃板的厚度可以适当选择，通常为约1.8mm~约2.5mm。可以进一步对玻璃板实施用于赋予防水功能、亲水功能、防雾功能等的涂敷。
本发明的夹层玻璃1适用于汽车、火车、船舶等车辆，特别优选适用于汽车。本发明的夹层玻璃1抑制了热反射薄膜4产生褶皱和变形等，因此，可以优选用于上述用途。
接下来，对本发明的夹层玻璃1的制造方法进行说明。
本发明的夹层玻璃1的第一制造方法的特征在于，具有：中间体制造工序，通过在热反射薄膜4的两面叠合第一PVB薄膜、第二PVB薄膜并加热加压而制成中间体；以及压接工序，通过在该中间体的两面叠合第一玻璃基板、第二玻璃基板2、6并加热加压而制成夹层玻璃1。
此外，本发明的夹层玻璃1的第二制造方法的特征在于，具有：层叠工序，将第一玻璃基板2、第一PVB薄膜、热反射薄膜4、第二PVB薄膜和第二玻璃基板6依该次序叠合而制成未压接的夹层玻璃；以及压接工序，通过对该未压接的夹层玻璃进行加热加压而制成夹层玻璃1。
本发明中，可以如第一制造方法那样，由热反射薄膜4和第一PVB薄膜、第二PVB薄膜来制造中间体，然后在该中间体上压接第一玻璃基板、第二玻璃基板2、6而制成夹层玻璃1，此外，也可以如第二制造方法那样，单纯地将夹层玻璃1的全部构成物叠合而制成未压接的夹层玻璃，然后对未压接的夹层玻璃进行压接而制成夹层玻璃1。
对于任意一种制造方法而言，作为热反射薄膜4，均使用在最大收缩方向的热收缩率为0.5%以上且3%以下、正交方向的热收缩率为0.1%以上且2%以下的树脂薄膜41上形成有热反射膜42的热反射薄膜，而且，作为第一PVB薄膜、第二PVB薄膜，均使用最大收缩方向的热收缩率为0.5%以上且3%以下、正交方向的热收缩率为-2.5%以上且-0.5%以下的PVB薄膜。
此外，对于任意一种制造方法而言，在将热反射薄膜4与第一PVB薄膜、第二PVB薄膜进行叠合时(第一制造方法中的中间体制造工序或者第二制造方法中的层叠工序)，均以树脂薄膜41的最大收缩方向与第一PVB薄膜、第二PVB薄膜的最大收缩方向正交的方式进行叠合。
根据本发明的制造方法，通过将最大收缩方向和正交方向的热收缩率在特定范围内的树脂薄膜41与PVB薄膜以最大收缩方向彼此正交的方式进行叠合，能够制造热反射薄膜4的褶皱和变形等的产生得到抑制的夹层玻璃1。
作为夹层玻璃1的制造中使用的热反射薄膜4和PVB薄膜，可以使用已说明过的热反射薄膜和PVB薄膜。此外，在第一制造方法的中间体制造工序或者第二制造方法的层叠工序中，在将热反射薄膜4(树脂薄膜41)与PVB薄膜以最大收缩方向正交的方式进行叠合时，通过以例如使其中一者保持从薄膜成形机排出时的薄膜成形方向等朝向、使另一者相对于从薄膜成形机排出时的薄膜成形方向等朝向改变90°朝向的方式转换方向后进行叠合，能够容易地进行叠合。
并且，第一制造方法的中间体制造工序中，在例如温度为约40℃~约80℃、压力为约0.1MPa~约1.0MPa的条件下对热反射薄膜4与第一PVB薄膜、第二PVB薄膜的叠合体进行加热加压，由此能够制造中间体。
此外，第一制造方法的压接工序中，将中间体与第一玻璃基板、第二玻璃基板2、6的叠合体装入到橡胶袋等真空袋中，进行排气以使压力达到约1kPa~约100kPa(更优选1~36kPa)，同时加热至约70℃~约120℃(更优选70~110℃)，由此进行预压接，进而利用高压釜进行温度为120~150℃、压力为约0.98MPa~约1.47MPa的加热加压，由此能够制造夹层玻璃1。
另一方面，在第二制造方法的压接工序中，也同样地将未压接的夹层玻璃装入到橡胶袋等真空袋中，进行排气以使压力达到约1kPa~约100kPa(更优选1~36kPa)，同时加热至约70℃~约120℃(更优选70~110℃)，由此进行预压接，进而利用高压釜在温度为约120℃~约150℃、压力为约0.98MPa~约1.47MPa的条件下加热加压，由此进行主压接，从而能够制造夹层玻璃1。
实施例
以下，参考实施例更详细地对本发明进行说明。
(实施例1)
作为PET薄膜，准备最大收缩方向(薄膜成形方向(MD方向))的热收缩率为1.0%、正交方向(与薄膜成形方向正交的方向(TD方向))的热收缩率为0.4%的PET薄膜(东洋纺织株式会社制造，商品名：A4100，厚度为50μm)。需要说明的是，此处的PET薄膜的最大收缩方向和正交方向的热收缩率是对通过上述测定方法求出的三片PET薄膜的最大收缩方向或正交方向的热收缩率进行平均而得到的热收缩率。
利用磁控溅射法以下述方式在该PET薄膜上交替地层叠7层氧化物层与金属层(氧化物层：4层，金属层：3层)而形成热反射膜，进而形成保护膜，制成热反射薄膜。
首先，使用将添加有10质量%的氧化钛的氧化锌进行烧结而制作的靶，一边导入在氩气中混合有5体积%的氧气的混合气体，一边在0.1Pa的压力下进行频率为20kHz、功率密度为3.8W/cm2、反向脉宽为5微秒的脉冲溅射，从而在PET薄膜上形成包含锌和钛的氧化物的、厚度为35nm的第一氧化物层。
使用以添加有0.25质量%的金的银为主要成分的银合金靶，一边导入氩气，一边在0.1Pa的压力下进行频率为20kKz、功率密度为2.5W/cm2、反向脉宽为5微秒的脉冲溅射，从而在第一氧化物层上形成包含银和金的、厚度为10nm的第一金属层。
使用将添加有10质量%的氧化钛的氧化锌进行烧结而制作的靶，一边导入在氩气中混合有5体积%的氧气的混合气体，一边在0.1Pa的压力下进行频率为20kHz、功率密度为3.8W/cm2、反向脉宽为5微秒的脉冲溅射，从而在第一金属层上形成包含锌和钛的氧化物的、厚度为70nm的第二氧化物层。
使用以添加有0.25质量%的金的银为主要成分的银合金靶，一边导入氩气，一边在0.1Pa的压力下进行频率为20kKz、功率密度为2.5W/cm2、反向脉宽为5微秒的脉冲溅射，从而在第二氧化物层上形成包含银和金的、厚度为12nm的第二金属层。
使用将添加有10质量%的氧化钛的氧化锌进行烧结而制作的靶，一边导入在氩气中混合有5体积%的氧气的混合气体，一边在0.1Pa的压力下进行频率为20kHz、功率密度为3.8W/cm2、反向脉宽为5微秒的脉冲溅射，从而在第二金属层上形成包含锌和钛的氧化物的、厚度为70nm的第三氧化物层。
使用以添加有0.25质量%的金的银为主要成分的银合金靶，一边导入氩气，一边在0.1Pa的压力下进行频率为20kKz、功率密度为2.5W/cm2、反向脉宽为5微秒的脉冲溅射，从而在第三氧化物层上形成包含银和金的、厚度为10nm的第三金属层。
使用将添加有10质量%的氧化钛的氧化锌进行烧结而制作的靶，一边导入在氩气中混合有5体积%的氧气的混合气体，一边在0.1Pa的压力下进行频率为20kHz、功率密度为3.8W/cm2、反向脉宽为5微秒的脉冲溅射，从而在第三金属层上形成包含锌和钛的氧化物的、厚度为35nm的第四氧化物层。
进而，使用镓、铟和锡的氧化物靶(AGCセラミツクス株式会社制造，商品名：GIT靶)，一边导入在氩气中混合有5体积%的氧气的混合气体，一边在0.1Pa的压力下进行频率为20kHz、功率密度为2.5W/cm2、反向脉宽为5微秒的脉冲溅射，从而在第四氧化物层上形成厚度为5nm的保护层从而得到热反射薄膜。
接着，将第一玻璃基板、第一PVB薄膜、上述热反射薄膜、第二PVB薄膜、第二玻璃基板依该次序并且以PET薄膜的最大收缩方向与第一PVB薄膜、第二PVB薄膜的最大收缩方向正交(即，第一PVB薄膜与第二PVB薄膜的最大收缩方向平行)的方式进行叠合，将端部临时固定(仮止め)，制成未压接的夹层玻璃。
在此，第一PVB薄膜、第二PVB薄膜采用厚度为0.78mm、最大收缩方向(薄膜成形方向(MD方向))的热收缩率为2.2%、正交方向(与薄膜成形方向正交的方向(TD方向))的热收缩率为-1.2%的PVB薄膜(积水化学工业株式会社制造)。
需要说明的是，此处的PVB薄膜的最大收缩方向和正交方向的热收缩率是对通过上述测定方法求出的三片PVB薄膜的最大收缩方向或正交方向的热收缩率进行平均而得到的热收缩率。
然后，将未压接的夹层玻璃装入到真空袋中，进行排气以使压力计的显示达到100kPa以下，然后加热至120℃而进行预压接，进而利用高压釜在温度为135℃、压力为1.3MPa的条件下进行60分钟的加热加压，最后进行冷却而制成夹层玻璃。
(比较例1)
在制造未压接的夹层玻璃时，以PET薄膜的最大收缩方向与第一PVB薄膜、第二PVB薄膜的最大收缩方向平行的方式进行叠合，除此之外，与实施例1同样地制造夹层玻璃。
(比较例2)
使用最大收缩方向(薄膜成形方向(MD方向))的热收缩率为4.6%、正交方向(与薄膜成形方向正交的方向(TD方向))的热收缩率为3.0%的PET薄膜(东洋纺织株式会社制造，商品名：ソフトシヤイン，厚度为50μm)作为PET薄膜，在制造未压接的夹层玻璃时，以PET薄膜的最大收缩方向与第一PVB薄膜、第二PVB薄膜的最大收缩方向平行的方式进行配置，除此之外，与实施例1同样地制造夹层玻璃。
(比较例3)
使用最大收缩方向(薄膜成形方向(MD方向))的热收缩率为4.6%、正交方向(与薄膜成形方向正交的方向(TD方向))的热收缩率为3.0%的PET薄膜(东洋纺织株式会社制造，商品名：ソフトシヤイン，厚度为50μm)作为PET薄膜，除此之外，与实施例1同样地制造夹层玻璃。
接着，对于实施例1、比较例1~3的夹层玻璃，观察热反射薄膜有无褶皱和变形。关于褶皱，对100mm见方进行观察。此外，关于变形，将以热反射薄膜的外形相对于第一玻璃基板、第二玻璃基板的外形收缩的方式发生了变形的夹层玻璃作为发生变形的夹层玻璃。
此外，将实施例1、比较例1~3的夹层玻璃投入到80℃、相对湿度95%的高温高湿槽中500小时而进行高温高湿试验，然后，利用光学显微镜观察热反射薄膜有无裂纹。将结果示于表1中。
表1
由表1可知，对于将具有预定热收缩率的PET薄膜与PVB薄膜以最大收缩方向正交的方式进行配置的实施例1的夹层玻璃而言，观察到热反射薄膜的褶皱和变形的发生得到了抑制，并且因高温高湿试验导致的裂纹的产生也得到了抑制。
另一方面，对于虽然使用具有预定热收缩率的PET薄膜与PVB薄膜、但以它们的最大收缩方向平行的方式进行配置的比较例1的夹层玻璃而言，观察到在热反射薄膜的整个面上产生了褶皱，并且还观察到热反射薄膜以收缩成近似菱形的方式发生了变形。
此外，对于使用热收缩率过大的PET薄膜的比较例2、3的夹层玻璃而言，均观察到热反射薄膜产生了褶皱以及因高温高湿试验导致的裂纹的产生。特别是对于使PET薄膜与PVB薄膜的最大收缩方向平行的比较例2的夹层玻璃而言，观察到热反射薄膜以收缩成近似菱形的方式发生了变形。
参考特定的实施方式对本发明详细地进行了说明，但在不脱离本发明的精神和范围的条件下可以进行各种变更和修正，这对本领域技术人员而言是显而易见的。
本申请基于2009年12月24日提出的日本专利申请2009-292007，其内容以参考的形式并入本申请中。
产业上的可利用性
根据本发明的夹层玻璃，通过将热收缩率达到最大的方向和与上述方向正交的方向的热收缩率处于特定范围内的树脂薄膜与聚乙烯醇缩丁醛薄膜以热收缩率达到最大的方向彼此正交的方式进行配置，能够抑制热反射薄膜产生褶皱和变形等。
标号说明
1…夹层玻璃、2…第一玻璃基板、3…第一胶粘层、4…热反射薄膜、5…第二胶粘层、6…第二玻璃基板、41…树脂薄膜、42…热反射膜、43…氧化物层、44…金属层

Claims (11)

1.一种夹层玻璃，其中第一玻璃基板、第一胶粘层、热反射薄膜、第二胶粘层和第二玻璃基板依该次序层叠，其特征在于，
所述热反射薄膜包含树脂薄膜和形成在所述树脂薄膜上的热反射膜，所述树脂薄膜在热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，在与上述方向正交的方向上的热收缩率为0.1%以上且2%以下，
所述第一胶粘层和第二胶粘层包含聚乙烯醇缩丁醛薄膜，所述聚乙烯醇缩丁醛薄膜在热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，在与上述方向正交的方向上的热收缩率为-2.5%以上且-0.5%以下，并且
所述树脂薄膜的热收缩率达到最大的方向与所述聚乙烯醇缩丁醛薄膜的热收缩率达到最大的方向正交，
其中，所述树脂薄膜的热收缩率是在150℃下保持30分钟时的热收缩率，所述聚乙烯醇缩丁醛薄膜的热收缩率是在60℃下保持30分钟时的热收缩率。
2.如权利要求1所述的夹层玻璃，其中，所述树脂薄膜的厚度为5μm以上且200μm以下。
3.如权利要求1或2所述的夹层玻璃，其中，所述树脂薄膜是包含聚对苯二甲酸乙二醇酯的树脂薄膜。
4.如权利要求1、2或3所述的夹层玻璃，其中，所述聚乙烯醇缩丁醛薄膜的厚度为50μm以上且1000μm以下。
5.一种夹层玻璃的制造方法，具有：中间体制造工序，通过在热反射薄膜的两面叠合第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜并加热加压而得到中间体；以及压接工序，通过在所述中间体的两面叠合第一玻璃基板和第二玻璃基板并加热加压而得到夹层玻璃，所述制造方法的特征在于，
所述热反射薄膜包含树脂薄膜和形成在所述树脂薄膜上的热反射膜，所述树脂薄膜在热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，在与上述方向正交的方向上的热收缩率为0.1%以上且2%以下，
所述第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜在热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，在与上述方向正交的方向上的热收缩率为-2.5%以上且-0.5%以下，并且
所述中间体制造工序中，以所述树脂薄膜的热收缩率达到最大的方向与所述第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜的热收缩率达到最大的方向正交的方式，将所述热反射薄膜与所述第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜叠合，
其中，所述树脂薄膜的热收缩率是在150℃下保持30分钟时的热收缩率，所述聚乙烯醇缩丁醛薄膜的热收缩率是在60℃下保持30分钟时的热收缩率。
6.如权利要求5所述的夹层玻璃的制造方法，其中，所述中间体制造工序中的加热加压在温度为40~80℃、压力为0.1~1.0MPa的条件下进行。
7.如权利要求5或6所述的夹层玻璃的制造方法，其中，所述压接工序中的加热加压在温度为120~150℃、压力为0.98~1.47MPa的条件下进行。
8.如权利要求5、6或7所述的夹层玻璃的制造方法，其中，所述压接工序中，在进行排气以使压力达到1~100kPa的同时，加热至70~120℃，由此进行预压接，然后进行加热加压。
9.一种夹层玻璃的制造方法，具有：层叠工序，将第一玻璃基板、第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜、热反射薄膜、第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二玻璃基板依该次序叠合而得到未压接的夹层玻璃；以及压接工序，通过对所述未压接的夹层玻璃进行加热加压而得到夹层玻璃，所述制造方法的特征在于，
所述热反射薄膜包含树脂薄膜和形成在所述树脂薄膜上的热反射膜，所述树脂薄膜在热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，在与上述方向正交的方向上的热收缩率为0.1%以上且2%以下，
所述第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜在热收缩率达到最大的方向上的热收缩率为0.5%以上且3%以下，在与上述方向正交的方向上的热收缩率为-2.5%以上且-0.5%以下，并且
所述层叠工序中，以所述树脂薄膜的热收缩率达到最大的方向与所述第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜的热收缩率达到最大的方向正交的方式，将所述热反射薄膜与所述第一聚乙烯醇缩丁醛薄膜和第二聚乙烯醇缩丁醛薄膜叠合，
其中，所述树脂薄膜的热收缩率是在150℃下保持30分钟时的热收缩率，所述聚乙烯醇缩丁醛薄膜的热收缩率是在60℃下保持30分钟时的热收缩率。
10.如权利要求9所述的夹层玻璃的制造方法，其中，所述压接工序中的加热加压在温度为120~150℃、压力为0.98~1.47MPa的条件下进行。
11.如权利要求9或10所述的夹层玻璃的制造方法，其中，所述压接工序中，在进行排气以使压力达到1~100kPa的同时，加热至70~120℃，由此进行预压接，然后进行加热加压。
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