CN102656359A - 吸气管道及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

由管道主体（9）和内部分隔部件（10）构成吸气管道（8），吸气管道（8）安装在运输车辆的驾驶室（3）后面，沿着上下方向延伸，并且从在其上侧开口的空气吸入口（6a、6b、6c、6d、6e、6f）吸入外部空气作为发动机用吸气，管道主体（9）通过吹塑成形而形成，内部分隔部件（10）在该管道主体（9）的吹塑成形时被内包而划分形成直到前述空气吸入口（6a、6b、6c、6d、6e、6f）的多个流路（A、B、C、D、E、F）。

Description

吸气管道及其制造方法
技术领域
本发明涉及吸气管道及其制造方法。
背景技术
一般来说，卡车等大型的运输车辆与普通乘用车相比，在未铺装的差路上行驶的机会较多，所以作为发动机的吸气，优选为不吸入含有较多尘埃的地面附近的空气，而是吸入距离地面充分高的部分的干净的空气，此外，在地面附近还可能将溅起的雨水或积雪一起吸入，所以优选为在距离地面充分高的部分可靠地仅吸入空气。
因此，在大型的运输车辆中，如图1中所示的一例，相对于直立地与空气净化器1连接的空气净化器入口管道2，安装于驾驶室3的后面的吸气管道4经由可挠性的橡皮罩5而连接，从在前述吸气管道4的上侧开口的空气吸入口6吸入外部空气。
对于这样的吸气管道4，本发明者们调查了从空气吸入口6吸引来的外部空气的流速（流量），结果发现，不管以多大的开口面积形成空气吸入口6，外部空气主要从空气吸入口6的下侧被吸引，从该空气吸入口6的上侧几乎不吸引，这样，由于外部空气的吸引偏向空气吸入口6的下侧，担心流速上升而雨或雪、灰尘容易从空气吸入口6的下侧吸入。
在此，为了使从空气吸入口6吸引的外部空气的流速分布均一化，探讨了将吸气管道4内分割为多个流路而实现多室化的方案，但是一直以来，在将吸气管道4内分割为多个流路时，如图2中截面图所示，在吹塑成形时，吸气管道4的一部分被模具（未图示）夹持而变形，从而制作分隔壁7，通过该分隔壁7将流路A、B分割。
另外，作为一般的涉及吸气管道的在先技术文献信息，有下述的专利文献1等。
专利文献1：日本特开2002-317720号公报。
发明内容
发明要解决的问题。
然而，如上前述，在吹塑成形时用模具夹持吸气管道4的一部分而变形从而制作分隔壁7的现有方法中，吸气管道4的一部分变形，由此，流路截面积变小，导致吸气阻力的增加。
本发明是鉴于上述的实际情况而做出的，其目的在于，提供一种吸气管道，其不导致吸气阻力的增加而将内部分割为多个流路，从而实现多室化。
用于解决问题的技术方案。
本发明为吸气管道，其安装在运输车辆的驾驶室后面，沿着上下方向延伸，并且从在其上侧开口的空气吸入口吸入外部空气作为发动机用吸气，其特征在于，该吸气管道由管道主体和内部分隔部件构成，该管道主体通过吹塑成形而形成，该内部分隔部件在该管道主体的吹塑成形时被内包而划分形成直到前述空气吸入口的多个流路。
并且，这样的话，在管道主体的吹塑成形时，仅将单独制作的内部分隔部件内包，就能够将该管道主体内划分形成为多个流路，与如一直以来那样通过用模具夹持吸气管道的一部分而变形来制作分隔壁的方法相比，能够较大地保持流路截面积，所以能够避免吸气阻力的增加。
此外，在制造本发明的吸气管道时，由固定支柱将内部分隔部件以直立状态固定在成形机头的下方，从前述成形机头朝向下方注射筒状的熔融树脂而包覆前述内部分隔部件，并用模具从两侧夹持包覆了该内部分隔部件的熔融树脂，在被该模具夹持的状态下，从前述固定支柱吹入压缩空气，从而使前述熔融树脂膨胀而按压到模具的内壁，在前述熔融树脂冷却固化后，将模具打开，作为成形品而得到内置有内部分隔部件的管道主体，这样即可。
发明的效果。
根据上述的本发明的吸气管道及其制造方法，能够得到以下的优良效果：能够在较大地保持管道主体内的流路截面积的同时将内部划分形成为多个流路，所以不会导致吸气阻力的增加，能够将内部分割为多个流路而实现多室化。
附图说明
图1是表示一般的吸气管道的一例的概略图。
图2是表示使吸气管道的一部分变形而将流路分割的现有构造的截面图。
图3是表示实施本发明的方式的一例的立体图。
图4是内置于图3的管道主体的内部分隔部件的立体图。
图5是图3的V-V向视的截面图。
图6是表示用百叶窗覆盖图3的空气吸入口的前面的状态的立体图。
图7是表示将内部分隔部件固定于固定支柱的状态的概略图。
图8是表示用筒状的熔融树脂包覆内部分隔部件的状态的概略图。
图9是表示用模具从两侧夹持熔融树脂的状态的概略图。
图10是表示使熔融树脂膨胀而按压到模具的内壁的状态的概略图。
图11是表示在熔融树脂冷却固化后将模具打开的状态的概略图。
具体实施方式
以下，参照附图说明本发明的实施方式。
图3～图6表示实施本发明的方式的一例，附上了与图1相同的符号的部分表示同一物体。
如图3及图4所示，本实施例中的吸气管道8由管道主体9（参照图3）和内部分隔部件10（参照图4）构成，该管道主体9通过吹塑成形而形成，在上侧开口有空气吸入口6a、6b、6c、6d、6e、6f，该内部分隔部件10在该管道主体9的吹塑成形时被内包，从而划分形成直到前述空气吸入口6a、6b、6c、6d、6e、6f的多个流路A、B、C、D、E、F（参照图5）。
即，前述内部分隔部件10作为注射成形品单独制作，该注射成形品具备：纵隔壁11，将管道主体9内前后分割；侧壁12，将被该纵隔壁11前后分割的管道主体9内进一步在左右方向上分割。该内部分隔部件10在前述管道主体9的吹塑成形时内包于该管道主体9内，从而能够在前述管道主体9内划分形成六个流路A、B、C、D、E、F（参照图5）。
此外，在前述内部分隔部件10形成有导引部13、14、15、16、17，以使各流路A、B、C、D、E、F中的每一个能够与各空气吸入口6a、6b、6c、6d、6e、6f中的每一个单独连通，在此，在图示的示例中，被纵隔壁11分割的后侧的流路A、B、C与上段侧的空气吸入口6a、6b、6c连通，被纵隔壁11分割的前侧的流路D、E、F与下段侧的空气吸入口6d，6e、6f连通。另外，如图6所示，优选为在前述各空气吸入口6a、6b、6c、6d、6e、6f（参照图3）的前面覆盖百叶窗18，以能够尽量避免雨或雪的吸入。
在此，当具体制造这样的吸气管道8时，如图7所示，由固定支柱19将内部分隔部件10从下方以直立状态支承并固定在成形机头20的下方，接着，如图8所示，从前述成形机头20朝向下方注射筒状的熔融树脂21（型坯），包覆前述内部分隔部件10，如图9所示，在用模具22、23从两侧夹持包覆了前述内部分隔部件10的熔融树脂21后，如图10所示，从前述固定支柱19吹入压缩空气，从而使前述熔融树脂21膨胀而按压到模具22，23的内壁，如图11所示，在前述熔融树脂21冷却固化后，将模具22、23打开，作为成型品得到内置有内部分隔部件10的管道主体9，这样即可。
另外，附带地说，在图7～图11的图示中，只是为了便于说明而通过从容易与图3及图4的图示对应的方向观察的内部分隔部件10及管道主体9的图示来概略地说明制造工序，实际的模具22、23的拔模方向并不一定要与图7～图11的图示相同。
此外，在前述的图7～图11的说明中，虽然例示了由固定支柱19从下方支承并固定内部分隔部件10的情况，但是也可以将模具22、23的上下翻转之后，将内部分隔部件10倒置，由固定支柱19从上方垂下固定。
进而，还可以使用两个固定支柱19将内部分隔部件10从上下固定，这样的话，更稳定的内部分隔部件10的固定就成为可能。虽然在这种情况下，开口部在制品形状的上下产生，但是根据吸气管道8的设计，也可以采用这样的固定方式。
并且，若如以上那样构成吸气管道8，则仅仅通过将单独制作的内部分隔部件10在管道主体9的吹塑成形时内包，就能够将该管道主体9内划分形成为多个流路A、B、C、D、E、F，与如一直以来那样通过用模具夹持吸气管道的一部分而变形来制作分隔壁的方法相比，能够较大地保持流路截面积，所以能够避免吸气阻力的增加。
因此，根据上述实施例，能够在较大地保持管道主体9内的流路截面积的同时，将内部划分形成为多个流路A、B、C、D、E、F，所以不会导致吸气阻力的增加，能够将内部分割为多个流路A、B、C、D、E、F而实现多室化。
另外，本发明的吸气管道及其制造方法不仅限于上述实施例，管道主体内的分割形式也可以采用图示以外的形式，另外，在不脱离本发明的主旨的范围内，当然能够施加各种变更。
符号说明：
3   驾驶室
6a、6b、6c、6d、6e、6f  空气吸入口
8   吸气管道
9   管道主体
10  内部分隔部件
19  固定支柱
20  成形机头
21  熔融树脂
22，23  模具
A、B、C、D、E、F  流路。

Claims (2)

1.一种吸气管道，安装在运输车辆的驾驶室后面，沿着上下方向延伸，并且从在其上侧开口的空气吸入口吸入外部空气作为发动机用吸气，该吸气管道由管道主体和内部分隔部件构成，所述管道主体通过吹塑成形而形成，所述内部分隔部件在该管道主体的吹塑成形时被内包而划分形成直到所述空气吸入口的多个流路。
2.一种吸气管道的制造方法，是权利要求1所述的吸气管道的制造方法，由固定支柱将内部分隔部件以直立状态固定在成形机头的下方，从所述成形机头朝向下方注射筒状的熔融树脂而包覆所述内部分隔部件，并用模具从两侧夹持包覆了该内部分隔部件的熔融树脂，在被该模具夹持的状态下，从所述固定支柱吹入压缩空气，从而使所述熔融树脂膨胀而按压到模具的内壁，在所述熔融树脂冷却固化后，将模具打开，作为成形品而得到内置有内部分隔部件的管道主体。
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