CN102530542A - 一种自动分离零件的输送装置 - Google Patents

Abstract

本发明一种自动分离零件的输送装置，零件箱系统、零件收集系统和零件分离系统均设置在机架上，所述零件收集系统和零件分离系统分别设置在零件箱系统两侧；所述零件箱系统包括零件箱、两条滑轨二、第一导向角钢、定位模具一、气缸一、第一步进电机和监控装置；所述零件分离系统包括固定板、气缸四、导向轴、滑轨一安装板、滑轨一、滑块、分离叉座、分离叉、气缸二、气缸三、电器控制箱、气路控制阀、气源处理原件和连扳；所述零件收集系统包括提升框架、第二步进电机、定位模具二、提升托架和第二导向角钢；本发明优点在于：（1）机械操作，生产效率高；（2）只需很少的人员操作，大大降低了生产成本；（3）装配质量稳定。

Description

一种自动分离零件的输送装置

技术领域

本发明涉及机械加工领域中的自动输送装置，具体的说，是涉及自动分离不规则零件的输送装置。

背景技术

随着天然气运用的普及，截至2009年底，全球天然气用户已超过4亿户，预计今后几年全球燃气表市场的年增长率将接近5%。我国燃气表的发展，经历了一个从市场启动到高速发展的过程，目前全国近60%的地级城市已应用了预付费式燃气表，全国有100多家企业取得计量器具制造许可证。根据国家能源局的预测，2015年中国智能燃气表的需求量将接近1,000万只左右。面对迅猛增长的需求，燃气表生产线通过提高自动化程度来满足市场对燃气表数量和质量不断增长的要求。

目前，在燃气表生产线上，常常要将零件堆码后再逐一分离取出安装，由于侧盖内部凹进，外部有突出结构，外形很不规则，堆码后侧盖上方的零件存在倾斜，且随着上方零件数目的增加，零件倾斜度加剧，对于这种如同侧盖类外形结构不规则、堆码后会产生倾斜的零件，很难用机械操作实现自动分离，所以，目前的侧盖装配多采用人工手动送料装配，但利用人工手动送料装配方式存在以下不足：

（1）生产效率低，劳动强度大；

（2）需要占用很多人力资源，人力成本高；

（3）装配质量不稳定。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动分离零件的输送装置，以解决人工手动送料装配中生产效率低、人力成本高和装配质量不稳定的问题。

为达上述的目的，本发明提供的技术方案是：

一种自动分离零件的输送装置，其特征在于，包括机架、零件箱系统、零件分离系统和零件收集系统；

所述零件箱系统、零件收集系统和零件分离系统均设置在机架上，所述零件收集系统和零件分离系统分别设置在零件箱系统两侧；

所述零件箱系统包括零件箱、两条滑轨二、第一导向角钢、定位模具一、气缸一、第一步进电机和监控装置；

所述零件箱放置在两条平行的滑轨二上，零件箱内有料箱一和料箱二两个料箱；

所述第一导向角钢在料箱一和料箱二的框架上各设有一根，且两根相互平行且水平高度一样；

所述气缸一设在零件箱底部，且气缸一上设有定位模具一；

所述第一步进电机设置在机架上，且与滑轨二相连；

所述监控装置固接在机架上；

所述零件分离系统包括固定板、气缸四、导向轴、滑轨一安装板、滑轨一、滑块、分离叉座、分离叉、气缸二、气缸三、电器控制箱、气路控制阀、气源处理原件和连扳；

所述固定板安装在机架上；

所述气缸四设置在固定板上；

所述导向轴上端安装垂直在固定板上的导向套内，并可在导向套内直线上下滑动；

所述导向轴下端垂直安装在滑轨一安装板上；

所述滑轨一安装板通过导向轴、气缸四与固定板滑动连接；

所述滑轨一设置在滑轨一安装板下方，且与滑轨一安装板固定连接；

所述滑块固接在滑轨一下方；

所述分离叉座与滑块前端为活动连接；

所述分离叉座下方固接有左右两根分离叉，所述分离叉朝向滑轨二所在方向；

所述气缸二固接在机架上，设在左右两根分离叉中间位置下方，且气缸二的活塞杆朝向滑轨二；

所述气缸三远离滑轨二的一端固接在连扳上，其活塞杆朝向滑轨二方向，且其活塞杆与滑块相接触；

所述电器控制箱固接在机架一侧；

所述气路控制阀设置在滑轨一安装板邻近电气控制箱的一侧机架上；

所述气源处理元件设置在滑轨一安装板另一侧的机架上；

所述连板上端与滑轨一安装板垂直固接，下端与气缸三垂直固接；

所述零件收集系统包括提升框架、第二步进电机、定位模具二、提升托架和第二导向角钢；

所述提升框架内设有第二步进电机、定位模具二和提升托架；第二步进电机一侧设有定位模具二，定位模具二下方设有提升托架；

所述第二导向角钢设在提升托架底部的机架上，和料箱中的第一导向角钢水平高度一样。

进一步，所述零件箱内的料箱可有多个。

本发明一种自动分离零件的输送装置的优点在于：

（1）机械操作，生产效率高；

（2）只需很少的人员操作，大大降低了生产成本；

（3）装配质量稳定。

附图说明

图1为本发明自动分离零件的输送装置的主视图；

图2为本发明自动分离零件的输送装置的俯视图；

图中标号所示如下：

1、机架；    2、零件箱；   201、料箱一；   202、料箱二；  

3、第一步进电机；  4、第二步进电机；  5、定位模具二；  6、定位模具一；  7、气缸一；  8、提升托架； 9、气缸二活塞杆；  10、气缸三；  11、气缸四；  12、导向轴；  13、固定板；     14、滑轨一安装板；     15、滑块；   16、分离叉座；  17、分离叉；  18、滑轨一； 19、滑轨二；  20、提升框架；  21、第一导向角钢； 22、电器控制箱； 23、气路控制阀； 24、气源处理原件；  25、监控装置； 26、零件；  27、连板；  28、第二导向角钢。 

具体实施方式

以下结合附图介绍本发明一种自动分离零件的输送装置的具体实施方式，但是需要指出，本发明的实施不限于以下的实施方式。

参考图1和图2可知，一种自动分离零件的输送装置，包括机架1、零件箱系统、零件分离系统和零件收集系统；所述零件箱系统、零件收集系统和零件分离系统均设置在机架1上，所述零件收集系统和零件分离系统分别设置在零件箱系统两侧。

所述零件箱系统包括零件箱2、两条滑轨二19、第一导向角钢21、定位模具一6、气缸一7、第一步进电机3和监控装置25；所述零件箱2放置在两条平行的滑轨二19上，零件箱2内有料箱一201和料箱二202两个料箱；所述第一导向角钢21在料箱一201和料箱二202的框架上各设有一根，且两根相互平行且水平高度一样；所述气缸一7设在零件箱2底部，且气缸一7上设有定位模具一6；所述第一步进电机3设置在机架1上，且与滑轨二19相连；所述监控装置25固接在机架1上。

所述零件分离系统包括固定板13、气缸四11、导向轴12、滑轨一安装板14、滑轨一18、滑块15、分离叉座16、分离叉17、气缸二、气缸三10、电器控制箱22、气路控制阀23、气源处理原件24和连扳；所述固定板13安装在机架1上；所述气缸四11设置在固定板13上；所述导向轴12上端安装垂直在固定板13上的导向套内，并可在导向套内直线上下滑动；所述导向轴12下端垂直安装在滑轨一安装板14上；所述滑轨一安装板14通过导向轴12、气缸四11与固定板13滑动连接；所述滑轨一18设置在滑轨一安装板14下方，且与滑轨一安装板14固定连接；所述滑块15固接在滑轨一18下方；所述分离叉座16与滑块15前端为活动连接；所述分离叉座16下方固接有左右两根分离叉17，所述分离叉17朝向滑轨二19所在方向；所述气缸二固接在机架1上，设在左右两根分离叉17中间位置下方，且气缸二的活塞杆朝向滑轨二19；所述气缸三10远离滑轨二19的一端固接在连扳上，其活塞杆朝向滑轨二19方向，且其活塞杆与滑块15相接触；所述电器控制箱22固接在机架1一侧；所述气路控制阀23设置在滑轨一安装板14邻近电气控制箱的一侧机架1上；所述气源处理元件设置在滑轨一安装板14另一侧的机架1上；所述连板27上端与滑轨一安装板14垂直固接，下端与气缸三10垂直固接。

所述零件收集系统包括提升框架20、第二步进电机4、定位模具二5、提升托架8和第二导向角钢28；所述提升框架20内设有第二步进电机4、定位模具二5和提升托架8；第二步进电机4一侧设有定位模具二5，定位模具二5下方设有提升托架8；所述第二导向角钢28设在提升托架8底部的机架1上，和料箱中的第一导向角钢21水平高度一样。

设置第一导向角钢21和第二导向角钢28的作用如下：

一是支撑定位，当被分离出的零件26随定位模具一6一起下降，与导向角钢接触后，导向角钢支撑住被分离的零件26。并校正被分离出零件26的方向和限定其轴线左右移动的距离，保证零件26底平面水平位置；

二是导向作用，在被分离出的零件26被气缸二活塞杆9由定位模具一6位置推至定位模具二5的位置的过程中，导向角钢起导向作用，保证被分离出的零件26的运动路线，使被分离的零件26能被输送到指定位置。

设置多个料箱的作用是，当其中一个料箱中的零件26被分离时，同时可以将待分离的零件26堆码在其他料箱中，从而节省了大量时间，提高了工作效率。

工作时，将零件箱2放置在滑轨二19上，且初始状态下保证料箱一201正对着分离叉17，先开启气缸一7上升至其活塞最大位移处，因为定位模具一6设置在气缸一7上方，所以，气缸一7运行时，定位模具一6的水平位置也随之不断升高；等气缸一7活塞运动到最大位移时停止继续运动，人工将零件26依次放在定位模具一6上并摞好。

开启气缸四11，将气缸四11上升至其活塞最大位移处，同时，依靠气缸四11的运转将气缸三10、滑轨一安装板14、滑块15、分离叉座16、左右两个分离叉17和滑轨一18提升至最高位。

开启气缸三10，气缸三10的活塞杆推动滑块15、分离叉座16及左右分离叉17向料箱一201内的零件26运动，左右分离叉17托住一个与其水平位置一致的零件26和该零件26上方的所有零件26。因为所有的零件26高度一样，可以事先设置左右分离叉17的高度，使其每次都能叉住倒数第二个零件26。 

启动气缸一7使其活塞杆下降，定位模具一6也随之下降至零件箱2底部，没有被左右分离叉17托住的零件26，也就是所有零件26中水平高度最低的一个零件26掉落在料箱一201内的第一导向角钢21上。

启动气缸二，气缸二的活塞杆运动，推动掉落在第一导向角钢21上的零件26沿第一导向角钢21的径向运动，直沿着与第一导向角钢21水平高度一样的第二导向角钢28的径向运动，直至该零件26运至定位模具二5上的指定位置处，气缸二返回；定位模具二5和提升托架8在第二步进电机4的驱动下，将该零件26提升至待取件位置，零件26被取走后，第二步进电机4电机启动回归至初始位。

此时气缸四11启动回归至初始位，启动气缸一7开始新一轮分离零件26的循环。

当料箱一201中所有零件26都被分离后，机架1上的监控装置25监测到料箱一201已空，会输送指令给第一步进电机3，第一步进电机3给滑轨二19提供动力，滑轨二19运动，从而带动滑轨二19上的料箱一201和料箱二202同时移动，直至监测装置监测到料箱二202移动到原来料箱一201的位置时，会输送指令给第一步进电机3停止工作，料箱一201和料箱二202停止移动；再启动零件分离系统和零件收集系统，将料箱二202中的所有零件26逐一进行分离。

在分离料箱二202中零件26的同时，可以将其他待分离的零件26堆码在料箱一201中，等料箱二202中的零件26分离完毕，料箱一201中的待分离零件26已经堆码好，可以马上进行零件26分离操作，从而节省了大量时间，提高了工作效率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种自动分离零件的输送装置，其特征在于，包括机架、零件箱系统、零件分离系统和零件收集系统；

所述零件箱系统、零件收集系统和零件分离系统均设置在机架上，所述零件收集系统和零件分离系统分别设置在零件箱系统两侧；

所述零件箱系统包括零件箱、两条滑轨二、第一导向角钢、定位模具一、气缸一、第一步进电机和监控装置；

所述零件箱放置在两条平行的滑轨二上，零件箱内有料箱一和料箱二两个料箱；

所述第一导向角钢在料箱一和料箱二的框架上各设有一根，且两根相互平行且水平高度一样；

所述气缸一设在零件箱底部，且气缸一上设有定位模具一；

所述第一步进电机设置在机架上，且与滑轨二相连；

所述监控装置固接在机架上；

所述零件分离系统包括固定板、气缸四、导向轴、滑轨一安装板、滑轨一、滑块、分离叉座、分离叉、气缸二、气缸三、电器控制箱、气路控制阀、气源处理原件和连扳；

所述固定板安装在机架上；

所述气缸四设置在固定板上；

所述导向轴上端安装垂直在固定板上的导向套内，并可在导向套内直线上下滑动；

所述导向轴下端垂直安装在滑轨一安装板上；

所述滑轨一安装板通过导向轴、气缸四与固定板滑动连接；

所述滑轨一设置在滑轨一安装板下方，且与滑轨一安装板固定连接；

所述滑块固接在滑轨一下方；

所述分离叉座与滑块前端为活动连接；

所述分离叉座下方固接有左右两根分离叉，所述分离叉朝向滑轨二所在方向；

所述气缸二固接在机架上，设在左右两根分离叉中间位置下方，且气缸二的活塞杆朝向滑轨二；

所述气缸三远离滑轨二的一端固接在连扳上，其活塞杆朝向滑轨二方向，且其活塞杆与滑块相接触；

所述电器控制箱固接在机架一侧；

所述气路控制阀设置在滑轨一安装板邻近电气控制箱的一侧机架上；

所述气源处理元件设置在滑轨一安装板另一侧的机架上；

所述连板上端与滑轨一安装板垂直固接，下端与气缸三垂直固接；

所述零件收集系统包括提升框架、第二步进电机、定位模具二、提升托架和第二导向角钢；

所述提升框架内设有第二步进电机、定位模具二和提升托架；第二步进电机一侧设有定位模具二，定位模具二下方设有提升托架；

所述第二导向角钢设在提升托架底部的机架上，和料箱中的第一导向角钢水平高度一样。

2.根据权利要求1所述的自动分离零件的输送装置，其特征在于，所述零件箱内的料箱可有多个。

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