CN102351062A - 罐体加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种罐体加工方法，包括：剪裁，按所需尺寸要求将薄板料剪裁成小方料；焊接，消除小方料的应力并卷成圆形，通过Z型导轨调整小方料卷曲对接量，焊接成圆桶形；补涂，通过涂料将焊缝内外侧进行遮盖；烘干，通过U型炉将焊缝上遮盖的涂料固化；缩颈，通过缩颈模具对罐体的端部加工出缩颈部；翻边，通过翻边模具对罐体的两端进行翻边；封口，通过模具将罐体的两端密封。本发明提供的罐体加工方法，能够提高罐体的加工的成品率，提高罐体的加工质量和耐压强度。

Description

罐体加工方法

技术领域

本发明涉及包装容器加工技术，尤其是涉及一种罐体加工方法。

背景技术

目前，三片罐是市场上比较常用的金属包装容器，现有的三片罐以普通马口铁材料制成，包括圆桶状的罐体加工方法主体以及与罐体加工方法主体的两端连接的顶盖和底盖，该罐体加工方法主体的壁厚为0.2-0.25mm。

由于原材料价格上涨，马口铁材料的价格大涨，在材料成本大幅提高的情况下，在不降低罐体的容量的条件下，唯有减少罐体的厚度才能降低材料成本，但是由于罐体的厚度减小，现有的罐体加工方法条件下，无法加工出厚度减薄的罐体，现有的罐体加工方法在加工罐体厚度为0.1mm-0.15mm物料时，加工出的罐体强度较低，罐体容易变形，并且罐体加工过程中容易损坏，成品率较低，需要对现有的工艺加以改进。

发明内容

本发明提供一种罐体加工方法，用以解决现有技术中的缺陷，能够提高罐体加工的成品率，提高罐体的加工质量和耐压强度。

本发明提供了一种罐体加工方法，包括：

剪裁，按所需尺寸要求将薄板料剪裁成小方料；

焊接，消除小方料的应力并卷成圆形，通过Z型导轨调整小方料卷曲对接量，焊接成圆桶形；

补涂，通过涂料将焊缝内外侧进行遮盖；

烘干，通过U型炉将焊缝上遮盖的涂料固化；

缩颈，通过缩颈模具对罐体的端部加工出缩颈部；

翻边，通过翻边模具对罐体的两端进行翻边；

封口，通过模具将罐体的两端密封。

优选地，所述剪裁具体为将小方料的尺寸公差控制为±0.05mm。

优选地，所述Z型导轨的固定罐体的结构为瓦片结构。

优选地，所述翻边后还具有滚加强筋。

优选地，所述滚加强筋为在罐体中部加工出一组环状凸起且均匀分布的加强筋。

优选地，所述滚加强筋为在罐体上加工出至少两组环状凸起且均匀分布的加强筋，每组加强筋间隔布置。

优选地，所述缩颈为采用缩颈模具加工出连续的三个缩颈。

优选地，每个缩颈的外凸圆弧的半径为3mm-4.5mm；每个缩颈的内凹圆弧的半径为1mm-2.5mm。

优选地，在所述封口后还包括：

空罐检测，采用负压检测罐体是否密闭；

全喷涂，将涂料均匀喷至罐体内部，覆盖罐体内部的划伤；

烘干，通过烘炉将涂料固化。

本发明提供的罐体加工方法，本发明提供的罐体加工方法，通过减小剪裁的小方料的尺寸公差，减少焊接前的搭接量，进而减小焊缝厚度，可以避免焊缝过厚造成的缩颈部的皱褶缺陷。并且，Z型导轨采用瓦片结构，可以避免输送推爪对罐体边缘造成击打痕迹，因而避免了罐体在缩颈加工中产生皱褶缺陷。本发明提供的罐体加工方法，能够提高罐体加工的成品率，提高罐体加工的质量和强度。

附图说明

图1为本发明第一实施例提供的罐体加工方法的流程图；

图2为本发明第二实施例提供的罐体加工方法的流程图；

图3为本发明第三实施例提供的罐体加工方法的流程图；

图4为本发明第二实施例提供的罐体加工方法加工的罐体的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图具体说明本发明提供的罐体加工方法的具体实施例。

参照图1，图1为本发明第一实施例提供的罐体加工方法的流程图。

如图1所示，在本发明的第一实施例中，罐体加工方法包括：

步骤1，剪裁；按所需尺寸要求将薄板料剪裁成小方料；薄板料采用二次冷轧马口铁材料；

步骤2，焊接；消除小方料的应力并卷成圆形，通过Z型导轨调整小方料卷曲后的对接量，焊接成圆桶形；

具体地，通过成圆轴消除小方料的应力并卷成圆形，通过输送轨道及Z型导轨调整小方料卷曲后的对接量，焊接成圆桶形；

步骤3，补涂；通过涂料将焊缝内外侧进行遮盖；

步骤4，烘干，通过U型炉将焊缝上遮盖的涂料固化，防止焊缝锈蚀。采用U型炉对焊缝处遮盖的涂料局部加热，将涂料烘干固化，由于采用U型炉局部加热，可以节省能源，降低成本。

步骤5，缩颈，通过缩颈模具对罐体的端部加工出缩颈部；

具体地，采用缩颈模具在罐体的端部加工出连续的三个缩颈。每个缩颈的外凸圆弧的半径为3mm-4.5mm；每个缩颈的内凹圆弧的半径为1mm-2.5mm。

步骤6，翻边，通过翻边模具对罐体的两端进行翻边；

步骤8，封口，通过卷边模具对罐体封口；通过卷边模具将顶盖和底盖与罐体的两端口密封。

需要说明的是，在本实施例中，剪裁具体为将小方料的尺寸公差控制为±0.05mm。与现有技术相比，由于小方料的尺寸公差控制在±0.05mm，因为可以减少焊接前的搭接量，可以降低焊缝厚度，避免在后续的缩颈工序中，由于焊缝过厚造成的缩颈皱褶缺陷。并且，由于小方料尺寸公差减小，可以避免假焊、罐体内径变大等缺陷。

同时，Z型导轨上固定罐体的结构为瓦片结构。Z型导轨上的瓦片结构围成圆弧形的承载部，罐体放置在圆弧形的承载部内，由于瓦面结构的接触面积较大，罐体在Z型导轨的输送过程中，可以避免输送推爪对罐体边缘造成划痕，因而避免了罐体在缩颈加工中产生皱褶缺陷。

本发明提供的罐体加工方法，通过减小剪裁的小方料的尺寸公差，减少焊接前的搭接量，进而减小焊缝厚度，可以避免焊缝过厚造成的缩颈皱褶缺陷。并且，Z型导轨采用瓦片结构，可以避免输送推爪对罐体边缘造成划痕，因而避免了罐体在缩颈加工中产生皱褶缺陷。本实施例提供的罐体加工方法，提高罐体加工的成品率，能够提高罐体加工的质量和耐压强度，。

参考图2，图2为本发明第二实施例提供的罐体加工方法的结构示意图。

在第二实施例中，本发明提供的罐体加工方法与第一种实施例中的罐体加工方法的结构基本相同，不同点如下所述：

在本实施例中，在步骤6，翻边之后还具有步骤7，滚加强筋。

采用滚加强筋模具完成步骤7，滚加强筋，具体地，可以在罐体中部加工出一组环状凸起且均匀分布的加强筋。

也可以在罐体上加工出至少两组环状凸起且均匀分布的加强筋，每组加强筋间隔布置。

本实施例提供罐体加工方法，在翻边工艺后增加了滚加强筋工艺，可以提高罐体加工方法的轴向和径向的耐压强度，可以保证罐体的厚度为0.1mm-0.15mm的条件下，提高罐体的耐压强度。

显然，本实施例中的罐体加工方法的技术效果也具有上述第一实施例中的罐体加工方法的技术效果，在此不再赘述。

参考图3，图3为本发明第三实施例提供的罐体加工方法的结构示意图。

在第三实施例中，本发明提供的罐体加工方法与第二实施例中的罐体加工方法的结构基本相同，不同点如下所述：

在步骤8，封口后还包括：

步骤9，空罐检测；采用负压检测罐体是否密闭；

步骤10，全喷涂；将涂料均匀喷至罐体内部，覆盖罐体内部的划伤；具体地，利用高压将涂料雾化并均匀喷至罐体内部，将罐体加工过程中内部产生的划伤覆盖；

步骤11，烘干；通过烘炉将涂料固化。

本实施例提供的罐体加工方法，空罐检测能够准确地检测加工的罐体的密封性，保证罐体的质量，最后通过全喷涂和烘干工艺，将罐体内部覆盖，防止罐体锈蚀。

显然，本实施例中的罐体加工方法同样具有上述实施例中的罐体加工方法的技术效果，在此不再赘述。

参考图4，图4为本发明第二实施例提供的罐体加工方法加工的罐体的结构示意图。

图4示出了本发明提供的罐体加工方法所加工的一种罐体的结构，罐体包括圆桶状的罐体主体1a以及与将罐体主体的两端密封的顶盖4a和底盖7a，罐体主体1的上部为缩颈部2a，罐体主体1的壁厚为0.1mm-0.15mm，顶盖4a和底盖7a的厚度为0.1mm-0.15mm。

罐体主体1a的上端具有一个第一翻边3a，第一翻边3a与圆形的顶盖4a固定连接，同样，罐体主体1a的下端具有一个第二翻边6a，第二翻边6a与圆形的底盖7a固定连接，形成一个中空的结构，用于盛装饮料，为了提高罐体的耐压强度，罐体主体1a上具有一组环形凸起且均匀分布的加强筋8。

本发明其他实施例提供的罐体加工方法加工的罐体不再一一附图说明。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种罐体加工方法，其特征在于，包括：

剪裁，按所需尺寸要求将薄板料剪裁成小方料；

焊接，消除小方料的应力并卷成圆形，通过Z型导轨调整小方料卷曲对接量，焊接成圆桶形；

补涂，通过涂料将焊缝内外侧进行遮盖；

烘干，通过U型炉将焊缝上遮盖的涂料固化；

缩颈，通过缩颈模具对罐体的端部加工出缩颈部；

翻边，通过翻边模具对罐体的两端进行翻边；

封口，通过模具将罐体的两端密封。

2.根据权利要求1所述的罐体加工方法，其特征在于，所述剪裁具体为将小方料的尺寸公差控制为±0.05mm。

3.根据权利要求1或2所述的罐体加工方法，其特征在于，所述Z型导轨的固定罐体的结构为瓦片结构。

4.根据权利要求1或2所述的罐体加工方法，其特征在于，所述翻边后还具有滚加强筋。

5.根据权利要求4所述的罐体加工方法，其特征在于，所述滚加强筋为在罐体中部加工出一组环状凸起且均匀分布的加强筋。

6.根据权利要求4所述的罐体加工方法，其特征在于，所述滚加强筋为在罐体上加工出至少两组环状凸起且均匀分布的加强筋，每组加强筋间隔布置。

7.根据权利要求1或2所述的罐体加工方法，其特征在于，所述缩颈为采用缩颈模具加工出连续的三个缩颈。

8.根据权利要求7所述的罐体加工方法，其特征在于，每个缩颈的外凸圆弧的半径为3mm-4.5mm；每个缩颈的内凹圆弧的半径为1mm-2.5mm。

9.根据权利要求1或2所述的罐体加工方法，其特征在于，在所述封口后还包括：

空罐检测，采用负压检测罐体是否密闭；

全喷涂，将涂料均匀喷至罐体内部，覆盖罐体内部的划伤；

烘干，通过烘炉将涂料固化。

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