CN103240572A - 1000ml饮料罐成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种1000ml饮料罐成型工艺，按如下工艺进行：a)将成品铁片切成罐体单片成型铁皮；b）将罐体单片成型铁皮焊接成筒状罐体；c）对筒状罐体内焊线进行喷涂作业；d）罐体通过传送带送入烘干箱体；e）烘干后的罐体进行吹气，去粉末；f）将罐体通过四缩颈机进行缩颈作业；g）通过颠倒罐检测仪进行检测；h）罐体通过翻边机进行罐体上下端翻边；i）罐体通过滚筋机进行罐体加强筋成型作业；j）罐体送入到封盖机中，对其上盖进行封装；k）再将上一步骤处理后的罐体进行内壁喷涂作业；l）再对内壁喷涂后的罐体进行烘干；m）再沿着传送带输送，进行罐体堆叠打包。本发明工艺流程简单，罐体成型质量好，具有良好的应用前景。

Description

1000ml饮料罐成型工艺

技术领域

本发明涉及一种1000ml饮料罐成型工艺，应用于1000ml罐体成型。 

背景技术

目前的饮料罐一般只是小容量的，而市场上却需要大容量的罐体，以减少开罐次数；针对目前的大容量罐体市场上的生产工艺都比较复杂，成型出来的罐体质量也不是很好，影响产品的销售。因此，针对上述问题是本发明研究的对象。 

发明内容

本发明的目的在于提供一种1000ml饮料罐成型工艺，有助于解决目前罐体成型工艺复杂、罐体成型质量差等问题。 

本发明的技术方案在于： 

一种1000ml饮料罐成型工艺，其特征在于，按如下工艺进行：

a)将尺寸0.22×795×842mm的T4CA成品铁片送入到切片机传送带中，首先将中铁片等分成三片，再将等分的三片中的每片等分成四片，形成后续加工需要的罐体单片成型铁皮；

b）将罐体单片成型铁皮通过输送带传送给高频焊机，通过高频焊机将罐体单片成型铁皮卷成筒状，并将两端进行焊接对连，形成固定筒状罐体；

c）将筒状罐体通过高速传送带进行喷涂作业，包括对焊接部的内焊线进行聚酯树脂粉末喷涂，和之后再次对外焊线进行喷射丙烯酸的透明涂料；

d）再将经内外焊线喷涂后的罐体通过传送带送入烘干箱体内，控制烘干箱体内的温度在230~250℃，时间控制在20~30s，烘干后的罐体再被传送带上的风机冷却；

e）烘干后的罐体在传送带上再往下传送，并由传送带上的去杂风机对罐体内吹气，去粉末，并冷却罐体；

f）将上步骤处理后的罐体通过四缩颈机进行缩颈作业从而形成罐体上端的四个缩颈环，其中罐体上端第一缩颈环与罐体下端缩颈环同时进行，再依次对上端的其他三个缩颈环进行缩颈；

g）缩颈好的罐体继续沿着传送带输送，并通过颠倒罐检测仪进行罐体上下端检测，不符合要求的罐体通过气嘴喷出；

h）将检测后的罐体通过翻边机进行罐体上下端翻边；

i）翻边后的罐体通过滚筋机进行罐体中部加强筋成型作业，将具有中部及下部具有三道加强筋环的模具伸入罐体内，通过挤压成型所需加强筋环；

j）将滚筋作业后的罐体送入到封盖机中，对其上盖进行封装；

k）再将上一步骤处理后的罐体进行内壁喷涂作业，喷涂原料为丙烯酸树脂或乙烯基树脂；

l）再对内壁喷涂后的罐体进行烘干，保持温度在180~190℃，时间控制在3~5min；烘干后的罐体进行风冷；

m）再沿着传送带输送，进行罐体堆叠打包。

本发明的优点在于：本发明工艺流程简单，罐体成型质量好，具有良好的应用前景。 

具体实施方式

为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，作详细说明如下。 

本发明涉及一种1000ml饮料罐成型工艺，按如下工艺进行： 

a)将尺寸0.22×795×842mm的T4CA成品铁片送入到切片机传送带中，首先将中铁片等分成三片，再将等分的三片中的每片等分成四片，形成后续加工需要的罐体单片成型铁皮；

b）将罐体单片成型铁皮通过输送带传送给高频焊机，通过高频焊机将罐体单片成型铁皮卷成筒状，并将两端进行焊接对连，形成固定筒状罐体；

c）将筒状罐体通过高速传送带进行喷涂作业，包括对焊接部的内焊线进行聚酯树脂粉末喷涂，和之后再次对外焊线进行喷射丙烯酸的透明涂料；

d）再将经内外焊线喷涂后的罐体通过传送带送入烘干箱体内，控制烘干箱体内的温度在230~250℃，时间控制在20~30s，烘干后的罐体再被传送带上的风机冷却；

e）烘干后的罐体在传送带上再往下传送，并由传送带上的去杂风机对罐体内吹气，去粉末，并冷却罐体；

f）将上步骤处理后的罐体通过四缩颈机进行缩颈作业从而形成罐体上端的四个缩颈环，其中罐体上端第一缩颈环与罐体下端缩颈环同时进行，再依次对上端的其他三个缩颈环进行缩颈；

g）缩颈好的罐体继续沿着传送带输送，并通过颠倒罐检测仪进行罐体上下端检测，不符合要求的罐体通过气嘴喷出；

h）将检测后的罐体通过翻边机进行罐体上下端翻边；

i）翻边后的罐体通过滚筋机进行罐体中部加强筋成型作业，将具有中部及下部具有三道加强筋环的模具伸入罐体内，通过挤压成型所需加强筋环；

j）将滚筋作业后的罐体送入到封盖机中，对其上盖进行封装；

k）再将上一步骤处理后的罐体进行内壁喷涂作业，喷涂原料为丙烯酸树脂或乙烯基树脂；

l）再对内壁喷涂后的罐体进行烘干，保持温度在180~190℃，时间控制在3~5min；烘干后的罐体进行风冷；

m）再沿着传送带输送，进行罐体堆叠打包。

本发明的具体实施过程： 

实施例一

一种1000ml饮料罐成型工艺，按如下工艺进行：

a)将尺寸0.22×795×842mm的T4CA成品铁片送入到切片机传送带中，首先将中铁片等分成三片，再将等分的三片中的每片等分成四片，形成后续加工需要的罐体单片成型铁皮；

b）将罐体单片成型铁皮通过输送带传送给高频焊机，通过高频焊机将罐体单片成型铁皮卷成筒状，并将两端进行焊接对连，形成固定筒状罐体；

c）将筒状罐体通过高速传送带进行喷涂作业，包括对焊接部的内焊线进行聚酯树脂粉末喷涂，和之后再次对外焊线进行喷射丙烯酸的透明涂料；

d）再将经内外焊线喷涂后的罐体通过传送带送入烘干箱体内，控制烘干箱体内的温度在230℃，时间控制在20s，烘干后的罐体再被传送带上的风机冷却；

e）烘干后的罐体在传送带上再往下传送，并由传送带上的去杂风机对罐体内吹气，去粉末，并冷却罐体；

f）将上步骤处理后的罐体通过四缩颈机进行缩颈作业从而形成罐体上端的四个缩颈环，其中罐体上端第一缩颈环与罐体下端缩颈环同时进行，再依次对上端的其他三个缩颈环进行缩颈；

g）缩颈好的罐体继续沿着传送带输送，并通过颠倒罐检测仪进行罐体上下端检测，不符合要求的罐体通过气嘴喷出；

h）将检测后的罐体通过翻边机进行罐体上下端翻边；

i）翻边后的罐体通过滚筋机进行罐体中部加强筋成型作业，将具有中部及下部具有三道加强筋环的模具伸入罐体内，通过挤压成型所需加强筋环；

j）将滚筋作业后的罐体送入到封盖机中，对其上盖进行封装；

k）再将上一步骤处理后的罐体进行内壁喷涂作业，喷涂原料为丙烯酸树脂或乙烯基树脂；

l）再对内壁喷涂后的罐体进行烘干，保持温度在180℃，时间控制在3min；烘干后的罐体进行风冷；

m）再沿着传送带输送，进行罐体堆叠打包。

实施例二： 

一种1000ml饮料罐成型工艺，按如下工艺进行：

a)将尺寸0.22×795×842mm的T4CA成品铁片送入到切片机传送带中，首先将中铁片等分成三片，再将等分的三片中的每片等分成四片，形成后续加工需要的罐体单片成型铁皮；

b）将罐体单片成型铁皮通过输送带传送给高频焊机，通过高频焊机将罐体单片成型铁皮卷成筒状，并将两端进行焊接对连，形成固定筒状罐体；

c）将筒状罐体通过高速传送带进行喷涂作业，包括对焊接部的内焊线进行聚酯树脂粉末喷涂，和之后再次对外焊线进行喷射丙烯酸的透明涂料；

d）再将经内外焊线喷涂后的罐体通过传送带送入烘干箱体内，控制烘干箱体内的温度在250℃，时间控制在30s，烘干后的罐体再被传送带上的风机冷却；

e）烘干后的罐体在传送带上再往下传送，并由传送带上的去杂风机对罐体内吹气，去粉末，并冷却罐体；

f）将上步骤处理后的罐体通过四缩颈机进行缩颈作业从而形成罐体上端的四个缩颈环，其中罐体上端第一缩颈环与罐体下端缩颈环同时进行，再依次对上端的其他三个缩颈环进行缩颈；

g）缩颈好的罐体继续沿着传送带输送，并通过颠倒罐检测仪进行罐体上下端检测，不符合要求的罐体通过气嘴喷出；

h）将检测后的罐体通过翻边机进行罐体上下端翻边；

i）翻边后的罐体通过滚筋机进行罐体中部加强筋成型作业，将具有中部及下部具有三道加强筋环的模具伸入罐体内，通过挤压成型所需加强筋环；

j）将滚筋作业后的罐体送入到封盖机中，对其上盖进行封装；

k）再将上一步骤处理后的罐体进行内壁喷涂作业，喷涂原料为丙烯酸树脂或乙烯基树脂；

l）再对内壁喷涂后的罐体进行烘干，保持温度在190℃，时间控制在5min；烘干后的罐体进行风冷；

m）再沿着传送带输送，进行罐体堆叠打包。

实施例三 

一种1000ml饮料罐成型工艺，按如下工艺进行：

a)将尺寸0.22×795×842mm的T4CA成品铁片送入到切片机传送带中，首先将中铁片等分成三片，再将等分的三片中的每片等分成四片，形成后续加工需要的罐体单片成型铁皮；

b）将罐体单片成型铁皮通过输送带传送给高频焊机，通过高频焊机将罐体单片成型铁皮卷成筒状，并将两端进行焊接对连，形成固定筒状罐体；

c）将筒状罐体通过高速传送带进行喷涂作业，包括对焊接部的内焊线进行聚酯树脂粉末喷涂，和之后再次对外焊线进行喷射丙烯酸的透明涂料；

d）再将经内外焊线喷涂后的罐体通过传送带送入烘干箱体内，控制烘干箱体内的温度在240℃，时间控制在25s，烘干后的罐体再被传送带上的风机冷却；

e）烘干后的罐体在传送带上再往下传送，并由传送带上的去杂风机对罐体内吹气，去粉末，并冷却罐体；

f）将上步骤处理后的罐体通过四缩颈机进行缩颈作业从而形成罐体上端的四个缩颈环，其中罐体上端第一缩颈环与罐体下端缩颈环同时进行，再依次对上端的其他三个缩颈环进行缩颈；

g）缩颈好的罐体继续沿着传送带输送，并通过颠倒罐检测仪进行罐体上下端检测，不符合要求的罐体通过气嘴喷出；

h）将检测后的罐体通过翻边机进行罐体上下端翻边；

i）翻边后的罐体通过滚筋机进行罐体中部加强筋成型作业，将具有中部及下部具有三道加强筋环的模具伸入罐体内，通过挤压成型所需加强筋环；

j）将滚筋作业后的罐体送入到封盖机中，对其上盖进行封装；

k）再将上一步骤处理后的罐体进行内壁喷涂作业，喷涂原料为丙烯酸树脂或乙烯基树脂；

l）再对内壁喷涂后的罐体进行烘干，保持温度在185℃，时间控制在4min；烘干后的罐体进行风冷；

m）再沿着传送带输送，进行罐体堆叠打包

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (1)

1. 一种1000ml饮料罐成型工艺，其特征在于，按如下工艺进行：

a)将尺寸0.22×795×842mm的T4CA成品铁片送入到切片机传送带中，首先将中铁片等分成三片，再将等分的三片中的每片等分成四片，形成后续加工需要的罐体单片成型铁皮；

b）将罐体单片成型铁皮通过输送带传送给高频焊机，通过高频焊机将罐体单片成型铁皮卷成筒状，并将两端进行焊接对连，形成固定筒状罐体；

c）将筒状罐体通过高速传送带进行喷涂作业，包括对焊接部的内焊线进行聚酯树脂粉末喷涂，和之后再次对外焊线进行喷射丙烯酸的透明涂料；

d）再将经内外焊线喷涂后的罐体通过传送带送入烘干箱体内，控制烘干箱体内的温度在230~250℃，时间控制在20~30s，烘干后的罐体再被传送带上的风机冷却；

e）烘干后的罐体在传送带上再往下传送，并由传送带上的去杂风机对罐体内吹气，去粉末，并冷却罐体；

f）将上步骤处理后的罐体通过四缩颈机进行缩颈作业从而形成罐体上端的四个缩颈环，其中罐体上端第一缩颈环与罐体下端缩颈环同时进行，再依次对上端的其他三个缩颈环进行缩颈；

g）缩颈好的罐体继续沿着传送带输送，并通过颠倒罐检测仪进行罐体上下端检测，不符合要求的罐体通过气嘴喷出；

h）将检测后的罐体通过翻边机进行罐体上下端翻边；

i）翻边后的罐体通过滚筋机进行罐体中部加强筋成型作业，将具有中部及下部具有三道加强筋环的模具伸入罐体内，通过挤压成型所需加强筋环；

j）将滚筋作业后的罐体送入到封盖机中，对其上盖进行封装；

k）再将上一步骤处理后的罐体进行内壁喷涂作业，喷涂原料为丙烯酸树脂或乙烯基树脂；

l）再对内壁喷涂后的罐体进行烘干，保持温度在180~190℃，时间控制在3~5min；烘干后的罐体进行风冷；

m）再沿着传送带输送，进行罐体堆叠打包。