CN102348822A - 淬透性优良的加硼钢板及制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种加硼钢板，其含有下述成分：C：0.20质量％～0.45质量％、Si：0.05质量％～0.8质量％、Mn：0.5质量％～2.0质量％、P：0.001质量％～0.04质量％、S：0.0001质量％～0.006质量％、Al：0.005质量％～0.10质量％、Ti：0.005质量％～0.20质量％、B：0.0010质量％～0.01质量％、及N：0.0001质量％～0.01质量％，其中，从表层到板厚方向100μm深的区域中的固溶B的平均浓度为10ppm以上。

Description

淬透性优良的加硼钢板及制造方法
技术领域
本发明涉及淬透性优良的加硼钢板及其制造方法。
本申请基于2009年3月16日在日本提出申请的2009-063603号并主张其优先权，这里引用其内容。
背景技术
以往，碳钢板广泛用作链条、齿轮、离合器等汽车部件、一般产业机械部件、以及锯、刃具等工具的原材料。对于这些部件，在将碳钢板成形为制品形状后，通过实施淬火回火等热处理使其硬化。
因此，在碳钢板中，从确保优良的加工性及降低合金成本的观点出发，开发了相对地降低C量或合金元素量，通过添加硼(B)确保淬透性的加B碳钢板，例如专利文献1及专利文献2中所公开的。B成本低，而且淬透性优良，在削减高价的合金元素方面是有效的元素。
可是，B与氮(N)的亲和力强，与钢中的N或气氛中的N结合容易生成BN。因此，为了使钢中的固溶B不减少，通常，在加B的碳钢板中，多形成含有Ti等更容易氮化的氮化物形成元素的成分组成。
另一方面，所述部件形状也在复杂化，对于作为原材料的碳钢板，要求可耐受复杂且过严的加工的加工性。为了确保加工性，使钢材软质化是有效的。可是，为了促进软质化，通常钢板中采用的高生产性的制造工艺即利用连续退火的短时间退火中的软质化比较困难。所以，为了促进碳化物的球状化或铁素体组织的粗大化，碳钢多进行长时间的间歇退火或称为箱式退火的卷材状态下的退火。通常，这种退火需要10小时以上的长时间。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平05-331534号公报
专利文献2：日本特开2008-214707号公报
发明内容
发明所要解决的问题
通常，如果在以氮为主体的气氛下进行退火，虽然也取决于退火时间，但发现退火气氛中存在的N在钢板中渗透的称为“吸氮”的现象。于是，从淬透性的观点出发，作为重要元素的B在退火中与钢中的N结合而形成BN并析出。如果在钢中生成BN，则固溶B减少，因此产生不能确保B带来的提高淬透性的效果，在成形后的淬火时不能得到所希望的硬度的问题。
对于此问题，专利文献1中公开了在氮含量为10体积％以下的氢气氛中或Ar气氛中对加B钢进行退火。可是，不能采用以往的退火设备，由于需要改造退火设备且使用Ar等来代替N，因此退火成本上升是不可避免的。
此外，B与氧的亲和力也强，在退火工序以外的工序(热轧工序、卷取工序)中，B与加热气氛中的氧或大气中的氧结合，有时产生脱B现象。另外，与脱B现象同时，产生脱碳或淬火元素的氧化，钢板表层部的成分组成变化，有时产生称为珠光体、索氏体及屈氏体的组织混合存在的异常层部。如果产生该异常层部，则钢板的淬透性产生显著的偏差，因此还有不能得到部件质量的问题。
因而，本发明的目的在于，以兼顾碳钢板加工性和淬透性作为课题，为了解决该课题，提供一种通过消除表层部的淬透性不良、可稳定地确保淬透性提高元素(B)的添加效果的碳钢板及其制造条件的最佳化。
用于解决问题的手段
本发明为解决上述问题，采用了以下的手段。
(1)本发明的第1形态是一种加硼钢板，其含有下述成分：C：0.20质量％～0.45质量％、Si：0.05质量％～0.8质量％、Mn：0.5质量％～2.0质量％、P：0.001质量％～0.04质量％、S：0.0001质量％～0.006质量％、Al：0.005质量％～0.1质量％、Ti：0.005质量％～0.2质量％、B：0.001质量％～0.01质量％、及N：0.0001质量％～0.01质量％，剩余部分包含Fe及不可避免的杂质；其中，从表层到深度为100μm的区域中的固溶B的平均浓度为10ppm以上。
(2)在上述(1)所述的加硼钢板中，可以进一步含有下述的1种或2种以上的成分：Cr：0.05质量％～0.35质量％、Ni：0.01质量％～1.0质量％、Cu：0.05质量％～0.5质量％、Mo：0.01质量％～1.0质量％、Nb：0.01质量％～0.5质量％、V：0.01质量％～0.5质量％、Ta：0.01质量％～0.5质量％、W：0.01质量％～0.5质量％、Sn：0.003质量％～0.03质量％、Sb：0.003质量％～0.03质量％、及As：0.003质量％～0.03质量％。
(3)本发明的第2形态是上述(1)或(2)所述的加硼钢板的制造方法，其具备下述工序：加热工序，在1200℃以下对板坯进行加热；热轧工序，在800℃～940℃的精轧温度下对所述板坯进行热轧而得到钢板；第1冷却工序，以20℃/秒以上的冷却速度对所述钢板进行冷却，直到所述钢板达到650℃以下；第2冷却工序，接在所述第1冷却工序之后，以20℃/秒以下的冷却速度对所述钢板进行冷却；卷取工序，在650℃～400℃对所述钢板进行卷取；酸洗工序，对所述钢板进行酸洗；和第1退火工序，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃～所述碳钢板的Ac1的温度下将所述钢板退火8小时以上。
(4)在上述(3)所述的加硼钢板的制造方法中，可以进一步具备：第1冷轧工序，在所述酸洗工序后，以压下率为5％以上的轧制率对所述钢板进行冷轧。
(5)在上述(4)所述的加硼钢板的制造方法中，也可以在所述第1退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
(6)在上述(5)所述的加硼钢板的制造方法，可以进一步具备下述工序：第2冷轧工序，在所述第1退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和第2退火工序，在所述第2冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
(7)在上述(6)所述的加硼钢板的制造方法中，可以在所述第2退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
(8)在上述(7)所述的加硼钢板的制造方法中，可以进一步具备下述工序：第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
(9)在上述(8)所述的加硼钢板的制造方法中，可以在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
(10)在上述(6)所述的加硼钢板的制造方法中，可以进一步具备下述工序：第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
(11)在上述(10)所述的加硼钢板的制造方法中，可以在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
(12)在上述(4)所述的加硼钢板的制造方法中，可以进一步具备下述工序：第2冷轧工序，在所述第1退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和第2退火工序，在所述第2冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
(13)在上述(12)所述的加硼钢板的制造方法中，可以在所述第2退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
(14)在上述(13)所述的加硼钢板的制造方法中，可以进一步具备下述工序：第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
(15)在上述(14)所述的加硼钢板的制造方法中，可以在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
(16)在上述(12)所述的加硼钢板的制造方法中，可以进一步具备下述工序：第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
(17)在上述(16)所述的加硼钢板的制造方法中，可以在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
(18)在上述(3)所述的加硼钢板的制造方法中，可以在所述第1退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
(19)在上述(18)所述的加硼钢板的制造方法中，可以进一步具备下述工序：第2冷轧工序，在所述第1退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和第2退火工序，在所述第2冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
(20)在上述(19)所述的加硼钢板的制造方法中，可以在所述第2退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
(21)在上述(20)所述的加硼钢板的制造方法中，可以进一步具备下述工序：第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
(22)在上述(21)所述的加硼钢板的制造方法中，可以在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
(23)在上述(19)所述的加硼钢板的制造方法中，可以进一步具备下述工序：第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
(24)在上述(23)所述的加硼钢板的制造方法中，可以在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
(25)在上述(3)所述的加硼钢板的制造方法中，可以进一步具备下述工序：第2冷轧工序，在所述第1退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和第2退火工序，在所述第2冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
(26)在上述(25)所述的加硼钢板的制造方法中，可以在所述第2退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
(27)在上述(26)所述的加硼钢板的制造方法中，可以进一步具备下述工序：第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
(28)在上述(27)所述的加硼钢板的制造方法中，可以在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
(29)在上述(25)所述的加硼钢板的制造方法中，可以进一步具备下述工序：第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
(30)在上述(29)所述的加硼钢板的制造方法中，也可以在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
发明效果
根据上述(1)所述的构成，能够在稳定地确保钢板中的B的淬透性提高效果的同时，不产生称为珠光体、索氏体及屈氏体那样的不是淬火组织的异常层部。所以，可发挥优良的加工性和淬透性。
根据上述(2)所述的构成，可得到提高钢板的淬透性、韧性、抗回火软化性等、或使钢板的机械特性稳定化、或抑制钢板的表层部的成分变动等的效果。
根据上述(3)～(30)所述的方法，能够稳定地制造上述(1)、(2)所述的加硼钢板。
如上所述，根据本发明，能够得到可防止加硼钢板的表层部的成分变动、通过成形加工后的淬火回火可确保所希望的硬度的钢材。此外，该钢材成本低、淬透性高，不仅可用于汽车部件，而且还可广泛用于一般产业机械部件，在工业上的价值很大。
附图说明
图1是表示存在于钢板表层部的固溶B与淬透性材料的表层部中产生异常组织的关系的图。
图2是用于说明制造方法的一个例子的流程图。
具体实施方式
本发明人等对解决上述课题的方法进行了锐意研究。其结果是，本发明人等弄清楚，钢板表层部的淬火不良的原因不仅是上述退火工序中的控制，还有在从热轧的加热工序到退火工序的一连串的制造过程中，在钢板表层部固溶B量变动，使淬透性劣化的原因。
另外，对包含热轧、退火条件的一连串工艺过程进行了研究，结果本发明人等弄清楚，如果使各工序中的制造条件最佳化，且使距钢板表面深度为100μm的表层部的区域中的平均固溶B存在10ppm以上，则能够在稳定地确保B的淬透性提高效果的同时，也不产生称为珠光体、索氏体及屈氏体的不是淬火组织的异常层部。
以下，对本发明的优选的实施方式进行说明。
本发明的一实施方式的加硼钢板，以质量％计含有C：0.20～0.45％、Si：0.05～0.8％、Mn：0.5～2.0％、P：0.001～0.04％、S：0.0001～0.006％以下、Al：0.005～0.10％、Ti：0.005～0.2％、B：0.0010～0.01％、N：0.0001～0.01％，剩余部分含有Fe及不可避免的杂质。在该加硼钢板中，从表面到板厚方向100μm深的表层部中的固溶B平均浓度存在为10ppm以上。首先，对该钢板(以下有时称为“本发明钢板”。)的成分组成的限定理由进行说明。再有，关于含量的“％”是指“质量％”。
C：0.20～0.45％
C对于确保钢板的强度是重要的元素。在低于0.20％时，淬透性下降，得不到作为机械结构用钢板的强度，因此将下限规定为0.20％。如果超过0.45％，则淬火后的韧性及成形性或焊接性等特性劣化，因此将上限规定为0.45％。优选的范围为0.20～0.40％。
Si：0.05～0.8％
Si作为脱氧剂发挥作用，此外，对于提高淬透性是有效的元素。在低于0.05％时，得不到添加效果，因此将下限规定为0.05％。如果超过0.8％，则招致起因于热轧时的氧化皮缺陷的表面性状的劣化，因此将上限规定为0.8％。优选的范围为0.10～0.5％。
Mn：0.5～2.0％
Mn作为脱氧剂发挥作用，此外，对于提高淬透性是有效的元素。由于在本发明中与其它有助于淬透性的元素保持平衡，因而添加0.5％以上，从而确保淬透性。如果超过2.0％，则助长起因于偏析的珠光体带等组织的不均匀，成为淬火、回火后的组织变动引起的冲击特性的劣化或偏差的原因，因此将上限规定为2.0％。优选的范围为0.5～1.5％。
P：0.001～0.04％
P从韧性及加工性的观点出发在本发明钢中是有害的元素，P含量越低越优选，将其上限规定为0.04％。此外，下限越低越优选，但要低于0.001％则工业上成本大幅度增加，因此将下限规定为0.001％。更优选的范围是0.003～0.025％。
S：0.0001～0.006％以下
S在钢中促进非金属夹杂物的生成，使成形加工性或热处理后的韧性等劣化，因此S含量越低越优选，将其上限规定为0.006％。下限越低越优选，但要低于0.0001％则工业上精炼成本大幅度增加，因此将下限规定为0.0001％。更优选的范围是0.0001～0.003％。
Al：0.005～0.10％
Al作为脱氧剂发挥作用，此外，对于固定N是有效的元素。在低于0.005％时，不能充分得到添加效果，因此将下限规定为0.005％。如果超过0.1％，则添加效果饱和，而且容易发生表面缺陷，此外，促进钢板制造时的吸氮、或使氮化物稳定，阻碍淬火热处理时的晶粒生长，成为使淬透性劣化的原因。所以，将Al含量的范围确定在0.005～0.10％的范围。更优选的范围是0.01～0.06％。
Ti：0.005～0.20％
Ti作为脱氧剂发挥作用，此外，对于固定N是有效的元素。从与N量的关系考虑，需要添加0.005％以上。可是，即使超过0.20％地添加Ti，其效果也饱和，此外，不仅成本增加，而且还招致促进制造工序中的吸氮、由形成碳化物带来的有效碳量的降低等造成的Ti系析出物量的增加，阻碍淬火热处理时的奥氏体粒的晶粒生长，成为使淬透性劣化的原因，因此将其范围确定在0.005～0.20％的范围。更优选的范围是0.01～0.10％。
上述Al、Ti与钢中的N结合形成氮化物，从而抑制BN的形成，但如果过剩地含有，则促进加热、热轧时的加热工序或热轧板或冷轧板在退火时的吸氮。所以，在本发明中，优选降低上述元素以及氮化物形成能力高的后述的Cr的总量。Al、Ti、Cr的含量合计优选为0.4％以下。
B：0.0010～0.01％
B具有通过微量添加提高淬透性的效果，对于确保淬透性是非常有效的元素。在低于0.0010％时没有添加效果，因此将下限规定为0.0010％。在本发明中，特别是不仅作为钢板平均的B量的最佳化是重要的，而且在表层部、特别是从表面到100μm深度(表层100μm)的固溶B是重要的，直到表层100μm深度的固溶B在10ppm以上是必要的。通过确保上述条件，能够在表层部防止称为珠光体、屈氏体及索氏体的异常组织的生成。因此，抑制后述的制造工序中的加热或退火工序的气氛的影响是重要的，通过对其进行控制，从确保特性的观点出发，在本发明中添加0.0010％以上的B。此外，如果超过0.01％，则铸造性下降，此外，因生成B系化合物而使韧性降低，因此将上限规定为0.01％。更优选的范围为0.001～0.005％。
N：0.0001～0.01％
N是形成BN、阻碍B的淬透性提高效果的元素。N越少越优选，但降低到低于0.0001％招致精炼成本的增加，因此将下限规定为0.0001％。如果超过0.01％，则大量需要固定N的元素，此外，生成的TiN等析出物阻碍韧性等机械特性，因此将上限规定为0.01％。更优选的范围为0.0001～0.006％。
另外，为了强化本发明钢板的机械特性，也可以按所需量添加Cr、Ni、Cu及Mo中的1种或2种以上。
Cr：0.03～0.35％
Cr对于提高淬透性是有效的元素。Cr从钢的淬透性的观点出发，是能够添加的有效的元素。在Cr低于0.03％时，没有添加效果，因此将下限规定为0.03％。如果添加超过0.35％，则不仅成本增加，而且促进制造工序中的吸氮，此外，还关联到形成碳化物或硼化物、碳硼化物造成的有效碳量的下降、或本发明的基本元素即B的有效量的下降，此外，通过碳化物的稳定化阻碍淬火热处理时的奥氏体相的晶粒生长，也成为使淬透性劣化的原因。所以，将其范围规定在0.03～0.35％的范围。优选为0.05～0.35％。此外，如上所述，Al、Ti、Cr合计的Al、Ti、Cr的添加总量也优选控制在0.40％以下。
Ni：0.01～1.0％
Ni对于提高韧性、或提高淬透性是有效的元素。在低于0.01％时，没有添加效果，因此将下限规定为0.01％。如果超过1.0％，则添加效果饱和，而且还招致成本增加，因此将上限规定为1.0％。更优选的范围为0.02～0.5％。
Cu：0.05～0.5％
Cu对于确保淬透性是有效的元素。在低于0.05％时，添加效果不充分，因此将下限规定为0.05％。如果超过0.5％，则容易发生热轧时的缺陷，使成品率下降等，使制造性劣化，因此将上限规定为0.5％。更优选的范围为0.05～0.35％。
Mo：0.01～1.0％
Mo对于提高淬透性和提高抗回火软化性是有效的元素。在低于0.01％时，添加效果低，因此将下限规定为0.01％。如果超过1.0％，则添加效果饱和，成本也增加，因此将上限规定为1.0％。更优选的范围为0.01～0.40％。
此外，再有，为了使本发明钢板的机械特性稳定化，也可以按所需量添加Nb、V、Ta及W中的1种或2种以上。
Nb：0.01～0.5％
Nb对于通过形成碳氮化物防止淬火前加热时的晶粒的异常粒生长及改善韧性、改善抗回火软化性是有效的元素。在低于0.01％时，不能充分体现添加效果，因此将下限规定为0.01％。如果超过0.5％，则添加效果饱和，此外还使成本增加，而且因形成过剩的碳化物而导致淬火硬度下降，因此将上限规定为0.5％。更优选的范围为0.01～0.20％。
V：0.01～0.5％
V与Nb同样，对于通过形成碳氮化物防止淬火前加热时的晶粒的异常粒生长及改善韧性、改善抗回火软化性是有效的元素。在低于0.01％时，添加效果低，因此将下限规定为0.01％。如果超过0.5％，则添加效果饱和，此外还使成本增加，而且因形成过剩的碳化物而导致淬火硬度下降，因此将上限规定为0.5％。更优选的范围为0.01～0.20％。
Ta：0.01～0.5％
Ta与Nb、V同样，对于通过形成碳氮化物防止淬火前加热时的晶粒的异常粒生长及防止晶粒的粗大化、或改善韧性、改善抗回火软化性是有效的元素。在低于0.01％时，添加效果低，因此将下限规定为0.01％。如果超过0.5％，则添加效果饱和，此外还使成本增加，而且因形成过剩的碳化物而导致淬火硬度下降，因此将上限规定为0.5％。更优选的范围为0.01～0.30％。
W：0.01～0.5％
W与Nb、V、Ta同样，对于通过形成碳氮化物防止淬火前加热时的晶粒的异常粒生长及防止晶粒的粗大化、或改善韧性、改善抗回火软化性是有效的元素。在低于0.01％时，添加效果低，因此将下限规定为0.01％。如果超过0.5％，则添加效果饱和，此外还使成本增加，而且因形成过剩的碳化物而使淬火硬度下降，因此将上限规定为0.5％。更优选的范围为0.01～0.20％。
另外，除上述以外，为了抑制钢板表层部的成分变动，在本发明中，也可以按所需量添加Sn、Sb、As中的1种或2种以上。
Sn：0.003～0.03％
Sn是向界面、表面等偏析的倾向高的元素，具有对吸氮或脱碳等制造工序中的表层反应进行抑制的作用。通过添加Sn，即使在钢材暴露于热轧工序的加热时或退火时的高温气氛中的状态下，也能对氮及碳等成分容易变动的元素的反应进行抑制，具有显著的防止成分变动的效果。优选根据需要添加0.003～0.03％。如果低于0.003％，其效果小，此外，即使大量添加超过0.03％，不仅效果饱和，而且还导致韧性下降、以及渗碳时间的长时间化等，涉及到成本增加。因此，优选添加0.003～0.03％。
Sb：0.003～0.03％
Sb与Sn同样，是向界面、表面等偏析的倾向高的元素，具有对吸氮或脱碳等制造工序中的表层反应进行抑制的作用。通过添加Sb，即使在钢材暴露于热轧工序的加热时或退火时的高温气氛中的状态下，也能对氮及碳等成分容易变动的元素的反应进行抑制，具有显著的防止成分变动的效果。优选根据需要添加0.003～0.03％。如果低于0.003％，其效果小，此外，即使大量添加超过0.03％，不仅效果饱和，而且还导致韧性下降、以及渗碳时间的长时间化等，涉及到成本增加。因此，优选添加0.003～0.03％。
As：0.003～0.03％
As也与Sn、Sb同样，是向界面、表面等偏析的倾向高的元素，具有对吸氮或脱碳等制造工序中的表层反应进行抑制的作用。通过添加As，即使在钢材暴露于热轧工序的加热时或退火时的高温气氛中的状态下，也能对氮及碳等成分容易变动的元素的反应进行抑制，具有显著的防止成分变动的效果。优选根据需要添加0.003～0.03％。如果低于0.003％，其效果小，此外，即使大量添加超过0.03％，不仅效果饱和，而且还导致韧性下降、以及渗碳时间的长时间化等，涉及到成本增加。因此，优选添加0.003～0.03％。
在本发明钢板中，氧(O)量没有规定，但如果氧化物因凝聚而粗大化，则延展性下降，因此O优选为0.0040％以下。O优选较少，但使其低于0.0001％在工业上导致成本增大，因此优选为0.0001～0.0040％。
此外，在采用废铁作为熔炼原料时，Zn、Zr等元素作为不可避免的杂质混入，但在本发明的钢板中，能够在不阻碍其特性的范围内容许混入上述元素。再有，即使Zn、Zr以外的元素，也容许在不阻碍本发明钢板的特性的范围内混入。
在本发明钢板中，如前所述，其特征在于，为了防止在将钢板淬火时容易在表层部生成的称为珠光体、索氏体及屈氏体的淬火组织，从钢板表面到朝板厚方向100μm位置的部位(表层100μm部)的B量，按没有氮化或氧化的固溶B计存在10ppm以上。以下对此点进行说明。
根据本发明人等的研究结果得知，钢板表层部的淬火不良起因于钢板表层部固溶B量不足。而且，在钢板表层部，固溶B量与加热条件、卷取条件、酸洗条件、退火条件等各工序中的制造条件紧密相关，需要使这些一连串的制造条件最佳化。
特别是，由于热轧时的加热是超过1000℃的高温气氛，因此通过表层部的脱碳、B的氧化、吸氮等，表层部的成分显著变动。如此，在钢板表层部固溶B不足的理由是：加热工序中B的氧化和吸氮导致的BN生成，在卷取工序中2次氧化皮生成或晶界氧化造成的B氧化的影响，以及在退火工序中因与露点的关系造成的B的氧化及B的氮化，由此各表层部的B浓度发生较大变动，因此淬透性发生较大变化。
将上述作为变动的主要原因，通过使0.22％C-0.15％Si-0.65％Mn-0.15％Cr-0.03％Ti-30ppmN-25ppmB系的硼钢的热轧条件、退火条件等制造条件发生各种变化，制造4mm厚的热轧钢板，将此钢板在Ar气氛中在880℃下保持1分钟后，通过对在60℃的油中淬火过的试样的钢板表层部的组织和淬火热处理之前的钢板的表层100μm部的区域进行研磨，进行了采样和分析，调查了与成分的关系。图1中示出其结果。得知在淬火前的表层100μm部的固溶B和异常层的比例中发现良好的相关关系。由此结果判明：如果在表层100μm部中固溶B为10ppm以上，则在表层部看不到异常层。
接着，参照图2的流程图对本发明的优选的实施方式所涉及的、在从表层到深度为100μm的区域具有10ppm以上固溶B的钢板的制造方法进行说明。
首先，将满足本发明钢板的成分组成的钢坯直接插入或将钢坯冷却后插入加热炉中，在1200℃以下供于热轧(S1)。然后，在800～940℃的温度下进行精轧(S2)。接着，以20℃/秒以上的冷却速度，冷却到钢板温度达到650℃以下(S3)。接下来，以20℃/秒以下的冷却速度进行直到卷取的缓冷却(S4)。然后，在650℃～400℃的卷取温度下卷取钢板(S5)。然后，在将该钢板酸洗后(S6)，在含有95％以上的氢的气氛中，实施退火(S7)。
对于供于热轧的钢坯(冷坯)，加热条件设为1200℃以下。如果超过1200℃而进行加热，或将均热时间规定为60分钟以上的长时间，则在加热工序中板坯的表层部的脱C或脱B、吸氮造成的BN的析出显著，使钢板表面的淬透性严重劣化。此外，此时，保持时间越长越使制品的淬透特性降低，因此不使加热时间达到长时间是重要的。具体而言，优选在1200℃下作为保持时间不超过60分钟、在1100℃下优选不超过90分钟来进行加热。从抑制脱C或脱B、吸氮的观点出发，作为特别优选的加热温度优选为1150℃以下，作为保持时间优选为40分钟以下。
再有，在将刚铸造的钢坯、或将铸造后冷却的钢坯再加热后供于热轧，在直接轧制时和在再加热后轧制时，钢板特性几乎没有差异。
热轧不仅可以是通常的热轧，也可以是连续化热轧。关于精轧温度(热轧的结束温度)，除了从改善生产性及板厚精度、各向异性的观点出发，从表面缺陷的观点出发，在低于800℃的精轧中，也多发生烘熔造成的缺陷，此外，如果高于940℃，则氧化皮导致的缺陷的发生频率增高，制品成品率下降，成本增大。所以在800～940℃的精轧温度下进行热轧。
在热轧的精轧后，以20℃/秒以上的冷却速度对钢板进行冷却，直到650℃以下。接着，以20℃/秒以下的冷却速度进行缓冷却，直到卷取温度400～650℃。
以热轧后的直到650℃的冷却速度为20℃/秒以上的冷却速度进行冷却的理由，是因为如果冷却速度比此速度慢，则生成偏析或铁素体相变引起的珠光体带，退火后也容易存在粗大的碳化物，关系到加工性的劣化。从防止该现象的观点出发，以20℃/秒以上进行冷却。此外，然后，以直到卷取温度即400～650℃的冷却速度为20℃/秒以下的冷却速度进行缓冷却的理由，是为了进行均匀的珠光体相变或贝氏体相变，因为如果在该温度范围进行急冷，则发生起因于过冷γ(奥氏体)的卷材的卷绕形状混乱造成的缺陷等，成品率的下降增大。
此外，在卷取温度400～650℃下卷取的理由，是因为如果低于400℃，则产生部分马氏体相变，或钢板的强度提高，因而操作变得困难，或因冷轧时的组织不均匀而产生标准尺寸变化等，引起成品率的下降。另一方面，如果实施超过650℃的高温卷取，则在热轧板中生成粗大的珠光体组织，制品板的碳化物粗大化，由此使加工性劣化。此外，是因为不仅热轧板的氧化皮增厚、酸洗性下降，而且表层部的氧化进行或晶界氧化也进展，出现固溶B下降等不良影响。
此外，对通过上述制造的热轧钢板，根据制品板厚及必要的软质化水平，在酸洗后实施退火及冷轧工序，但作为此时的制造条件下述条件是必要的。
在卷取了钢板后，对钢板实施酸洗，在含有95％以上的氢的气氛中进行退火。这是为了通过尽量降低氮量，使得即使退火时间延长也能抑制在退火中产生的吸氮现象。优选氢浓度高、N浓度低，优选氢为100％。此外，也可以将氢置换为其它不活泼气体，例如Ar。
在以氢为主体的退火中，从安全性的观点出发，在暂时在常温下用氮置换退火炉内而形成氮气氛后，再置换为氢。此时，从与防止氮化的关联性考虑，优选在置换为氢后升温，但也可以一边升温一边从氮气氛置换为氢，需要尽量在低温下使氢浓度达到95％以上。升温时，从防止表层部的氧化造成的固溶B降低或脱碳造成的表层部的成分变动的观点出发，特别是将直到400℃的露点规定为-20℃以下、将在其以上的温度及保持时的露点规定为-40℃以下是重要的。在本发明中，将软质化所需的660℃以上的退火的露点规定为-40℃以下。
退火优选在660℃以上进行8小时以上。由此，碳化物的球状化进展，此外促进铁素体晶粒的晶粒生长，可使钢板软质化。在660℃以下的温度或低于8小时的退火中，碳化物的球状化及铁素体晶粒的生长都不充分，软质化没有进展。因此不能确保加工性。退火时间的上限因钢种而异，因此不能限定在特定的时间，但如果退火时间过长，则尽管软质化进展，但成本增大，因此在实用上，超过660℃的时间上的总退火时间认为在200小时以下。此外，关于上限温度，在Ac1以下的温度下实施。可是，为了以更短的时间进行进一步软质化，只要设备上可进行高温控制或冷却控制，也可应用后述的Ac1以上的高温退火。
本发明的制造方法如以下说明，能够采取多种方式。
例如，也可以采用酸洗后的冷轧工序(S6-2)。冷轧工序是从制品板厚的观点出发或为了与退火组合而有效地实施软质化而采用的，特别是通过压下率为5％以上的冷轧，促进碳化物的球状化，不伴有核生成的再结晶，或再结晶结束时的粒径比较大，因而容易发生晶粒生长引起的粗大化，从而促进软质化。
关于冷轧压下率的上限没有特别的限定，但如果超过60％则冷轧导致的钢板组织的均匀性进一步提高，退火时的再结晶晶粒变得微细，为了软质化，退火时间需要长时间，因此优选60％以下的压下率。但是，从成本和制品均质化的观点出发决定冷轧的压下率。
在本发明的制造方法中，也可以在上述退火后，对钢板再度实施压下率为5％以上的冷轧，接着在含氢95％以上的气氛中实施退火。在上述退火后，通过经由冷轧-退火的工序，能够谋求组织的均匀化、晶粒的粗大化，能够提高加工性、剪切时的端面的美感，此外，能够进一步促进软质化。
在本发明的制造方法中，也可以在上述第1退火后，对钢板再度实施压下率为5％以上的冷轧，接着在含氢95％的气氛中实施退火(S7-2)。
在本发明的制造方法中，也可从软质化的观点出发，与冷轧组合实施上述退火工序超过3次，在此种情况下，也需要在上述的制造条件内实施(S7-X1、S7-X2)。
如上所述，只要退火设备可进行高温退火及其后的冷却控制，就能在含氢95％以上的气氛中、在钢板的Ac1～Ac1+50℃的温度下进行退火，在该退火后，以5℃/小时以下的冷却速度缓冷却到Ac1-30℃。
在Ac1～Ac1+50℃的温度下进行退火的理由，是为了通过规定为共存铁素体相和奥氏体相的温度范围，使碳化物残留在铁素体相中。如果使温度高于上述温度以接近于奥氏体单相，则不能防止冷却时的珠光体相变，有使其硬质化的可能性，因此，在上述温度范围内进行退火。此外，在退火后以5℃/小时以下的冷却速度缓冷却到Ac1-30℃的理由，是为了在上述退火时以存在于铁素体相中的碳化物为起点促进碳化物的球状化，使铁素体晶粒的生长进展，从而促进软质化。在比该冷却速度更快的冷却速度下，在冷却时产生珠光体相变而发生硬质化，或铁素体相的晶粒生长不进展，因而得不到软质化。
这里的Ac1表示在升温过程中出现奥氏体相的温度，在本发明中从热轧钢板采集试样，用Formaster试验机测定以0.3℃/s升温时的膨胀曲线，求出A1相变点。此外，在文献等中有从成分求出Ac1的简便方法，作为一例，在William C.Leslie著的The Physical Metallurgy of Steel中示出了Ac1(℃)＝723-10.7×％Mn-16.9×％Ni+29.1×％Si+16.9×％Cr+290×％As+6.38×％W，也可采用这些经验式。
不用说，本发明不仅适用于钢板，而且也能适用于线材或棒材等广泛的全部钢铁制品，钢板只不过是其一例子。
本发明的一实施方式的碳钢板，如以下换言之，即，是以质量％计含有：C：0.20～0.45％、Si：0.05～0.8％、Mn：0.5～2.0％、P：0.001～0.04％、S：0.0001～0.006％、Al：0.005～0.10％、Ti：0.005～0.20％、B：0.0010～0.01％、N：0.0001～0.01％，剩余部分包含Fe及不可避免的杂质，且从表面到板厚方向100μm深的表层部中的固溶B的平均浓度存在10ppm以上的淬透性优良的加硼碳钢板。
上述加硼碳钢板以质量％计，可以进一步含有Cr：0.05～0.35％、Ni：0.01～1.0％、Cu：0.05～0.5％及Mo：0.01～1.0％中的1种或2种以上。
上述加硼碳钢板以质量％计，可以进一步含有Nb：0.01～0.5％、V：0.01～0.5％、Ta：0.01～0.5％及W：0.01～0.5％中的1种或2种以上。
上述加硼碳钢板以质量％计，可以进一步含有Sn：0.003～0.03％、Sb：0.003～0.03％及As：0.003～0.03％中的1种或2种以上。
在1200℃以下对满足上述成分组成的板坯进行加热以供于热轧，在800～940℃的温度下结束精轧，接着以20℃/秒以上的冷却速度冷却到650℃，然后以20℃/秒以下的冷却速度冷却到卷取，在650℃～400℃的卷取温度下卷取，然后，在酸洗后，在氢为95％以上、且将直到400℃的露点规定为-20℃以下、将400℃以上的露点规定为-40℃以下的气氛中进行退火，也可以制造淬透性优良的加硼碳钢板。
也可以在660℃～上述加硼碳钢板的Ac1以下的温度下进行上述退火8小时以上。
也可以在上述酸洗之后、上述退火之前，对上述加硼碳钢板实施压下率为5％以上的冷轧。
也可以在上述退火后，对上述加硼碳钢板实施压下率为5％以上的冷轧，接着，在氢为95％以上、且将直到400℃的露点规定为-20℃以下、将400℃以上的露点规定为-40℃以下的气氛下实施再次的退火。
也可以在上述再次的退火后，对上述加硼碳钢板再次实施压下率为5％以上的冷轧，接着，在氢为95％以上、且将直到400℃的露点规定为-20℃以下、将400℃以上的露点规定为-40℃以下的气氛下实施第3次的退火。
也可以在上述退火、上述再次的退火、上述第3次的退火中，在该钢板的Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对上述加硼碳钢板进行退火，在该退火后，以5℃/小时以下的冷却速度冷却到Ac1-30℃的温度以下。
实施例
接着，对本发明的实施例进行说明，但实施例的条件是为确认本发明的实施可能性及效果而采用的一条件例，本发明并不限定于该一个条件例。本发明在不脱离本发明的要旨、可达到本发明的目的的范围内，可采用多种条件。
(实施例)
通过真空熔炼将具有表1～表6所示成分的钢铸造成50kg的钢锭，在表7～表12中记载的条件下对得到的钢坯进行热轧。热轧是在大气气氛下进行加热，按照热轧板的厚度在不实施冷轧时为3mm、在实施冷轧时冷轧后的板厚为3mm的方式来设定热轧板厚。热轧板在利用盐酸酸洗后，进行退火或冷轧，制成3mm厚的评价用的钢板。详细的制造条件及评价结果如表7～表12所示。然后，在表7～表12所记载的条件下，实施退火、或冷轧后的退火，以及在第1次退火后再实施冷轧和退火(2次退火)，以及再次重复此过程(3次退火)，按照如表7～表12所示的各处理条件来实施。关于退火的气氛，在常温下在暂时用氮置换了炉内后，在导入氢达到规定氢量后进行升温。此外，关于露点的测定，采用利用薄膜氧化铝水分传感器的露点计进行测定。
从得到的各钢板采集成分分析用的试样和淬火用试样。关于淬火实验，将试样在Ar气氛中在880℃保持1分钟后，在60℃的油中淬火，用光学显微镜及扫描式电子显微镜观察钢板表层部的组织。此外，关于成分分析用的试样，从淬火前的钢板研磨表层100μm部，采集分析用试样，分析该表层100μm部的B量，求出没有与其它元素化合的B量，将其作为平均的固溶B量。
在制品特性一栏示出上述表层部的平均固溶B量，而且在淬火特性一栏示出钢板表层部的组织观察结果。作为组织观察，在看到称为珠光体、索氏体及屈氏体的不是淬火组织的组织时中异常层的情况，表示为“有”。
如表7～表12所示，在满足本发明的成分范围以及制造条件范围的例子中，表层部的固溶B平均存在10ppm以上，在表层部没有发现异常的组织，得到了良好的淬火组织。与此相对应，在成分在本发明的范围之外、或成分即使在本发明范围内但制造条件没有满足本发明的范围的钢板中，看到珠光体、索氏体及屈氏体这样的异常组织，该部位的硬度下降，不能得到所希望的特性。
Figure BDA0000091066220000211
Figure BDA0000091066220000221
Figure BDA0000091066220000241
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Figure BDA0000091066220000311
产业上的可利用性
如以上所述，根据本发明，能够得到通过防止在退火中表现的加硼钢板的吸氮现象等造成的表层部的成分变动，确保了良好的加工性和成形后热处理带来的所希望的硬度的钢板。因此，本发明的钢板不仅可用于汽车部件，还可广泛地用于一般产业机械部件，工业上的价值大。

Claims (30)

1.一种加硼钢板，其含有下述成分：
C：0.20质量％～0.45质量％、
Si：0.05质量％～0.8质量％、
Mn：0.5质量％～2.0质量％、
P：0.001质量％～0.04质量％、
S：0.0001质量％～0.006质量％、
Al：0.005质量％～0.1质量％、
Ti：0.005质量％～0.2质量％、
B：0.001质量％～0.01质量％、及
N：0.0001质量％～0.01质量％，
剩余部分包含Fe及不可避免的杂质；
其特征在于，从表层到深度为100μm的区域中的固溶B的平均浓度为10ppm以上。
2.根据权利要求1所述的加硼钢板，其特征在于，其进一步含有下述的1种或2种以上的成分：
Cr：0.05质量％～0.35质量％、
Ni：0.01质量％～1.0质量％、
Cu：0.05质量％～0.5质量％、
Mo：0.01质量％～1.0质量％
Nb：0.01质量％～0.5质量％、
V：0.01质量％～0.5质量％、
Ta：0.01质量％～0.5质量％、
W：0.01质量％～0.5质量％、
Sn：0.003质量％～0.03质量％、
Sb：0.003质量％～0.03质量％、及
As：0.003质量％～0.03质量％。
3.根据权利要求1或2所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，其具备下述工序：
加热工序，在1200℃以下对板坯进行加热；
热轧工序，在800℃～940℃的精轧温度下对所述板坯进行热轧而得到钢板；
第1冷却工序，以20℃/秒以上的冷却速度对所述钢板进行冷却，直到所述钢板达到650℃以下；
第2冷却工序，接在所述第1冷却工序之后，以20℃/秒以下的冷却速度对所述钢板进行冷却；
卷取工序，在650℃～400℃对所述钢板进行卷取；
酸洗工序，对所述钢板进行酸洗；和
第1退火工序，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃～所述碳钢板的Ac1的温度下将所述钢板退火8小时以上。
4.根据权利要求3所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，其进一步具备：
第1冷轧工序，在所述酸洗工序后，以压下率为5％以上的轧制率对所述钢板进行冷轧。
5.根据权利要求4所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，在所述第1退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
6.根据权利要求5所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，其进一步具备下述工序：
第2冷轧工序，在所述第1退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和
第2退火工序，在所述第2冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
7.根据权利要求6所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，在所述第2退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
8.根据权利要求7所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，其进一步具备下述工序：
第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和
第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
9.根据权利要求8所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
10.根据权利要求6所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，其进一步具备下述工序：
第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和
第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
11.根据权利要求10所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
12.根据权利要求4所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，其进一步具备下述工序：
第2冷轧工序，在所述第1退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和
第2退火工序，在所述第2冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
13.根据权利要求12所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，在所述第2退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
14.根据权利要求13所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，其进一步具备下述工序：
第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和
第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
15.根据权利要求14所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
16.根据权利要求12所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，其进一步具备下述工序：
第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和
第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
17.根据权利要求16所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
18.根据权利要求3所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，在所述第1退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
19.根据权利要求18所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，其进一步具备下述工序：
第2冷轧工序，在所述第1退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和
第2退火工序，在所述第2冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
20.根据权利要求19所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，在所述第2退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
21.根据权利要求20所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，其进一步具备下述工序：
第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和
第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
22.根据权利要求21所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
23.根据权利要求19所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，其进一步具备下述工序：
第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和
第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
24.根据权利要求23所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
25.根据权利要求3所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，其进一步具备下述工序：
第2冷轧工序，在所述第1退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和
第2退火工序，在所述第2冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
26.根据权利要求25所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，在所述第2退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
27.根据权利要求26所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，其进一步具备下述工序：
第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和
第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
28.根据权利要求27所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
29.根据权利要求25所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，其进一步具备下述工序：
第3冷轧工序，在所述第2退火工序后，以5％以上的压下率对所述钢板进行冷轧；和
第3退火工序，在所述第3冷轧工序后，在氢为95％以上、且直至400℃的露点为-20℃以下、400℃以上的露点为-40℃以下的气氛中，在660℃以上对所述钢板进行退火。
30.根据权利要求29所述的加硼钢板的制造方法，其特征在于，在所述第3退火工序中，在Ac1～Ac1+50℃的温度范围内对所述碳钢板进行退火，在退火后，将冷却到Ac1-30℃的冷却速度设定在5℃/小时以下。
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