KR101382912B1

KR101382912B1 - 켄칭성이 우수한 붕소 첨가 강판 및 제조 방법

Info

Publication number: KR101382912B1
Application number: KR1020117021116A
Authority: KR
Inventors: 마사유끼 아베; 겐고 다께다; 히사요시 야또오
Original assignee: 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤
Priority date: 2009-03-16
Filing date: 2010-03-03
Publication date: 2014-04-08
Also published as: TWI404808B; KR20110115608A; TW201038751A; JP4782243B2; CN102348822A; JPWO2010106748A1; WO2010106748A1

Abstract

본 발명은, C:0.20질량％ 이상 0.45질량％ 이하, Si:0.05질량％ 이상 0.8질량％ 이하, Mn:0.5질량％ 이상 2.0질량％ 이하, P:0.001질량％ 이상 0.04질량％ 이하, S:0.0001질량％ 이상 0.006질량％ 이하, Al:0.005질량％ 이상 0.10질량％ 이하, Ti:0.005질량％ 이상 0.20질량％ 이하, B:0.0010질량％ 이상 0.01질량％ 이하 및 N:0.0001질량％ 이상 0.01질량％ 이하의 성분을 함유하는 붕소 첨가 강판이며, 표층으로부터 판 두께 방향 100㎛ 깊이까지의 영역에 있어서의 고용 B의 평균 농도가 10ppm 이상인 붕소 첨가 강판을 제공한다.

Description

켄칭성이 우수한 붕소 첨가 강판 및 제조 방법{BORON-CONTAINING STEEL SHEET WITH EXCELLENT HARDENABILITY AND METHOD OF MANUFACTURING SAME}

본 발명은, 켄칭성이 우수한 붕소 첨가 탄소 강판과 그 제조 방법에 관한 것이다.

본원은, 2009년 3월 16일에, 일본에 출원된 일본 특허 출원 제2009-063603호에 기초하여 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 원용한다.

종래, 탄소 강판은, 체인, 기어, 클러치 등의 자동차 부품, 일반 산업 기계 부품, 그리고 톱, 날붙이 등의 공구의 소재로서 널리 사용되고 있다. 이들은, 탄소 강판을 제품 형상으로 성형한 후, 켄칭 템퍼링 등의 열처리를 실시하여 경화시키고 있다.

그로 인해, 탄소 강판에 있어서는, 우수한 가공성의 확보나, 합금 비용의 저감의 관점에서, 상대적으로 C량이나 합금 원소량을 저감하고, 켄칭성을 붕소(B) 첨가에 의해 확보하는 B 첨가 탄소 강판이 개발되어, 예를 들어 특허 문헌 1이나 특허 문헌 2에 개시되어 있다. B는 저비용이면서 켄칭성이 우수하여, 고가인 합금 원소를 삭감하는 점에서 유효한 원소이다.

그러나 B는, 질소(N)와의 친화력이 강해, 강 중의 N이나 분위기 중의 N과 결합하여 BN을 생성하기 쉽다. 그로 인해, 강 중의 고용(固溶) B가 감소하지 않도록 B 첨가의 탄소 강판에 있어서는, 통상 Ti 등 보다 질화되기 쉽고, 질화물 형성 원소를 함유하는 성분 조성으로 하는 경우가 많다.

한편, 상기 부품 형상도 복잡화되고 있어, 소재인 탄소 강판에는, 복잡하고 또한 가혹한 가공에 견딜 수 있는 가공성이 요구되고 있다. 가공성을 확보하기 위해서는, 강재를 연질화시키는 것이 유효하다. 그러나 연질화를 진행하기 위해, 통상의 강판에서 사용되는 고생산성의 제조 프로세스인 연속 어닐링에 의한 단시간 어닐링으로는 연질화가 어렵다. 따라서, 탄소강은 탄화물의 구상화나 페라이트 조직의 조대화를 진행시키기 위해 장시간의 배치 어닐링이나 박스 어닐링이라 불리는 코일 상태의 어닐링이 행해지는 경우가 많다. 일반적으로, 이 어닐링은 10시간 이상의 긴 시간을 필요로 한다.

일본 특허 출원 공개 평05-331534호 공보 일본 특허 출원 공개 제2008-214707호 공보

통상, 질소를 주체로 하는 분위기에서 어닐링하면, 어닐링 시간에도 의존하지만, 어닐링 분위기 중에 존재하는 N이, 강판 중에 침투하는 "흡질"이라고 하는 현상이 발현된다. 그렇게 되면, 켄칭성의 관점에서 중요한 원소인 B가, 어닐링 중에 강 중의 N과 결합하여 BN을 형성하여, 석출된다. 강판 중에 BN이 생성되면, 고용 B가 감소하므로, B에 의한 켄칭성 향상 효과를 확보할 수 없게 되어, 성형 후의 켄칭시에, 원하는 경도가 얻어지지 않는다고 하는 문제가 발생한다.

이 문제에 대해, 특허 문헌 1은, B 첨가 강을, 질소 함유량 10체적％ 이하의 수소 분위기 중이나, Ar 분위기 중에서 어닐링하는 것을 개시하고 있다. 그러나 종래의 어닐링 설비를 사용할 수는 없어, 어닐링 설비의 개조나, N 대신에 Ar 등을 사용하므로, 어닐링 비용이 상승하는 것은 피할 수 없다.

또한, B는 산소와의 친화력도 강해, 어닐링 공정 이외의 공정(열연 공정, 권취 공정)에 있어서, 가열 분위기 중에 있는 산소나 대기중의 산소와 결합하여, 탈(脫)B 현상이 발생하는 경우가 있다. 또한, 탈B 현상과 동시에, 탈탄이나, 켄칭 원소의 산화가 일어나, 강판 표층부의 성분 조성이 변화되어, 펄라이트, 소르바이트나 트루스타이트라 불리는 조직이 혼재하는 이상층부가 발생하는 경우가 있다. 이 이상층부가 발생하면, 강판의 켄칭성에 현저한 치우침이 발생하므로, 부품 품질이 얻어지지 않는다고 하는 문제도 있다.

따라서 본 발명은, 탄소 강판에 있어서, 가공성과 켄칭성을 양립시키는 것을 과제로 하고, 그 과제를 해결하기 위해, 표층부의 켄칭성 불량의 해소에 의해, 켄칭성 향상 원소(B)의 첨가 효과를 안정적으로 확보하는 탄소 강판과 그 제조 조건의 최적화를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은, 상술한 과제를 해결하기 위해 이하의 수단을 채용하였다.

(1) 본 발명의 제1 형태는, C:0.20질량％ 이상 0.45질량％ 이하, Si:0.05질량％ 이상 0.8질량％ 이하, Mn:0.5질량％ 이상 2.0질량％ 이하, P:0.001질량％ 이상 0.04질량％ 이하, S:0.0001질량％ 이상 0.006질량％ 이하, Al:0.005질량％ 이상 0.1질량％ 이하, Ti:0.005질량％ 이상 0.2질량％ 이하, B:0.001질량％ 이상 0.01질량％ 이하 및 N:0.0001질량％ 이상 0.01질량％ 이하의 성분을 함유하고, 잔량부가 Fe 및 불가피적 불순물을 포함하는 붕소 첨가 강판이며, 표층으로부터 깊이 100㎛까지의 영역에 있어서의 고용 B의 평균 농도가 10ppm 이상인 붕소 첨가 강판이다.

(2) 상기 (1)에 기재된 붕소 첨가 강판에서는, Cr:0.05질량％ 이상 0.35질량％ 이하, Ni:0.01질량％ 이상 1.0질량％ 이하, Cu:0.05질량％ 이상 0.5질량％ 이하, Mo:0.01질량％ 이상 1.0질량％ 이하, Nb:0.01질량％ 이상 0.5질량％ 이하, V:0.01질량％ 이상 0.5질량％ 이하, Ta:0.01질량％ 이상 0.5질량％ 이하, W:0.01질량％ 이상 0.5질량％ 이하, Sn:0.003질량％ 이상 0.03질량％ 이하, Sb:0.003질량％ 이상 0.03질량％ 이하 및 As:0.003질량％ 이상 0.03질량％ 이하 중 1종 또는 2종 이상의 성분을 더 함유해도 된다.

(3) 본 발명의 제2 형태는, 슬래브를 1200℃ 이하로 가열하는 가열 공정과, 800℃ 이상 940℃ 이하의 마무리 압연 온도로 상기 슬래브를 열간 압연하여 강판을 얻는 열간 압연 공정과, 상기 강판이 650℃ 이하로 될 때까지 냉각 속도 20℃/초 이상으로 상기 강판을 냉각하는 제1 냉각 공정과, 상기 제1 냉각 공정에 이어서, 냉각 속도 20℃/초 이하로 상기 강판을 냉각하는 제2 냉각 공정과, 650℃ 이하 400℃ 이상에서 상기 강판을 권취하는 권취 공정과, 상기 강판을 산세하는 산세 공정과, 상기 강판을, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에 있어서, 660℃ 이상에서 상기 탄소 강판의 Ac1 이하의 온도로 8시간 이상 어닐링하는 제1 어닐링 공정을 구비하는 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 붕소 첨가 강판의 제조 방법이다.

(4) 상기 (3)에 기재된 붕소 첨가 강판에서는, 상기 산세 공정 후에, 압하율 5％ 이상의 압연율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제1 냉간 압연 공정을 더 구비해도 된다.

(5) 상기 (4)에 기재된 붕소 첨가 강판의 제조 방법에서는, 상기 제1 어닐링 공정에 있어서, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정해도 된다.

(6) 상기 (5)에 기재된 붕소 첨가 강판의 제조 방법에서는, 상기 제1 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제2 냉간 압연 공정과, 상기 제2 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제2 어닐링 공정을 더 구비해도 된다.

(7) 상기 (6)에 기재된 붕소 첨가 강판의 제조 방법에서는, 상기 제2 어닐링 공정에 있어서, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정해도 된다.

(8) 상기 (7)에 기재된 붕소 첨가 강판의 제조 방법에서는, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과, 상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비해도 된다.

(9) 상기 (8)에 기재된 붕소 첨가 강판의 제조 방법에서는, 상기 제3 어닐링 공정에 있어서, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정해도 된다.

(10) 상기 (6)에 기재된 붕소 첨가 강판의 제조 방법에서는, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과, 상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비해도 된다.

(11) 상기 (10)에 기재된 붕소 첨가 강판의 제조 방법에서는, 상기 제3 어닐링 공정에 있어서, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정해도 된다.

(12) 상기 (4)에 기재된 붕소 첨가 강판의 제조 방법에서는, 상기 제1 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제2 냉간 압연 공정과, 상기 제2 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제2 어닐링 공정을 더 구비해도 된다.

(13) 상기 (12)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제2 어닐링 공정에 있어서, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정해도 된다.

(14) 상기 (13)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과, 상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비해도 된다.

(15) 상기 (14)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제3 어닐링 공정에 있어서, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정해도 된다.

(16) 상기 (12)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과, 상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비해도 된다.

(17) 상기 (16)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제3 어닐링 공정에 있어서, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정해도 된다.

(18) 상기 (3)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제1 어닐링 공정에 있어서, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정해도 된다.

(19) 상기 (18)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제1 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제2 냉간 압연 공정과, 상기 제2 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제2 어닐링 공정을 더 구비해도 된다.

(20) 상기 (19)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제2 어닐링 공정에 있어서, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정해도 된다.

(21) 상기 (20)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과, 상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비해도 된다.

(22) 상기 (21)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제3 어닐링 공정에 있어서, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정해도 된다.

(23) 상기 (19)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과, 상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비해도 된다.

(24) 상기 (23)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제3 어닐링 공정에 있어서, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정해도 된다.

(25) 상기 (3)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제1 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제2 냉간 압연 공정과, 상기 제2 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제2 어닐링 공정을 더 구비해도 된다.

(26) 상기 (25)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제2 어닐링 공정에 있어서, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정해도 된다.

(27) 상기 (26)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과, 상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비해도 된다.

(28) 상기 (27)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제3 어닐링 공정에 있어서, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정해도 된다.

(29) 상기 (25)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과, 상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비해도 된다.

(30) 상기 (29)에 기재된 탄소 강판의 제조 방법에서는, 상기 제3 어닐링 공정에 있어서, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정해도 된다.

상기 (1)에 기재된 구성에 따르면, 강판에 있어서의 B의 켄칭성 향상 효과를 안정적으로 확보할 수 있는 동시에, 펄라이트, 소르바이트나 트루스타이트라 불리는 켄칭 조직이 아닌 이상층부가 발생하지 않게 된다. 따라서, 우수한 가공성과 켄칭성이 발휘된다.

상기 (2)에 기재된 구성에 따르면, 강판의 켄칭성, 인성(靭性), 템퍼링 연화 저항성 등의 향상이나, 강판의 기계 특성의 안정화나, 강판의 표층부의 성분 변동의 억제 등의 효과가 얻어진다.

상기 (3) 내지 (30)에 기재된 방법에 따르면, 상기 (1), (2)에 기재된 붕소 첨가 강판을 안정적으로 제조할 수 있다.

이상과 같이, 본 발명에 따르면, 붕소 첨가 탄소강의 표층부의 성분 변동을 방지하고, 성형 가공 후의 켄칭 템퍼링에 의해 원하는 경도를 확보할 수 있는 강재를 얻을 수 있다. 또한, 이 강재는, 저비용이며 켄칭성이 높고, 자동차 부품뿐만 아니라, 널리 일반 산업 기계 부품에도 적용할 수 있어, 공업적으로 가치가 큰 것이다.

도 1은 강판 표층부에 존재하는 고용 B와 켄칭성재의 표층부에 있어서의 이상 조직 발생의 관계를 나타내는 도면이다.
도 2는 제조 방법의 일례를 설명하기 위한 흐름도이다.

본 발명자들은, 상기 과제를 해결하는 방법에 대해 예의 검토하였다. 그 결과, 본 발명자들은, 강판 표층부의 켄칭 불량은, 상기한 어닐링 공정에서의 제어만이 원인이 아니라, 열간 압연의 가열 공정으로부터 어닐링 공정까지의 일관된 제조 프로세스에 있어서, 강판 표층부에 있어서 고용 B량이 변동되어, 켄칭성을 열화시키는 것에 원인이 있는 것을 밝혀냈다.

또한, 열간 압연, 어닐링 조건을 포함한 일관 프로세스에서의 검토를 진행한 결과, 본 발명자들은, 각 공정에서의 제조 조건을 최적화하고, 강판의 표면으로부터 깊이 100㎛의 표층부의 영역에 있어서의 평균 고용 B를 10ppm 이상 존재시키면, B의 켄칭성 향상 효과를 안정적으로 확보할 수 있는 동시에, 펄라이트, 소르바이트나 트루스타이트라 불리는 켄칭 조직이 아닌 이상층부가 발생하지 않게 되는 것을 밝혀냈다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 형태에 대해 설명한다.

본 발명의 일 실시 형태에 관한 붕소 첨가 강판은, 질량％로, C:0.20 내지 0.45％, Si:0.05 내지 0.8％, Mn:0.5 내지 2.0％, P:0.001 내지 0.04％, S:0.0001 내지 0.006％ 이하, Al:0.005 내지 0.10％, Ti:0.005 내지 0.2％, B:0.0010 내지 0.01％, N:0.0001 내지 0.01％를 함유하고, 잔량부가 철 및 불가피적 불순물을 함유한다. 이 붕소 첨가 강판에서는, 표면으로부터 판 두께 방향 100㎛ 깊이까지의 표층부에 있어서의 평균의 고용 B 농도가 10ppm 이상 존재한다. 우선, 이 강판(이하, 「본 발명 강판」이라 하는 경우가 있음)의 성분 조성에 관한 한정 이유에 대해 설명한다. 또한, 함유량에 관한「％」는, 「질량％」를 의미한다.

C:0.20 내지 0.45％

C는, 강판의 강도를 확보하는 데 있어서 중요한 원소이다. 0.20％ 미만에서는, 켄칭성이 저하되어, 기계 구조용 강판으로서의 강도가 얻어지지 않으므로, 하한을 0.20％로 규정한다. 0.45％를 초과하면, 켄칭 후의 인성이나 성형성, 또한 용접성 등의 특성이 열화되므로 상한을 0.45％로 규정한다. 바람직한 범위는, 0.20 내지 0.40％이다.

Si:0.05 내지 0.8％

Si는, 탈산제로서 작용하고, 또한 켄칭성의 향상에 유효한 원소이다. 0.05％ 미만에서는, 첨가 효과가 얻어지지 않으므로, 하한을 0.05％로 규정한다. 0.8％를 초과하면, 열간 압연시의 스케일 흠집에 기인하는 표면 성상의 열화를 초래하므로, 상한을 0.8％로 규정한다. 바람직한 범위는, 0.10 내지 0.5％이다.

Mn:0.5 내지 2.0％

Mn은, 탈산제로서 작용하고, 또한 켄칭성의 향상에 유효한 원소이다. 본 발명에서는 다른 켄칭성에 기여하는 원소와의 균형으로부터 0.5％ 이상의 첨가로 하고, 켄칭성을 확보한다. 2.0％를 초과하면, 편석에 기인하는 펄라이트 밴드 등의 조직적 불균일을 조장하여, 켄칭, 템퍼링 후의 조직 변동에 기인하는 충격 특성의 열화나 편차의 원인으로 되므로 상한을 2.0％로 규정한다. 바람직한 범위는, 0.5 내지 1.5％이다.

P:0.001 내지 0.04％

P는, 본 발명강에서는 인성이나 가공성의 관점에서는 유해한 원소로, P 함유량은 낮을수록 바람직하고, 그 상한을 0.04％로 규정한다. 또한, 하한은 낮을수록 바람직하지만, 0.001％보다 저감시키는 것은, 공업적으로 비용이 대폭 증가하므로, 하한은 0.001％로 규정한다. 더욱 바람직한 범위는 0.003 내지 0.025％이다.

S:0.0001 내지 0.006％ 이하

S는, 강 중에 비금속 개재물의 생성을 촉진시켜, 성형 가공성이나 열처리 후의 인성 등을 열화시키므로, S 함유량은 낮을수록 바람직하고, 그 상한을 0.006％로 규정한다. 하한은 낮을수록 바람직하지만, 0.0001％보다 저감시키는 것은, 공업적으로 정련 비용이 대폭 증가하므로, 하한은 0.0001％로 규정한다. 더욱 바람직한 범위는 0.0001 내지 0.003％이다.

Al:0.005 내지 0.10％

Al은, 탈산제로서 작용하고, 또한 N의 고정에 유효한 원소이다. 0.005％ 미만에서는, 첨가 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, 하한을 0.005％로 규정한다. 0.1％를 초과하면, 첨가 효과는 포화되고, 또한 표면 흠집이 발생하기 쉬워지고, 또한 강판 제조시의 흡질을 촉진시키거나, 질화물이 안정되어 켄칭 열처리시의 입성장을 저해하여, 켄칭성을 열화시키는 원인으로 된다. 따라서, 그 범위를 0.005 내지 0.10％의 범위로 Al 함유량을 정하였다. 더욱 바람직한 범위는 0.01 내지 0.06％이다.

Ti:0.005 내지 0.20％

Ti는, 탈산제로서 작용하고, 또한 N의 고정에도 유효한 원소이다. N량과의 관계로부터 0.005％ 이상의 첨가가 필요하다. 그러나 0.20％를 초과하여 Ti를 첨가해도 그 효과는 포화되고, 또한 비용도 증가할뿐만 아니라, 제조 공정 중의 흡질의 촉진, 탄화물을 형성하는 것에 의한 유효 탄소량의 저감 등에 의한 Ti계 석출물량의 증가를 초래하여, 켄칭 열처리시의 오스테나이트립의 입성장을 저해하여, 켄칭성을 열화시키는 원인으로 되므로, 그 범위를 0.005 내지 0.20％의 범위로 정하였다. 더욱 바람직한 범위는 0.01 내지 0.10％이다.

상기한 Al, Ti는 강 중의 N과 결부되어 질화물을 형성하여 BN의 형성을 억제하지만, 과잉으로 함유시키면 가열, 열간 압연시의 가열 공정이나 열연판이나 냉연판의 어닐링시의 흡질 자체를 촉진시킨다. 따라서, 본 발명에서는 상기 원소에 더하여 질화물 형성능이 높은 후술하는 Cr과 함께 그 총량을 저감시키는 것이 바람직하다. Al, Ti, Cr의 함유량은, 합쳐서 0.4％ 이하인 것이 바람직하다.

B:0.0010 내지 0.01％

B는 미량의 첨가로 켄칭성을 향상시키는 효과가 있어, 켄칭성 확보에는 매우 유효한 원소이다. 0.0010％ 미만에서는, 첨가 효과가 없으므로, 하한을 0.0010％로 규정한다. 본 발명에서는, 특히 강판 평균으로서의 B량의 최적화뿐만 아니라 표층부, 특히 표면으로부터 100㎛ 깊이까지(표층 100㎛)의 고용 B가 중요하여, 표층 100㎛ 깊이까지의 고용 B가 10ppm 이상 있는 것이 필요하다. 상기를 확보함으로써 표층부에 펄라이트나 투르스타이트, 소르바이트와 같은 조직의 생성을 방지할 수 있다. 그러기 위해서는, 후술하는 제조 공정 중의 가열이나 어닐링 공정의 분위기의 영향을 억제하는 것이 중요하고, 이들을 제어하여, 특성을 확보하는 관점에서, B를 본 발명에서는 0.0010％ 이상의 첨가로 하였다. 또한, 0.01％를 초과하면, 주조성이 저하되고, 또한 B계 화합물이 생성되어 인성이 저하되므로, 상한을 0.01％로 규정한다. 보다 바람직한 범위는, 0.001 내지 0.005％이다.

N:0.0001 내지 0.01％

N은, BN을 형성하여, B의 켄칭성 향상 효과를 저해하는 원소이다. N은 적을수록 바람직하지만, 0.0001％ 미만으로 저감시키는 것은, 정련 비용의 증가를 초래하므로, 하한을 0.0001％로 규정한다. 0.01％를 초과하면, N을 고정하는 원소가 다량으로 필요해지고, 또한 생성되는 TiN 등의 석출물이, 인성 등의 기계적 특성을 저해시키므로 상한을 0.01％로 규정한다. 더욱 바람직한 범위는 0.0001 내지 0.006％이다.

또한, 본 발명 강판의 기계 특성을 강화시키기 위해, Cr, Ni, Cu 및 Mo 중 1종 또는 2종 이상을 소요량 첨가해도 된다.

Cr:0.03 내지 0.35％

Cr은, 켄칭성의 향상에 유효한 원소이다. Cr은 강의 켄칭성의 관점에서, 첨가할 수 있는 유효한 원소이다. 0.03％ 미만의 Cr에서는, 첨가 효과가 없으므로, 하한을 0.03％로 규정한다. 0.35％를 초과하여 첨가하면, 비용도 증가할뿐만 아니라, 제조 공정 중의 흡질을 촉진시키고, 또한 탄화물이나 붕화물, 탄붕화물을 형성하는 것에 의한 유효 탄소량이나, 본 발명의 기본 원소인 B의 유효량의 저하로 연결되고, 또한 탄화물의 안정화를 통해 켄칭 열처리시의 오스테나이트 상(相)의 입성장을 저해하여, 켄칭성을 열화시키는 원인도 된다. 따라서, 그 범위를 0.03 내지 0.35％의 범위로 정하였다. 바람직하게는, 0.05 내지 0.35이다. 또한, 상술한 바와 같이 Al, Ti와 더불어, Cr을 더한 Al, Ti, Cr의 첨가 총량도 0.40％ 이하로 규제하는 것이 바람직하다.

Ni:0.01 내지 1.0％

Ni는, 인성의 향상이나, 켄칭성의 향상에 유효한 원소이다. 0.01％ 미만에서는, 첨가 효과가 없으므로, 하한을 0.01％로 규정한다. 1.0％를 초과하면, 첨가 효과는 포화되고, 또한 비용 증가를 초래하므로 상한을 1.0％로 규정한다. 더욱 바람직한 범위는 0.02 내지 0.5％이다.

Cu:0.05 내지 0.5％

Cu는, 켄칭성의 확보에 유효한 원소이다. 0.05％ 미만에서는, 첨가 효과가 불충분하므로, 하한을 0.05％로 규정한다. 0.5％를 초과하면, 열연시의 흠집이 발생하기 쉬워져 수율을 떨어뜨리는 등 제조성을 열화시키므로 상한을 0.5％로 규정한다. 더욱 바람직한 범위는 0.05 내지 0.35％이다.

Mo:0.01 내지 1.0％

Mo는, 켄칭성의 향상과, 템퍼링 연화 저항성의 향상에 유효한 원소이다. 0.01％ 미만에서는, 첨가 효과가 작으므로, 하한을 0.01％로 규정한다. 1.0％를 초과하면, 첨가 효과는 포화되고 비용도 증대되므로, 상한을 1.0％로 규정한다. 더욱 바람직한 범위는 0.01 내지 0.40％이다.

또한, 본 발명 강판의 기계 특성을 안정화시키기 위해, Nb, V, Ta 및 W 중 1종 또는 2종 이상을 소요량 더 첨가해도 된다.

Nb:0.01 내지 0.5％

Nb는, 탄질화물을 형성하여, 켄칭 전 가열시의 결정립의 이상 입성장 방지나 인성 개선, 템퍼링 연화 저항 개선에 유효한 원소이다. 0.01％ 미만에서는, 첨가 효과는 충분히 발현되지 않으므로, 하한을 0.01％로 규정한다. 0.5％를 초과하면, 첨가 효과가 포화되고, 또한 비용 증가나 과잉의 탄화물 형성에 의한 켄칭 경도를 저하시키게 되므로, 상한을 0.5％로 규정한다. 더욱 바람직한 범위는 0.01 내지 0.20％이다.

V:0.01 내지 0.5％

V는, Nb와 마찬가지로 탄질화물을 형성하여, 켄칭 전 가열시의 결정립의 이상 입성장 방지나 인성 개선, 템퍼링 연화 저항 개선에 유효한 원소이다. 0.01％ 미만에서는, 첨가 효과가 작으므로, 하한을 0.01％로 규정한다. 0.5％를 초과하면 첨가 효과가 포화되고, 또한 비용 증가나 과잉의 탄화물 형성에 의한 켄칭 경도를 저하시키게 되므로, 상한을 0.5％로 규정한다. 더욱 바람직한 범위는 0.01 내지 0.20％이다.

Ta:0.01 내지 0.5％

Ta는, Nb, V와 마찬가지로 탄질화물을 형성하여, 켄칭 전 가열시의 결정립의 이상 입성장 방지나 결정립의 조대화 방지나 인성 개선, 템퍼링 연화 저항 개선에 유효한 원소이다. 0.01％ 미만에서는, 첨가 효과가 작으므로, 하한을 0.01％로 규정한다. 0.5％를 초과하면, 첨가 효과가 포화되고, 또한 비용 증가나 과잉의 탄화물 형성에 의한 켄칭 경도를 저하시키게 되므로, 상한을 0.5％로 규정한다. 더욱 바람직한 범위는 0.01 내지 0.30％이다.

W:0.01 내지 0.5％

W는, Nb, V, Ta와 마찬가지로 탄질화물을 형성하여, 켄칭 전 가열시의 결정립의 이상 입성장 방지나 결정립의 조대화 방지나 인성 개선, 템퍼링 연화 저항 개선에 유효한 원소이다. 0.01％ 미만에서는, 첨가 효과가 작으므로, 하한을 0.01％로 규정한다. 0.5％를 초과하면, 첨가 효과가 포화되고, 또한 비용 증가나 과잉의 탄화물 형성에 의한 켄칭 경도를 저하시키게 되므로, 상한을 0.5％로 규정한다. 더욱 바람직한 범위는 0.01 내지 0.20％이다.

또한, 강판 표층부의 성분 변동을 억제하기 위해, 본 발명에 있어서는, Sn, Sb, As 중 1종 또는 2종 이상을 소요량 더 첨가해도 된다.

Sn:0.003 내지 0.03％

Sn은, 계면, 표면 등에 편석되는 경향이 높은 원소로, 흡질이나 탈탄 등의 제조 공정 중에서의 표층 반응을 억제하는 작용이 있다. 그 첨가에 의해, 열간 압연 공정의 가열시나 어닐링시의 고온 분위기 중에 강재가 노출되는 상태에서도, 질소나 탄소 등의 성분 변동되기 쉬운 원소의 반응을 억제하여, 현저한 성분 변동을 방지할 수 있는 효과가 있다. 필요에 따라서 0.003 내지 0.03％ 첨가하면 좋다. 0.003％보다 적으면, 그 효과가 작고, 또한 0.03％보다 다량으로 첨가해도 효과가 포화될 뿐만 아니라, 인성의 저하, 또한 침탄 시간의 장시간화를 초래하는 등, 비용 증가로 연결된다. 그로 인해, 0.003 내지 0.03％ 첨가하는 것이 바람직하다.

Sb:0.003 내지 0.03％

Sb는, Sn과 마찬가지로 계면, 표면 등에 편석되는 경향이 높은 원소로, 흡질이나 탈탄 등의 제조 공정 중에서의 표층 반응을 억제하는 작용이 있다. 그 첨가에 의해, 열간 압연 공정의 가열시나 어닐링시의 고온 분위기 중에 강재가 노출되는 상태에서도, 질소나 탄소 등의 성분 변동되기 쉬운 원소의 반응을 억제하여, 현저한 성분 변동을 방지할 수 있는 효과가 있다. 필요에 따라서 0.003 내지 0.03％ 첨가하면 좋다. 0.003％보다 적으면, 그 효과가 작고, 또한 0.03％보다 다량으로 첨가해도 효과가 포화될 뿐만 아니라, 인성의 저하, 또한 침탄 시간의 장시간화를 초래하는 등, 비용 증가로 연결된다. 그로 인해, 0.003 내지 0.03％ 첨가하는 것이 바람직하다.

As:0.003 내지 0.03％

As도, Sn, Sb와 마찬가지로 계면, 표면 등에 편석되는 경향이 높은 원소로, 흡질이나 탈탄 등의 제조 공정 중에서의 표층 반응을 억제하는 작용이 있다. 그 첨가에 의해, 열간 압연 공정의 가열시나 어닐링시의 고온 분위기 중에 강재가 노출되는 상태에서도, 질소나 탄소 등의 성분 변동되기 쉬운 원소의 반응을 억제하여, 현저한 성분 변동을 방지할 수 있는 효과가 있다. 필요에 따라서 0.003 내지 0.03％ 첨가하면 좋다. 0.003％보다 적으면, 그 효과가 작고, 또한 0.03％보다 다량으로 첨가해도 효과가 포화될 뿐만 아니라, 인성의 저하, 또한 침탄 시간의 장시간화를 초래하는 등, 비용 증가로 연결된다. 그로 인해, 0.003 내지 0.03％ 첨가하는 것이 바람직하다.

본 발명 강판에 있어서, 산소(O)량은 규정하고 있지 않지만, 산화물이 응집되어 조대화되면 연성이 저하되므로, O는 0.0040％ 이하가 바람직하다. O는, 적은 쪽이 바람직하지만, 0.0001％ 미만으로 하는 것은, 공업적으로 비용의 증대를 초래하므로, 0.0001 내지 0.0040％인 것이 바람직하다.

그 밖에, 용제 원료로서 스크랩을 사용한 경우, Zn, Zr 등의 원소가, 불가피적 불순물로서 혼입되지만, 본 발명에 관한 강판에 있어서는, 그 특성을 저해하지 않는 범위에서, 상기 원소의 혼입을 허용할 수 있다. 또한, Zn, Zr 등 이외의 원소라도, 본 발명 강판의 특성을 저해하지 않는 범위에서, 혼입을 허용할 수 있다.

본 발명 강판에 있어서는, 전술한 바와 같이, 강판을 켄칭하였을 때에 표층부에 생성되기 쉬운 펄라이트, 소르바이트나 트루스타이트라 불리는 켄칭 조직을 방지하기 위해, 강판 표면으로부터 판 두께 방향으로 100㎛ 위치까지의 부위(표층 100㎛부)의 B량이, 질화나 산화되어 있지 않은 고용 B로 10ppm 이상 존재하는 것을 특징으로 한다. 이하에, 이 점에 대해 설명한다.

본 발명자들의 검토 결과로부터, 강판 표층부의 켄칭 불량은, 강판 표층부에 있어서 고용 B량이 부족한 것에 기인하고 있는 것을 알 수 있었다. 그리고 강판 표층부에 있어서 고용 B량은, 가열 조건, 권취 조건, 산세 조건, 어닐링 조건의 각 공정에서의 제조 조건이 밀접하게 관계되어, 이들 일관 제조 조건을 최적화하는 것이 필요한 것이 판명되었다.

특히, 열간 압연에서의 가열은, 1000℃를 초과하는 고온 분위기이므로, 표층부의 탈탄, B의 산화, 흡질 등에 의해 표층부의 성분이 현저하게 변동된다. 이와 같이 강판 표층부에 있어서, 고용 B가 부족한 이유는, 가열 공정에 있어서는 B의 산화와, 흡질에 의한 BN 생성이고, 권취 공정에 있어서는 2차 스케일 생성이나 입계 산화에 의한 B의 산화가 영향을 미치고, 또한 어닐링 공정에 있어서는 이슬점과의 관계에 의한 B의 산화 및 B의 질화에 의해, 각각 표층부의 B 농도가 크게 변동되어, 그로 인해 켄칭성이 크게 변화되기 때문이다.

상기를 변동 요인으로 하여 0.22％C-0.15％Si-0.65％Mn-0.15％Cr-0.03％Ti-30ppmN-25ppmB계의 붕소강의 열연 조건, 어닐링 조건 등의 제조 조건을 다양하게 변화시켜 4㎜ 두께의 열연 강판을 제조하고, 이 강판을 Ar 분위기에서 880℃로 1분 유지 후, 60℃의 오일에 켄칭한 샘플의 강판 표층부의 조직과, 켄칭 열처리하기 전의 강판의 표층 100㎛부의 영역을 연삭에 의해 채취하여 분석한 성분의 관계를 조사하였다. 그 결과를 도 1에 나타낸다. 켄칭 전의 표층 100㎛부의 고용 B와 이상층의 비율에는 양호한 상관 관계가 보이는 것을 알 수 있다. 그 결과로부터, 표층 100㎛부에서 고용 B가 10ppm 이상 있으면, 이상층이 표층부에 보이지 않게 되는 것이 판명되었다.

다음에, 본 발명의 바람직한 실시 형태에 관한, 표층으로부터 깊이 100㎛까지의 영역에 고용 B를 10ppm 이상 갖는 강판의 제조 방법에 대해, 도 2의 흐름도를 참조하여 설명한다.

우선, 본 발명 강판의 성분 조성을 충족시키는 강편을, 직접 또는 강편을 냉각 후에 가열로에 삽입하고, 1200℃ 이하에서 열간 압연한다(S1). 그리고 800 내지 940℃의 온도로 마무리 압연을 행한다(S2). 이어서, 20℃/초 이상의 냉각 속도로, 강판 온도를 650℃ 이하까지 냉각한다(S3). 또한 계속해서, 권취까지의 냉각을 20℃/초 이하의 냉각 속도로 완냉각한다(S4). 그리고 650℃ 이하 400℃ 이상의 권취 온도로 강판을 권취한다(S5). 그 후, 이 강판을 산세한 후(S6), 수소를 95％ 이상 포함하는 분위기 중에서, 어닐링을 실시한다(S7).

열간 압연에 제공하는 강편(냉편)에 대해, 가열 조건은 1200℃ 이하로 한다. 1200℃를 초과하여 가열하거나, 균열(均熱) 시간을 60분 이상의 장시간으로 하면, 가열 공정에서 슬래브의 표층부의 탈C나 탈B, 흡질에 의한 BN의 석출이 현저해져, 강판 표면의 켄칭성을 현저하게 열화시키게 된다. 또한, 이때, 유지 시간도 장시간으로 될수록 제품의 켄칭 특성을 저하시키므로, 가열 시간은 장시간으로 되지 않도록 하는 것이 중요하다. 구체적으로는, 1200℃에서는 유지 시간으로서 60분을, 1100℃에서는 90분을 초과하지 않도록 가열하는 것이 바람직하다. 탈C나 탈B, 흡질을 억제하는 관점에서, 특히 바람직한 가열 온도는, 1150℃ 이하가 바람직하고, 유지 시간은 40분 이하가 바람직하다.

또한, 강편을 주조 직후, 또는 주조 후 냉각한 강편을 재가열하여 열간 압연하지만, 직접 압연한 경우와, 재가열 후 압연한 경우에 있어서, 강판 특성에 차이는 거의 없다.

열간 압연은, 통상의 열간 압연뿐만 아니라, 연속화 열간 압연이라도 좋다. 마무리 압연 온도(열간 압연의 종료 온도)는, 생산성이나 판 두께 정밀도, 이방성 개선의 관점에 더하여, 표면 흠집의 관점에서도 800℃보다 낮은 마무리에서는 시징에 의한 흠집이 다발하고, 또한 940℃보다 높으면 스케일 기인의 흠집의 발생 빈도가 높아져, 제품 수율이 저하되어 비용을 증대시킨다. 따라서, 800 내지 940℃의 마무리 압연 온도로 열간 압연을 행한다.

열간의 마무리 압연 후, 강판을 20℃/초 이상의 냉각 속도로, 650℃ 이하까지 냉각한다. 이어서, 20℃/초 이하의 냉각 속도로, 권취 온도인 400 내지 650℃까지 완냉각한다.

열간 압연 후의 650℃까지의 냉각 속도를 20℃/초 이상의 냉각 속도로 냉각하는 이유는, 이것보다 냉각 속도가 느리면 편석이나 페라이트 변태에 수반되는 펄라이트 밴드가 생성되어, 어닐링 후에도 조대한 탄화물이 존재하기 쉬워 가공성의 열화로 연결되기 때문이다. 이것을 방지하는 관점에서 20℃/초 이상으로 냉각한다. 또한, 그 후, 권취 온도인 400 내지 650℃까지 냉각 속도 20℃/초 이하의 냉각 속도로 완냉각하는 이유는, 균일한 펄라이트 변태나 베이나이트 변태를 진행시키기 위함이며, 이 온도 범위를 급냉하면 과냉 γ(오스테나이트)에 기인하는 코일의 권취 형상 흐트러짐에 의한 흠집이 발생하는 등, 수율 저하가 커지기 때문이다.

또한, 권취 온도 400 내지 650℃로 권취하는 이유는, 400℃ 미만이면, 일부 마르텐사이트 변태를 발생시키거나 강판의 강도가 높아져 핸들링이 곤란해지거나, 냉연할 때의 조직 불균일로부터 게이지 헌팅을 일으키는 등 수율의 저하를 야기시키기 때문이다. 한편, 650℃를 초과한 고온 권취를 실시하면, 열연판에 조대한 펄라이트 조직이 생성되어, 제품판의 탄화물이 조대화됨으로써 가공성이 열화된다. 또한, 열연판의 스케일도 두꺼워져 산세성이 저하될 뿐만 아니라, 표층부의 산화 진행이나 입계 산화도 진전되어, 고용 B가 저하되는 등의 악영향이 발생하기 때문이다.

또한, 상기한 것에 의해 제조된 열연 강판은, 제품 판 두께나 필요한 연질화 레벨에 따라서, 산세 후, 어닐링이나 냉연 공정을 실시하지만, 그 때의 제조 조건으로서는 하기가 필요하다.

강판을 권취한 후, 강판에 산세를 실시하고, 수소를 95％ 이상 포함하는 분위기 중에서 어닐링한다. 이것은 질소량을 최대한 저감시킴으로써, 어닐링 시간이 길어져도, 어닐링 중에 발생하는 흡질 현상을 억제하기 위함이다. 수소 농도는 높은 쪽이, N 농도는 낮은 쪽이 바람직하고, 수소 100％인 것이 바람직하다. 또한, 수소는, 다른 불활성 가스, 예를 들어 Ar로 치환해도 된다.

수소를 주체로 하는 어닐링에 있어서는, 안전성의 관점에서 일단 상온에서 어닐링로 내를 질소로 치환하여 질소 분위기로 한 후, 수소로 치환한다. 이때, 수소로 치환한 후에 승온하는 것이 질화를 방지하는 관점에서 바람직하지만, 질소 분위기로부터 승온하면서 수소로 치환해도 되고, 가능한 한 저온에서 수소 농도 95％ 이상으로 하는 것이 필요하다. 승온시, 특히 400℃까지는, 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 그 이상의 온도 및 유지시에는 이슬점을 -40℃ 이하로 하는 것이, 표층부의 산화에 의한 고용 B의 저감이나 탈탄에 의한 표층부의 성분 변동을 방지하는 관점에서 중요하다. 본 발명에서는 연질화에 필요한 660℃ 이상에서의 어닐링은 이슬점을 -40℃ 이하로 하였다.

어닐링은, 660℃ 이상에서 8시간 이상 행하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 탄화물의 구상화가 진행되고, 또한 페라이트립의 입성장을 촉진시켜 강판이 연질화된다. 660℃ 이하의 온도나 8시간 미만의 어닐링에서는, 탄화물의 구상화나 페라이트립의 성장도 충분하지 않아, 연질화가 진행되지 않는다. 그로 인해 가공성을 확보할 수 없다. 어닐링 시간의 상한에 대해서는 강종에 따라 다르므로, 특정 시간으로 한정할 수 없지만, 어닐링 시간이 지나치게 길면 연질화는 진행되지만 비용이 증대되므로, 실용상, 660℃를 초과하는 시간의 총 어닐링 시간은 200시간 이하라고 생각된다. 또한, 상한 온도에 대해서는, Ac1 이하의 온도에서 실시한다. 그러나 더욱 단시간에 보다 연질화를 진행시키기 위해, 설비적으로 고온이나 냉각 제어가 가능하면, 후술하는 Ac1 이상의 고온 어닐링을 적용하는 것도 가능하다.

본 발명 제조 방법은, 이하에 설명하는 바와 같이, 다양한 형태를 취할 수 있다.

예를 들어, 산세 후의 냉연 공정을 도입해도 된다(S6-2). 냉연 공정은, 제품 판 두께의 관점이나 어닐링과 조합하여 연질화를 효율적으로 실시하기 위해 사용되지만, 특히 압하율 5％ 이상의 냉간 압연에 의해, 탄화물의 구상화가 촉진되고, 핵 생성을 수반하지 않는 재결정이나 재결정 완료시의 입경이 비교적 커 입성장에 의한 조대화가 일어나기 쉬워 연질화가 촉진된다.

냉연 압하율의 상한에 대해서는 특별히 정하지 않지만, 60％를 초과하면 냉간 압연에 의한 강판 조직의 균일성이 더욱 높아지지만, 어닐링시의 재결정립이 미세해져, 연질화를 위해서는 어닐링 시간을 장시간으로 하는 것이 필요해지므로 60％ 이하의 압하율이 바람직하다. 단, 냉연의 압하율은 비용과 제품 균질화의 관점으로부터 결정한다.

본 발명 제조 방법에 있어서는, 상기 어닐링 후, 강판에 다시 압하율 5％ 이상의 냉간 압연을 실시하고, 이어서 수소를 95％ 이상 포함하는 분위기 중에서 어닐링을 실시해도 된다. 상기 어닐링 후, 냉간 압연-어닐링의 공정을 거침으로써, 조직의 균일화 결정립의 조대화를 도모할 수 있어, 가공성의 향상, 전단시의 단부면의 미려함을 향상시키고, 또한 연질화를 더욱 진행시킬 수 있다.

본 발명 제조 방법에 있어서는, 상기 제1 어닐링 후, 강판에, 다시 압하율 5％ 이상의 냉간 압연을 실시하고, 이어서 수소를 95％ 포함하는 분위기 중에서 어닐링을 실시해도 된다(S7-2).

본 발명 제조 방법에 있어서는, 연질화의 관점에서는 상술한 어닐링 공정을 냉연과 조합하여 3회를 초과하여 실시하는 것도 가능하고, 그 경우도 상술한 제조 조건 중에서 실시하는 것이 필요하다(S7-X1, S7-X2).

전술한 바와 같이, 어닐링 설비가 고온 어닐링이나 그 후의 냉각 제어가 가능하면, 수소를 95％ 이상 포함하는 분위기 중에서, 강판의 Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도로 어닐링하고, 상기 어닐링 후, 5℃/시간 이하의 냉각 속도로, Ac1－30℃까지 완냉각한다.

Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도로 어닐링하는 이유는, 페라이트상과 오스테나이트상이 공존하는 온도 범위로 하여, 페라이트상에 탄화물을 잔존시키기 위함이다. 상기보다 온도를 높여 오스테나이트 단상(單相)에 가까워지면, 냉각시의 펄라이트 변태를 방지할 수 없어, 경질화시켜 버릴 가능성이 있기 때문이며, 그로 인해 상기 온도 범위에서 어닐링한다. 또한, 어닐링 후에 5℃/시간 이하의 냉각 속도로, Ac1－30℃까지 완냉각하는 이유는, 상기 어닐링시에 페라이트상에 존재하는 탄화물을 기점으로 하여 탄화물의 구상화를 촉진, 페라이트립의 성장을 진전시켜, 연질화를 진행시키기 위함이다. 이 냉각 속도보다 빠른 냉각 속도에서는, 냉각시에 펄라이트 변태가 발생하여 경질화되거나, 페라이트상의 입성장이 진행되지 않아, 연질화가 얻어지지 않기 때문이다.

여기에 있어서의 Ac1은 승온 과정에서 오스테나이트상이 출현하는 온도를 나타내고, 본 발명에서는 열연 강판으로부터 샘플을 채취하여, 포마스터 시험기에 의해 0.3℃/s로 승온하였을 때의 팽창 곡선을 측정하고, A1 변태점을 구하였다. 또한, 문헌 등에는 Ac1을 성분으로부터 구하는 간편한 방법도 있고, 일례로서, William C. Leslie저의 The Physical Metallurgy of Steel에는, Ac1(℃)＝723－10.7×％Mn－16.9×％Ni＋29.1×％Si＋16.9×％Cr＋290×％As＋6.38×％W가 나타내어져 있고, 이들 경험식을 사용하는 것도 가능하다.

당연히 본 발명은, 강판뿐만 아니라, 선재나 봉강 등, 널리 철강 제품 전반에 적용할 수 있는 것이며, 강판은 그 일례에 불과하다.

본 발명의 일 실시 형태에 관한 탄소 강판은, 이하와 같이 환언할 수 있다. 즉, 질량％로, C:0.20 내지 0.45％, Si:0.05 내지 0.8％, Mn:0.5 내지 2.0％, P:0.001 내지 0.04％, S:0.0001 내지 0.006％, Al:0.005 내지 0.10％, Ti:0.005 내지 0.20％, B:0.0010 내지 0.01％, N:0.0001 내지 0.01％를 함유하고, 잔량부가 Fe 및 불가피적 불순물로부터 이루어지고, 또한 표면으로부터 판 두께 방향 100㎛ 깊이까지의 표층부에 있어서의 고용 B의 평균 농도가 10ppm 이상 존재하는 켄칭성이 우수한 붕소 첨가 탄소 강판이다.

상기 붕소 첨가 탄소 강판이, 질량％로, Cr:0.05 내지 0.35％, Ni:0.01 내지 1.0％, Cu:0.05 내지 0.5％ 및 Mo:0.01 내지 1.0％ 중 1종 또는 2종 이상을 더 함유해도 된다.

상기 붕소 첨가 탄소 강판이, 질량％로, Nb:0.01 내지 0.5％, V:0.01 내지 0.5％, Ta:0.01 내지 0.5％ 및 W:0.01 내지 0.5％ 중 1종 또는 2종 이상을 더 함유해도 된다.

상기 붕소 첨가 탄소 강판이, 질량％로, Sn:0.003 내지 0.03％, Sb:0.003 내지 0.03％ 및 As:0.003 내지 0.03％ 중 1종 또는 2종 이상을 더 함유해도 된다.

상술한 성분 조성을 만족시키는 슬래브를, 1200℃ 이하로 가열하여 열간 압연하고, 800 내지 940℃의 온도로 마무리 압연을 종료하고, 이어서 650℃까지를 냉각 속도 20℃/초 이상으로 냉각하고, 그 후 권취까지의 냉각 속도를 20℃/초 이하로 냉각하고, 650℃ 이하 400℃ 이상의 권취 온도로 권취하고, 그 후, 산세 후, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서 어닐링하여, 켄칭성이 우수한 붕소 첨가 탄소 강판을 제조해도 된다.

상기 어닐링을, 660℃ 이상에서 상기 붕소 첨가 탄소 강판의 Ac1 이하의 온도로 8시간 이상 행해도 된다.

상기 산세 후, 상기 어닐링 전에, 상기 붕소 첨가 탄소 강판에 압하율 5％ 이상의 냉간 압연을 실시해도 된다.

상기 어닐링 후, 상기 붕소 첨가 탄소 강판에, 압하율 5％ 이상의 냉간 압연을 실시하고, 이어서 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서 다시 어닐링을 실시해도 된다.

상기 재어닐링 후, 상기 붕소 첨가 탄소 강판에, 다시 압하율 5％ 이상의 냉간 압연을 실시하고, 이어서 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서 3회째의 어닐링을 해도 된다.

상기 어닐링, 상기 재어닐링, 상기 3회째의 어닐링에 있어서, 상기 붕소 첨가 탄소 강판을, 상기 강판의 Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 상기 어닐링 후, 5℃/시간 이하의 냉각 속도로, Ac1－30℃의 온도 이하까지 냉각해도 된다.

다음에, 본 발명의 실시예에 대해 설명하지만, 실시예의 조건은, 본 발명의 실시 가능성 및 효과를 확인하기 위해 채용한 일 조건예이며, 본 발명은 이 일 조건예에 한정되는 것은 아니다. 본 발명은, 본 발명의 요지를 일탈하지 않고, 본 발명의 목적을 달성하는 한에 있어서, 다양한 조건을 채용할 수 있는 것이다.

(실시예)

표 1 내지 표 6에 나타내는 성분을 갖는 강을 진공 용해에 의해 50㎏의 강괴로 주조하여 얻어진 강편을, 표 7 내지 표 12에 기재된 조건으로 열간 압연하였다. 열간 압연은 대기 분위기에서 가열하고, 열연판의 두께는 냉연을 실시하지 않는 경우는 3㎜로 하고, 냉연을 실시하는 경우는 냉연 후의 판 두께가 3㎜로 되도록 열연 판 두께를 설정하였다. 열연판은, 염산에 의해 산세한 후, 어닐링 혹은 냉연을 행하여, 3㎜ 두께의 평가용 강판을 제작하였다. 상세한 제조 조건 및 평가 결과를 표 7 내지 표 12에 나타낸다. 그 후, 표 7 내지 표 12에 기재된 조건으로, 어닐링하는 것, 또는 냉간 압연한 후 어닐링하는 것, 또한 1회째의 어닐링 후 냉간 압연과 어닐링을 다시 실시한 것(2회 어닐링), 또한 그것을 여러 번 반복한 것(3회 어닐링)을 표 7 내지 표 12에 나타내는 바와 같이, 각 처리 조건에 따라서 실시하였다. 어닐링의 분위기에 대해서는, 상온에서 일단, 노 내를 질소로 치환한 후에 소정의 수소량으로 될 때까지 수소를 도입한 후 승온하였다. 또한, 이슬점의 측정은 박막 산화 알루미늄 수분 센서에 의한 노점계를 사용하여 측정하였다.

얻어진 각 강판으로부터, 성분 분석용 샘플과 켄칭용 샘플을 채취하였다. 켄칭 실험은 샘플을 Ar 분위기에서 880℃로 1분 유지 후, 60℃의 오일에 켄칭하여, 강판 표층부의 조직을 광학 현미경 및 주사형 전자 현미경으로 관찰하였다. 또한, 성분 분석용 샘플은, 켄칭 전의 강판으로부터 표층 100㎛부를 연삭하고, 분석용 시료를 채취하여, 이 표층 100㎛부의 B량에 대해 분석하고, 다른 원소와 화합하고 있지 않은 B량을 구하여, 평균의 고용 B량으로 하였다.

상기한 표층부의 평균의 고용 B량을 제품 특성의 란에, 또한 켄칭 후 특성의 란에 강판 표층부의 조직 관찰 결과를 나타낸다. 조직 관찰로서, 펄라이트 조직이나 소르바이트나 트루스타이트라 불리는 켄칭 조직이 아닌 조직이 보인 것에는 이상층이 있다는 것으로서,「유」라고 표기하였다.

표 7 내지 표 12에 나타내는 바와 같이, 본 발명의 성분 범위 및 제조 조건 범위를 만족시키는 것에는, 표층부의 고용 B는 평균 10ppm 이상 존재하고, 표층부에는 이상 조직이 보이지 않아, 양호한 켄칭 조직을 얻을 수 있었다. 이에 대해, 성분이 본 발명의 범위를 벗어나거나, 성분이 본 발명 범위 내라도 제조 조건이 본 발명의 범위를 만족시키지 않은 강판에는 펄라이트, 소르바이트나 트루스타이트와 같은 이상 조직이 보이고, 그 부위에서의 경도가 저하되어, 원하는 특성이 얻어지지 않는 것으로 되었다.

이상 서술한 바와 같이 본 발명에 따르면, 어닐링에 있어서 발현되는 붕소 첨가 강판의 흡질 현상 등에 의한 표층부의 성분 변동을 방지하여, 양호한 가공성뿐만 아니라, 성형 후의 열처리에 의한 원하는 경도를 확보한 강판을 얻을 수 있다. 그러므로, 본 발명에 관한 강판은, 자동차 부품뿐만 아니라, 널리 일반 산업 기계 부품에 있어서 이용 가능하여, 공업적으로 가치가 크다.

Claims

C:0.20질량％ 이상 0.45질량％ 이하,
Si:0.05질량％ 이상 0.8질량％ 이하,
Mn:0.5질량％ 이상 2.0질량％ 이하,
P:0.001질량％ 이상 0.04질량％ 이하,
S:0.0001질량％ 이상 0.006질량％ 이하,
Al:0.005질량％ 이상 0.1질량％ 이하,
Ti:0.005질량％ 이상 0.2질량％ 이하,
B:0.001질량％ 이상 0.01질량％ 이하 및
N:0.0001질량％ 이상 0.01질량％ 이하
의 성분을 함유하고, 잔량부가 Fe 및 불가피적 불순물을 포함하는 붕소 첨가 강판이며,
표층으로부터 깊이 100㎛까지의 영역에 있어서의 고용 B의 평균 농도가 10ppm 이상인 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판.
제1항에 있어서, Cr:0.05질량％ 이상 0.35질량％ 이하,
Ni:0.01질량％ 이상 1.0질량％ 이하,
Cu:0.05질량％ 이상 0.5질량％ 이하,
Mo:0.01질량％ 이상 1.0질량％ 이하,
Nb:0.01질량％ 이상 0.5질량％ 이하,
V:0.01질량％ 이상 0.5질량％ 이하,
Ta:0.01질량％ 이상 0.5질량％ 이하,
W:0.01질량％ 이상 0.5질량％ 이하,
Sn:0.003질량％ 이상 0.03질량％ 이하,
Sb:0.003질량％ 이상 0.03질량％ 이하 및
As:0.003질량％ 이상 0.03질량％ 이하
중 1종 또는 2종 이상의 성분을 더 함유하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판.
슬래브를 1200℃ 이하로 가열하는 가열 공정과,
800℃ 이상 940℃ 이하의 마무리 압연 온도로 상기 슬래브를 열간 압연하여 강판을 얻는 열간 압연 공정과,
상기 강판이 650℃ 이하로 될 때까지 냉각 속도 20℃/초 이상으로 상기 강판을 냉각하는 제1 냉각 공정과,
상기 제1 냉각 공정에 이어서, 냉각 속도 20℃/초 이하로 상기 강판을 냉각하는 제2 냉각 공정과,
650℃ 이하 400℃ 이상에서 상기 강판을 권취하는 권취 공정과,
상기 강판을 산세하는 산세 공정과,
상기 강판을, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에 있어서, 660℃ 이상에서 상기 탄소 강판의 Ac1 이하의 온도로 8시간 이상 어닐링하는 제1 어닐링 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 제1항 또는 제2항에 기재된 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제3항에 있어서, 상기 산세 공정 후에, 압하율 5％ 이상의 압연율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제1 냉간 압연 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제4항에 있어서, 상기 제1 어닐링 공정에서는, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제5항에 있어서, 상기 제1 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제2 냉간 압연 공정과,
상기 제2 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제2 어닐링 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제6항에 있어서, 상기 제2 어닐링 공정에서는, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제7항에 있어서, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과,
상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제8항에 있어서, 상기 제3 어닐링 공정에서는, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제6항에 있어서, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과,
상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제10항에 있어서, 상기 제3 어닐링 공정에서는, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제4항에 있어서, 상기 제1 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제2 냉간 압연 공정과,
상기 제2 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제2 어닐링 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제12항에 있어서, 상기 제2 어닐링 공정에서는, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제13항에 있어서, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과,
상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제14항에 있어서, 상기 제3 어닐링 공정에서는, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제12항에 있어서, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과,
상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제16항에 있어서, 상기 제3 어닐링 공정에서는, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제3항에 있어서, 상기 제1 어닐링 공정에서는, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제18항에 있어서, 상기 제1 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제2 냉간 압연 공정과,
상기 제2 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제2 어닐링 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제19항에 있어서, 상기 제2 어닐링 공정에서는, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제20항에 있어서, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과,
상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제21항에 있어서, 상기 제3 어닐링 공정에서는, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제19항에 있어서, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과,
상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제23항에 있어서, 상기 제3 어닐링 공정에서는, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제3항에 있어서, 상기 제1 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제2 냉간 압연 공정과,
상기 제2 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제2 어닐링 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제25항에 있어서, 상기 제2 어닐링 공정에서는, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제26항에 있어서, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과,
상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제27항에 있어서, 상기 제3 어닐링 공정에서는, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제25항에 있어서, 상기 제2 어닐링 공정 후에, 5％ 이상의 압하율로 상기 강판을 냉간 압연하는 제3 냉간 압연 공정과,
상기 제3 냉간 압연 공정 후에, 수소 95％ 이상이고, 또한 400℃까지의 이슬점을 -20℃ 이하로 하고, 400℃ 이상의 이슬점을 -40℃ 이하로 한 분위기에서, 상기 강판을 660℃ 이상으로 어닐링하는 제3 어닐링 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.
제29항에 있어서, 상기 제3 어닐링 공정에서는, 상기 탄소 강판을, Ac1 내지 Ac1＋50℃의 온도 범위 내에서 어닐링하고, 어닐링 후, Ac1－30℃까지의 냉각 속도를 5℃/시간 이하로 설정하는 것을 특징으로 하는, 붕소 첨가 강판의 제조 방법.