CN102341203B - 切削刀片及刀片可拆装式切削工具 - Google Patents

Abstract

本切削刀片具备相互分离的两个多边形面(3、3)、具有设置在两个多边形面之间的多个侧面的多面形状的刀片主体(2)、以及形成在所述多个侧面中作为前刀面的第一侧面(4)的周缘的切削刃(8A、8B、8C)，且在所述多个侧面中，位于所述第一侧面的相反侧，且作为与工具主体的应安装所述切削刀片的刀片安装座相接触的落座面的第二侧面(6)，在所述刀片主体的厚度方向观察形成为V字状，并且在沿所述厚度方向的剖面中包含分别形成为凸曲线状的两个抵接部(6A、6B)，这两个抵接部在沿所述厚度方向的剖面中构成越朝向所述第二侧面的中央部变得越深的凹V字状。

Description

切削刀片及刀片可拆装式切削工具

技术领域

本发明涉及一种切削刀片及安装所述切削刀片的刀片可拆装式切削工具，所述切削刀片可拆装地安装于尤其在铣削加工中使用的刀片可拆装式切削工具。 

本申请对申请于2009年3月6日递交的日本专利申请2009-53611号及申请于2010年2月23日递交的日本专利申请2010-37222号主张优先权，并在此援引其内容。 

背景技术

作为这种被安装于铣削加工用的刀片可拆装式切削工具的切削刀片及安装有该切削刀片的刀片可拆装式切削工具，例如已知有记载于专利文献1的切削刀片和刀片可拆装式切削工具。在记载于专利文献1的切削刀片及刀片可拆装式切削工具中，切屑排出槽形成在围绕轴线旋转的圆柱状的工具主体的外周上。此外，在工具主体的外周上，形成有在切屑排出槽的朝向工具主体的旋转方向前方的壁面上开口的多个刀片安装座。在该多个刀片安装座上分别安装有切削刀片。 

在此，上述切削刀片为大致正三角形的平板状，其中一个正三角形面朝向工具主体的径向外侧。此外，相反侧的正三角形面紧贴于刀片安装座的朝向工具主体径向外侧的底面。在这些正三角形面周围的三个侧面中的一个，作为前刀面朝向工具主体旋转方向的前方。并且，剩余两个侧面分别紧贴于凹状的刀片安装座中形成为V字状的一对壁面上。 

如此安装有切削刀片的刀片可拆装式切削工具在切削被切削材料时，使工具主体以围绕轴线旋转的同时沿与该轴线交叉的方向送出。由此，切削刀 片的上述前刀面利用形成在与位于工具主体径向外侧的正三角形面之间的棱线部分的切削刃切削被切削材料，并在被切削材料上形成加工面。 

专利文献1：美国专利第4934878号说明书 

然而，记载于该专利文献1中的切削刀片如该专利文献1的图2及图6所示，在向刀片安装座安装时，朝向工具主体径向内侧的正三角形面紧贴于刀片安装座的朝向工具主体径向外侧的底面。而且，此时，切削刀片的作为前刀面的侧面以外的两个侧面紧贴于刀片安装座中形成为V字状的一对壁面上。 

然而，为了如此使切削刀片的三个平面都能完全地紧贴于刀片安装座的三个平面而形成这些切削刀片和刀片安装座是相当困难的。尤其在切削刀片为硬质合金等硬质烧结体的情况下，由于其尺寸公差也对切削刀片向刀片安装座的安装刚性及安装精度产生很大的影响。 

例如，假设凹状的刀片安装座的底面与形成为V字状的壁面准确地以垂直交叉的方式形成。在此情况下，切削刀片即使在允许的公差范围内，有时切削刀片的侧面相对于紧贴于刀片安装座的底面的切削刀片的正三角形面并非垂直，产生以极其微小的角度倾斜的成形误差。于是，该切削刀片的侧面与正三角形面之间的棱线部分与刀片安装座的形成为V字状的一对壁面中靠近底面的部分线接触。或者，切削刀片的侧面与刀片安装座的壁面和工具主体外周面之间的边缘部分线接触。如此，切削刀片在与工具主体以线接触相抵接的状态下，安装于工具主体的刀片安装座。 

因此，对于被如上安装的切削刀片而言，存在根据切削刀片的侧面抵接于刀片安装座的壁面的位置，其安装姿势也有较大的变化，且安装精度受到损害的可能性。此外，还存在切削刀片向刀片安装座的落座不稳定，无法确保充分的安装刚性，由此导致加工精度下降的可能性。 

此外，在记载于该专利文献1的刀片可拆装式切削工具中，切削刀片为正三角形的平板状，且在切削刀片的作为前刀面的侧面以外的两个侧面抵接于凹状的刀片安装座中形成为V字状的壁面的状态下安装于工具主体。在此 情况下，为了确保切削刀片的安装刚性，如专利文献1的图1中也被示出地，必须在一个切屑排出槽中相邻的刀片安装座的壁面相互之间隔开一定程度的间隔。 

因此，在此情况下，能够沿一个切屑排出槽安装的切削刀片的数量受到限制。此外，弥补刀片安装座的壁面相互之间的间隔部分，在被切削材料上形成笔直的加工面需要条件。即，必须使一个切屑排出槽中的切削刀片的切削刃围绕轴线的旋转轨迹与安装在形成于其他切屑排出槽的刀片安装座上的切削刀片的切削刃的旋转轨迹在轴线方向上重叠。在此情况下，由设置在配置于多个切屑排出槽中的切削刀片的切削刃构成旋转轨迹连续的切削刃列，因此难以提高加工效率。这在例如上述切削刃列在轴线方向上的刃长较长的长刃型铣削加工用刀片可拆装式切削工具的情况下尤其成为问题。 

发明内容

本发明是在这种背景下提出的，其目的之一是提供一种无需依据切削刀片的尺寸公差，能够以良好的精度稳定地安装于刀片安装座的切削刀片及安装有该切削刀片的刀片可拆装式切削工具。此外，其目的之一是提供一种尤其在铣削加工用的刀片可拆装式切削工具中，即便是轴线方向的刃长较长的长刃型切削工具，也通过使沿一个切屑排出槽安装的切削刀片彼此的切削刃重叠而增加可安装的切削刀片数量，以能够进行高效的铣削加工的切削刀片以及安装有该切削刀片的刀片可拆装式切削工具。 

本发明的切削刀片的第一种形式为安装于刀片可拆装式切削工具的工具主体上的切削刀片，具有刀片主体，该刀片主体具有上表面、下表面及多个侧面。在所述多个侧面中作为前刀面的第一侧面与所述上表面之间的棱线部分设置有第一切削刃，所述下表面形成为能够紧贴于所述工具主体的平面状。相对于所述第一侧面位于所述刀片主体的相反侧，且作为与工具主体的应安装所述切削刀片的刀片安装座接触的落座面的第二侧面，在从厚度方向上观察所述刀片主体的俯视中形成为V字形状，且在与所述下表面及所述第二侧 面交叉的剖面中设置为凹陷的V字形状，并且在构成所述凹陷的V字形状的第一抵接面和第二抵接面中，在比所述下表面更靠近所述上表面的所述第一抵接面上设置有能够与所述工具主体接触的第一抵接部。所述第一抵接部在所述剖面中使所述第一抵接面以曲线状膨出而设置。 

在上述切削刀片中，在所述刀片主体上，可在所述下表面与第一侧面之间的棱线部分设置有第二切削刃，所述上表面形成为能够紧贴于所述工具主体的平面状，在所述第二侧面中比所述上表面更接近所述下表面的所述第二抵接面上设置有能够与所述工具主体接触的第二抵接部，所述第二抵接部在所述剖面中使所述第二抵接面以曲线状膨出而设置。 

本发明的可拆装式切削工具的第一种形式具有上述切削刀片的第一种形式和形成有能够拆装所述切削刀片的刀片安装座的工具主体。所述刀片安装座具有朝向所述工具主体的径向并设置为能够与所述刀片主体的所述上表面或所述下表面紧贴的平面状的底面以及设置为所述刀片主体的所述第二侧面能够抵接的壁面。所述壁面在所述工具主体的径向上观察形成为与所述刀片主体的俯视中的所述第二侧面所构成的所述V字形状凹凸相反的V字形状，且设置为与所述刀片主体的所述第二侧面嵌合。 

本发明切削刀片的第二种形式具有：多面形状的刀片主体，该刀片主体具有相互分离的两个多边形面和设置在两个多边形面之间的多个侧面的多面形状的刀片主体；和切削刃，该切削刃形成在所述多个侧面中作为前刀面的第一侧面的周缘。在所述多个侧面中，位于所述第一侧面的相反侧，且作为与工具主体的应安装所述切削刀片的刀片安装座接触的落座面的第二侧面，在从所述刀片主体的厚度方向观察形成为V字状，并包含在沿所述厚度方向的剖面中分别形成为凸曲线状的两个抵接部。这两个抵接部在沿所述厚度方向的剖面中构成越朝向所述第二侧面的中央部变得越深的凹V字状。 

本发明的刀片可拆装式切削工具的第二种形式具有：上述切削刀片的第二种形式；和工具主体，形成有能够拆装所述切削刀片的刀片安装座，且围绕轴线旋转。在所述工具主体的外周上，使所述壁面朝向工具旋转方向，且 使所述底面朝向外周侧或所述轴线方向而形成有所述刀片安装座，在该刀片安装座上设置有底面和壁面。所述两个多边形面中的一个多边形面紧贴于所述刀片安装座的底面，所述两个抵接部中与另一个多边形面接近的抵接部抵接于所述壁面，所述壁面构成为与所述第二侧面从所述厚度方向观察所构成的V字凹凸相反的V字状。 

在本发明切削刀片中，构成多边形平板状的刀片主体具有作为前刀面的侧面、与所述前刀面交叉并与该前刀面朝向相反侧的一对侧面、以及位于前刀面的相反侧且构成V字状的落座面。此外，刀片主体在与上述多边形面相对的刀片主体厚度方向观察时至少构成五边形形状。刀片主体通过一对多边形面中的一个多边形面紧贴于刀片安装座的底面的同时，构成V字状的上述落座面抵接于构成与该落座面凹凸相反的V字状的刀片安装座的壁面而安装于该刀片安装座上。 

即，在如此构成的切削刀片中，不使在前刀面与落座面之间延伸的上述一对侧面抵接于刀片安装座的壁面，便能够在刀片安装座上安装该切削刀片。在上述本发明的刀片可拆装式切削工具中，有时刀片安装座的底面会朝向工具主体的外周侧(径向外侧)。在此情况下，例如像专利文献1中记载的刀片可拆装式切削工具那样，有时会沿切屑排出槽安装多个切削刀片。即使在这种情况下，也无需在邻接的刀片安装座上隔开间隔而形成这一对侧面所抵接的壁面。另一方面，由于该落座面与刀片安装座的壁面相互以凹凸相反的V字相抵接，因此不会损害切削刀片的安装刚性及落座稳定性。 

因此，能够使上述多个切削刀片相互靠近而配置，从而能够增加沿一个切屑排出槽能够安装的切削刀片数量。此外，也能够使这些切削刀片的切削刃重叠而构成旋转轨迹连续的切削刃列。因此，根据如此构成的刀片可拆装式切削工具，能够实现加工效率的提高。尤其适合在上述切削刃列的刃长较长的长刃型刀片可拆装式切削工具上使用。 

而且，进一步在本发明的切削刀片中，在上述厚度方向上构成V字状的上述落座面在沿该厚度方向的剖面中构成凹V字状。随着朝向形成该凹V字 的厚度方向中央部逐渐凹陷的V字面由在同一剖面中呈凸曲线状的一对抵接部构成。在安装切削刀片时，其中与紧贴于刀片安装座底面的上述一个多边形面在厚度方向上为相反侧的抵接部抵接于刀片安装座的壁面。 

因此，假使该落座面的剖面所构成的凹V字的夹角等在加工公差范围内产生微小的误差，一对抵接部所构成的V字面的倾斜发生变化，该抵接部也只是以其剖面所构成的上述凸曲线在周向上滑动的方式而变化。因此，与壁面之间的抵接位置不会有大的变化，切削刀片的安装姿势也不会产生变化。进一步，与壁面抵接的抵接部位于与底面紧贴的一个多边形面在厚度方向上的相反侧。因此，刀片相对于切削负荷的安装刚性较高，而且，由于抵接部为剖面凸曲线状，因此能够使抵接部在比线性接触更接近面接触的状态下抵接于上述壁面。因此，能够实现落座稳定性的进一步提高。 

因此，根据上述结构的切削刀片，能够极大地抑制由于如上的尺寸公差而对向刀片安装座的安装精度产生的影响。例如即使刀片主体由硬质合金等硬质烧结体形成，能够将其作为只经过烧结而未经研磨的产品而安装于刀片安装座并进行高精度加工。另外，在如上铣削加工用的刀片可拆装式切削工具中，刀片安装座的底面朝向工具主体外周侧的情况下当然能够获得这种效果。此外，在例如侧铣刀等刀片安装座的底面朝向工具主体的轴线方向的情况下当然也能获得这种效果。因此，本发明的切削刀片能够使用于这些各种刀片可拆装式切削工具中。 

另外，在这种切削刀片中，如果从上述厚度方向观察上述落座面所构成的V字的夹角过大例如接近180°，即落座面接近笔直延伸的状态，则在使该落座面抵接于刀片安装座中构成为与该V字凹凸相反的V字状的壁面时，有可能无法获得稳定性。反之，如果过小，在如上所述将多个切削刀片靠近配置时，必须在邻接的刀片安装座的壁面相互之间隔开间隔。而且，有可能无法确实达到上述效果的可能性。因此，该落座面所构成的V字的夹角优选在90°～150°的范围内。 

此外，该落座面所构成的V字可如上述一对抵接部构成为凹V字状，但 在以下情况下优选形成为凸V字状。例如有时为了在刀片安装座上安装切削刀片，在刀片主体上形成在上述厚度方向上贯通上述一对多边形面之间的安装孔，并将插通于该安装孔的夹紧螺丝拧入刀片安装座底面的螺丝孔。在此情况下，通过将上述落座面形成为从上述厚度方向观察呈凸V字状，从而无需不必要地加大刀片主体所构成的多边形，而能够在该落座面与安装孔之间确保充分的厚度，以实现更加稳定的安装。 

进一步，有时上述落座面所构成的V字的上述夹角由于上述尺寸公差等而变得小于刀片安装座的壁面所构成的凹凸相反的V字的夹角。在此情况下，有可能在安装于刀片安装座的切削刀片上产生倾斜。即使在这种情况下，也能够通过在上述落座面从上述厚度方向观察所构成的V字的两端部上形成从该落座面突出的突起，而使在这些突起中切削刀片所倾斜的一侧的突起抵接于例如在刀片安装座的壁面所构成的V字的两端部上形成的被抵接面。由此，能够确保稳定的刀片落座性。另外，优选该突起构成为凸曲面状，以使其确实而稳定地抵接于上述被抵接面。 

此外，也可以如此在落座面所构成的V字的两端部上形成突起，而且上述落座面从上述厚度方向上观察构成凸V字状。在此情况下，在该落座面所构成的凸V字的顶部，在上述厚度方向上隔开间隔而形成一对凸部，并将上述突起形成为在上述厚度方向上位于上述一对凸部之间。由此，尤其在该切削刀片的刀片主体如上所述由硬质烧结体形成时，能够由这些突起中的一个与上述一对凸部的三点支撑，将烧结前的压粉体稳定地载置于烧结板上。 

本发明的刀片可拆装式切削工具也可以形成为如专利文献1中记载的切削工具。在专利文献1所记载的切削工具中，工具主体构成为以上述轴线为中心的外形圆柱状，在其外周面上从上述工具主体的前端朝向后端侧形成有围绕上述轴线扭转的切屑排出槽。而且，多个所述刀片安装座以在所述切屑排出槽的朝向所述工具旋转方向的壁面上开口的方式形成，使得各个上述底面朝向外周侧。在这种情况下，可通过该刀片安装座的上述壁面排列成沿所述切屑排出槽的扭转的螺旋阶梯状，而提高由上述切削刃生成的切屑的排出 性，从而进行顺利而稳定的铣削加工。 

即，例如在专利文献1中记载的切削工具如下：在沿切屑排出槽的扭转而形成的刀片安装座上安装的多个切削刀片配设为，使其前刀面也沿着该切屑排出槽的扭转，且以相同的高度从切屑排出槽的朝向工具旋转方向的壁面突出。那么，由这些多个切削刀片的切削刃所生成的切屑的全部切屑流入该一个切屑排出槽中。那么，会存在切屑易于堵塞而阻碍顺利的排出，或者切屑之间缠绕在一起的可能性。 

对此，在上述结构的切削刀片中，如上所述相对于前刀面通过上述一对侧面而配置在相反侧的侧面为与刀片安装座的壁面相抵接的落座面。因此，如果将该壁面构成为沿切屑排出槽的扭转的同时具有高度差的螺旋阶梯状，则在该壁面上落座的落座面相反侧的上述前刀面也同样地配设成沿切屑排出槽的扭转且具有高度差的螺旋阶梯状。因此，由各切削刀片的切削刃生成的切屑分别地收容于形成在各自前刀面的工具旋转方向侧的所述高度差部分并被排出。因此，能够防止切屑之间相互缠绕，或者产生切屑堵塞，从而提高排出性。另外，构成该螺旋阶梯状的刀片安装座的壁面及切削刀片的前刀面在工具主体的轴线方向的间距可以为等间距，也可以为不等间距。 

进一步，在本发明的刀片可拆装式切削工具中，可在上述工具主体上形成多个上述刀片安装座，且在这些刀片安装座上安装有：上述落座面的形状、尺寸彼此相同，且在上述前刀面的边棱部的角部上作为上述切削刃而形成的刀头圆弧刃的半径不同的多种上述切削刀片。由此，在例如进行加工面的壁面和底面的角部构成剖面凹圆弧状的切削的可拆装刀片式圆弧头立铣刀中，即使在切削半径不同的剖面凹圆弧的角部的情况下，只需将用于切削该角部的切削刀片更换成上述刀头圆弧刃的半径不同的切削刀片，即可用一个工具主体应对上述情况。 

而且，在制造如此落座面的形状、尺寸彼此相同，且形成于前刀面的边棱部的角部的刀头圆弧刃的半径不同的多种切削刀片的时候，本发明的切削刀片也可以将上述多边形面的上述前刀面侧的边缘部形成为比相对于该边缘 部靠近上述落座面侧的部分在上述厚度方向上突出。由此，能够将刀头圆弧刃的起点如此配置于在厚度方向上突出的多边形面的前刀面侧的边缘部上，因此即使刀头圆弧刃的半径变大，也能够确实地避免其影响波及到落座面侧，而导致该落座面的形状或尺寸变得不一样等问题。 

如以上说明，根据本发明的切削刀片，能够与尺寸公差无关地以高精度及高刚性，稳定地安装于刀片可拆装式切削工具的刀片安装座上。因此，能够采用这种切削工具稳定地进行高精度的切削加工。此外，能够使多个切削刀片相互靠近地安装。因此，尤其在长刃型铣削加工用刀片可拆装式切削工具上使用时，能够在相邻切削刀片彼此之间使切削刃重叠，且增加能够安装的切削刀片数量，从而能够实现加工效率的提高。 

附图说明

图1是从表示本发明切削刀片的第一实施方式的前刀面侧观察的立体图。 

图2是本发明实施方式的图。 

图3是从与一对多边形面相对的刀片主体的厚度方向观察的图1所示实施方式的主视图。 

图4是从前刀面侧观察的图1所示实施方式的俯视图。 

图5是从落座面侧观察的图1所示实施方式的仰视图。 

图6是从与一对侧面相对的方向观察的图1所示实施方式的侧视图。 

图7是图3中的XX向剖面图。 

图8是图4中的YY向剖面图。 

图9是表示安装有图1所示实施方式的切削刀片的本发明刀片可拆装式切削工具的一实施方式的从工具主体前端侧观察的立体图。 

图10是图9所示实施方式的主视图。 

图11是图9所示实施方式的侧视图。 

图12是从轴线方向前端侧观察的图9所示实施方式的仰视图。 

图13是从轴线方向后端侧观察的图9所示实施方式的俯视图。 

图14是表示图9所示实施方式的未安装切削刀片的状态的从工具主体前端侧观察的立体图。 

图15是图11中的ZZ向剖面图。 

图16是表示本发明的切削刀片的第二实施方式的从前刀面侧观察的立体图。 

图17是从落座面侧观察的图16所示实施方式的立体图。 

图18是从与一对多边形面相对的刀片主体的厚度方向观察的图16所示实施方式的主视图。 

图19是从前刀面侧观察的图16所示实施方式的俯视图。 

图20是从落座面侧观察的图16所示实施方式的仰视图。 

图21是从与一对侧面相对的方向观察的图16所示实施方式的侧视图。 

图22是表示安装有图16所示实施方式的切削刀片的本发明刀片可拆装式切削工具的第二实施方式的侧视图。 

图23是表示图22所示实施方式的刀片安装座周边的放大侧视图。 

图24是说明第二实施方式的切削刀片的变形例的俯视图。 

图25是图24所示变形例的切削刀片的主视图。 

图26是表示安装有图24所示变形例的切削刀片的第二实施方式的刀片可拆装式切削工具的变形例的图。 

图27是图26所示变形例的侧视图。 

具体实施方式

在图1至图8所示的本发明第一实施方式的切削刀片1中，其刀片主体2由硬质合金等硬质烧结体形成为图3所示的多边形平板状。具体来说，在本实施方式中具备大致呈五边形形状的一对多边形面(上表面、下表面)3、配置在这些多边形面3周围的前刀面(第一侧面)4、一对侧面5、以及落座面(第二侧面)6。该落座面6当与上述多边形面3相对而从刀片主体2的厚 度方向(图4及图5中的上下方向。图6中的左右方向。)观察时形成为V字形状。由此，多边形面3形成为大致五边形形状。 

此外，在刀片主体2中，将从上述厚度方向观察落座面6的V字形状的夹角θ二等分的平面为平面A，并且与正交于该平面且位于上述厚度方向中央的平面B的交线为刀片中心线C。刀片主体2以刀片中心线C为中心180°旋转对称，即一对多边形面3形成为正反翻转对称。进一步，在刀片主体2上形成有沿上述厚度方向在上述一对多边形面3之间贯通的安装孔7。安装孔7形成为使其中心线正交于上述刀片中心线C，且在该多边形面3的大致中央开口。在安装孔7中形成有随着朝向厚度方向中央部侧内径逐渐变小的缩径部7A。 

前刀面4如图4所示形成为各角部被倒角成向外侧凸出的圆弧状的大致平行四边形形状。在该平行四边形的四个边中，在前刀面4与上述多边形面3之间的棱线部分形成有主切削刃(第一切削刃、第二切削刃)8A。此外，在前刀面4与侧面5之间的棱线部分形成有副切削刃8B。进一步，在被倒角成凸出的圆弧状的角部中，上述平行四边形的锐角角部上形成有平滑地连接于主切削刃8A和副切削刃8B的刀头圆弧刃8C。另外，在这些切削刃8A～8C中，刀头圆弧刃8C在上述刀片中心线C方向上最为突出。主切削刃8A及副切削刃8B从刀头圆弧刃8C描绘缓和的凸曲线后，在描绘凹曲线的同时沿刀片中心线C方向后退，并分别连接于上述平行四边形的钝角角部。 

此外，在前刀面4中，在这些切削刃8A～8C的内侧形成有大致固定宽度的凸缘(Positive Land)4A。该凸缘4A的进一步内侧形成有凹部4B。该凹部4B的底面在沿上述厚度方向的剖面中如图7所示形成为凹曲线状。此外，凹部4B的底面在与该厚度方向正交的剖面中，如图8所示，形成为从凸缘4A描绘凹曲线的同时后退后，垂直于刀片中心线C笔直地延伸。 

如图3所示，上述一对侧面5与前刀面4以锐角相交，并且以随着靠近落座面6相互接近的方式倾斜。此外，一对侧面5形成为在快要到达落座面6之前相互平行且与上述平面A平行地延伸。此外，多边形面3中邻接于大 致固定幅度的前刀面4的边缘部从主切削刃8A在上述厚度方向上更加突出。此外，多边形面3中比该边缘部更靠近落座面6的部分形成为与厚度方向垂直的平面状。安装孔7在多边形面3的平面状部分开口。另外，与前刀面4的向外侧凸出的圆弧状的各角部相连的一对多边形面3与侧面5之间的棱线部分形成为向外侧凸出的圆柱面状。 

进一步，如图3所示，落座面6在本实施方式中从上述厚度方向观察形成为在刀片中心线C方向上凸出而成的V字状。但是该形成为凸出的V字形状的落座面6的顶部与斜面之间的棱线部分、以及落座面6与一对侧面5之间的棱线部分从同一厚度方向观察均在与刀片中心线C垂直的方向上延伸。而且，如此从厚度方向观察形成为凸出的V字形状的落座面6在沿该厚度方向的剖面中，如图7或图15所示，形成为随着接近该厚度方向的中央部逐渐凹陷的凹陷的V字形状。该落座面6的形成为凹陷的V字形状的V字面，即一对斜面(第一抵接面、第二抵接面)形成为在沿厚度方向的剖面中膨出的凸曲线状，且形成一对抵接部(第一抵接部、第二抵接部)6A。 

图15是从厚度方向观察的落座面6的沿与在刀片中心线C方向上凸出的V字形状的斜边及多边形面3正交的厚度方向的剖面图。如图15所示，这些一对抵接部6A形成为向外侧凸出的圆弧状。抵接部6A形成为沿着具有在刀片中心线C方向上凸出的V字形状的落座面6与多边形面3之间的棱线部分的斜边延伸的固定半径的圆柱面状。在落座面6的邻接于多边形面3的边缘部上，形成有在如图15所示的剖面中沿厚度方向以直线状延伸的固定宽度的平坦的平坦面6B。在落座面6的厚度方向中央部中凹陷的V字形状的谷底部分，形成有在该剖面中沿厚度方向以直线状延伸的固定宽度的平坦的平坦面6C。因此，邻接于多边形面3的平坦面6B与多边形面3在具有在刀片中心线C方向上凸出的V字形状的落座面6与多边形面3之间的棱线部分的各斜边上相互垂直相交。 

而且，一对抵接部6A在上述图15所示的剖面中与邻接于多边形面3的平坦面6B在切点(切线)P处平滑地连接。一对抵接部6A随着靠近厚度方 向的中央部以凸状弯曲的同时在刀片中心线C方向上凹陷，并与落座面6的谷底部分的平坦面6C在交点(交线)Q处以钝角相交。在此，在该图15所示的剖面中，抵接部6A所具有的在刀片中心线C方向上凸出的圆弧形状的半径R，在本实施方式中小于落座面6附近的刀片主体2的厚度U，且大于同一剖面中一对抵接部6A的上述切点P之间的厚度方向的间隔S。此外，在同一剖面中，连结上述切点P和交点Q的直线(抵接部6A所具有的在刀片中心线C方向上凸出的圆弧形状的弦)相对于上述厚度方向所形成的倾斜角α在8°～18°的范围内。另外，落座面6关于上述平面A、B分别是对称的。 

安装有这种切削刀片1的本发明的一实施方式的刀片可拆装式切削工具具有沿围绕轴线O的工具旋转方向T旋转的工具主体11。工具主体11形成为以该轴线O为中心的外形大致圆柱状。在工具主体11的外周面上，从工具主体11的前端向后端形成有切屑排出槽12。切屑排出槽12以围绕轴线O向工具旋转方向T的后方扭转而形成，且在周向上隔开间隔而形成有多个(在本实施方式中为5条)。 

而且，在这些切屑排出槽12的朝向工具旋转方向T前方的壁面上以开口的方式分别形成有多个(在本实施方式中分别为四个)刀片安装座13。上述实施方式的切削刀片1通过夹紧螺丝14分别可拆装地安装在这些刀片安装座13上。即，本实施方式的刀片可拆装式切削工具是铣削工具(立铣刀。特别是圆弧头立铣刀)。 

刀片安装座13如图14所示具备朝向工具主体11的径向外侧的底面15和朝向工具旋转方向T的前方的壁面16。其中底面15形成为平面状，在其大致中央处形成有螺丝孔15A。切削刀片1通过将插通于刀片主体2的上述安装孔7中的夹紧螺丝14拧入该螺丝孔15A而安装于刀片安装座13上。切削刀片1通过使朝向底面15侧的一个多边形面3的邻接于落座面6的平坦面状部分紧贴于该底面15上而被安装于刀片安装座13。 

此外，从外侧在径向上观察工具主体11，壁面16形成为周向凹陷的V字形状。即，壁面16形成为与从切削刀片1的厚度方向观察的切削刀片1 的落座面6的凸出的V字形状凹凸相反的V字形状。即在本实施方式中，壁面16为凹陷的V字形状，该V字形状的壁面16的夹角等于切削刀片1的落座面6的凸出的V字形状的斜面的夹角θ。在此，形成于底面15的上述螺丝孔15A在壁面16的V字形状的二等分线上具有中心。但是，螺丝孔15A被配置为在使切削刀片1的落座面6抵接于该壁面16的状态下，螺丝孔15A的中心线比切削刀片1的安装孔7的中心线略微向靠近壁面16的位置偏心。由此，当如上所述将夹紧螺丝14拧入而使其头部按压安装孔7的上述缩径部7A时，在切削刀片1的落座面6抵靠刀片安装座13的壁面16的状态下，切削刀片1被固定于刀片安装座13上。 

该壁面16如图14及图15所示，从底面15隔开间隔只形成在工具主体11的径向外侧。在底面15与壁面16之间形成有槽状的退刀部17。该退刀部17也延伸到与壁面16的凹陷的V字形状的谷底部分相对的位置。图15是沿与壁面16的凹陷的V字形状的斜边及底面15正交的方向的剖面图。如图15所示，壁面16形成为相对于刀片安装座13的底面15的垂直线，随着朝向工具主体1的径向外侧，朝向工具旋转方向T的后方略微倾斜的平面状。壁面16相对于底面15的垂直线的倾斜角β，在本实施方式中小于切削刀片1的抵接部6A中的上述倾斜角α。 

另外，从底面15垂直到工具主体11外周面的刀片安装座13的深度如图15所示略微小于刀片主体2的上述落座面6侧的厚度U。此外，壁面16的厚度方向的宽度小于刀片主体2的上述厚度U的1/2，且大于上述间隔S的1/2。壁面16以具有固定宽度，形成为沿凹陷的V字形状的各斜边延伸。 

对于工具主体11的一个切屑排出槽12，形成有多个刀片安装座13。刀片安装座13各自的上述壁面16沿切屑排出槽12的扭转螺旋阶梯状排列。即，相对于前端侧的刀片安装座13的壁面16，邻接于其后端侧的下一个刀片安装座13的壁面16朝向工具旋转方向T的后方偏移一级而配置。 

因此，在一个切屑排出槽12中相邻的刀片安装座13的壁面16彼此之间形成有在工具主体11的周向上延伸的高度差面(段差面)18。安装于刀片 安装座13的切削刀片1的朝向工具主体11前端侧的上述侧面5与该高度差面18相对而配置。但是，由此被安装的切削刀片1的上述侧面5在本实施方式中不与该高度差面18接触，而隔开微小的间隔而配置。 

此外，比各刀片安装座13的底面15更靠近工具旋转方向T的前方，形成有用于收容比紧贴于该底面15的多边形面3的上述平面状部分向前刀面4侧更加突出的部分的退刀部19。在比该退刀部19更靠近工具旋转方向T的前方的、切屑排出槽12的朝向工具主体11径向外侧的底面上形成有比该底面更加凹陷的凹处20。该凹处20不管在沿工具主体11周向的剖面中，还是在沿轴线O方向的剖面中，均以形成平滑的凹曲线的方式凹陷。此外，凹处20相互隔开间隔而形成，从而对应于每个刀片安装座13，位于每个刀片安装座13的工具旋转方向T的前方。 

切削刀片1通过如上所述将夹紧螺丝14拧入螺丝孔15A中而被固定在这种工具主体11的刀片安装座13中。切削刀片1在刀片主体2的一个多边形面3的平面状的部分紧贴于底面15的状态下安装于刀片安装座13。此外，切削刀片1在具有凸出的V字形状的落座面6抵接并压靠于具有同该落座面6凹凸相反的凹陷的V字形状的壁面16的状态下被安装。此时，在刀片安装座13的底面15与壁面16之间形成有退刀部17。因此，在沿厚度方向的剖面形状为凹陷的V字形状的落座面6的一对抵接部6A中，只有远离刀片安装座13的底面15的抵接部6A抵接于刀片安装座13的壁面16。 

如此，在本实施方式的切削刀片1及刀片可拆装式切削工具中，多边形面3与底面15紧贴。此外，落座面6与壁面16通过凹凸相反的V字形状嵌合并抵接。进一步，落座面6中远离与底面15紧贴的一个多边形面3的抵接部6A抵接于刀片安装座13的壁面16。由此，能够将切削刀片1稳定且牢固地安装于刀片安装座13上。即，通过由上述凹凸相反的V字形状的抵接，切削刀片1定位于工具主体11的轴线O方向上而稳定。此外，相互抵接的抵接部6A和壁面16远离相互紧贴的多边形面3和底面15。因此，在工具主体11的径向上也能确保切削刀片1的安装稳定性及安装强度。 

而且，该抵接部6A其剖面形状以凸圆弧状的凸出曲线状膨出而形成。因此，即使由于形成刀片主体2时的尺寸公差而在该抵接部6A上产生误差，例如在抵接部6A的圆弧形状的弦的倾斜角α上产生变化，抵接部6A的凸曲线形状本身也只在其弯曲方向(凸出的圆弧形状的圆周方向)上滑动。因此，与壁面16的抵接位置上不会产生大的变化。因此，能够防止由于这种尺寸公差而对向刀片安装座13的安装姿势、安装精度及稳定性产生影响。因此，根据上述结构的切削刀片1，即使使用烧结硬质合金等硬质烧结体后未经过研磨的产品作为其刀片主体2，也能够进行高精度而稳定的切削加工。 

而且，在本实施方式中，刀片安装座13的壁面16相对于与底面15垂直的方向，形成为随着朝向工具主体11的径向外侧而向工具旋转方向T的后方倾斜的倾斜面。此外，壁面16的相对于与底面15垂直的方向的倾斜角β小于切削刀片1的抵接部6A的剖面形状中凸圆弧的弦相对于与一个多边形面3垂直的方向所形成的倾斜角α。因此，在具有该凸圆弧形状的抵接部6A中，能够使远离相互紧贴的底面15及多边形面3的抵接部6A在接近工具主体11的径向外侧的上述切点P的位置抵接于壁面16。因此，能够进一步确实地提高切削刀片1在工具主体11的径向上的稳定性。 

此外，本实施方式的刀片可拆装式切削工具是朝向轴线O方向形成有多个刀片安装座13，且在每个刀片安装座13上安装有切削刀片1的铣削加工用的工具。而且，在围绕轴线O的旋转轨迹中，这些切削刀片1的朝向工具主体11径向外侧的主切削刃8A被设置成在轴线O方向上连续以在被切削材料上形成纵壁等。此外，上述切削刀片1的一个多边形面3和落座面6接触于刀片安装座13。即，在切削刀片1中，一个多边形面3紧贴于刀片安装座13的底面15，且相对于前刀面4隔着一对侧面5位于相反侧的落座面6抵接于刀片安装座13的壁面16。因此，能够避免侧面5干预切削刀片1的安装，且即便如此还能够确保如上所述的切削刀片1的安装强度及刚性、安装精度及稳定性。 

因此，在刀片安装座13上无需形成与该侧面5抵接的壁面。随之，无 需确保在轴线O方向上邻接的刀片安装座13彼此之间所需要的壁面间的工具主体11的厚度。因此，也无需在刀片安装座13之间隔开间隔。由此，能够在轴线O方向上尽可能使刀片安装座13靠近而形成。因此，能够增加在沿一个切屑排出槽12形成的刀片安装座13上所安装的切削刀片1的数量。此外，为了仅用这些切削刀片1使得相互的主切削刃8A的旋转轨迹连续，能够使该主切削刃8A的旋转轨迹在轴线O方向上重叠而配置。因此，能够更加高效地进行铣削加工。这在连续的主切削刃8A的旋转轨迹在轴线O方向上较长的长刃型刀片可拆装式铣削工具的情况下尤其有效。 

此外，在本实施方式的刀片可拆装式切削工具中，落座面6所抵接的刀片安装座13的壁面16不被排列成沿切屑排出槽12的扭转而扭转。即壁面16的凹陷的V字形状的二等分线不被配置成与切屑排出槽12的扭转正交。换言之，在本实施方式的刀片可拆装式切削工具中，邻接的刀片安装座13的壁面16彼此之间形成有在工具主体11的周向上延伸的高度差面18。而且，刀片安装座13的壁面16通过该高度差面18，对应于切屑排出槽12的扭转而被形成为螺旋阶梯状。安装于这些刀片安装座13的切削刀片1具备形状相同且大小相同的刀片主体2。因此，朝向工具旋转方向T的前方的前刀面4被配置成沿切屑排出槽12的扭转的同时具有高度差的螺旋阶梯状。另外，切削刀片1的前刀面4与抵接于刀片安装座13的壁面16的落座面6设置在刀片主体2的相反侧。 

因此，在除了最前端的切削刀片1的各切削刀片1的前刀面4的工具旋转方向T的前方，通过该高度差分别确保大的空间。该空间形成在邻接于轴线O方向前端侧的切削刀片1的朝向轴线O方向后端侧的侧面5的后端(工具旋转方向T的后方)侧。在通过刀片可拆装式切削工具铣削加工被切削材料时，能够将由切削刀片1的各主切削刃8A生成的切屑收容于该空间而排出。因此，由主切削刃8A产生的切屑之间不会在切屑排出槽12内相互缠绕而产生堵塞。因此，能够实现顺利的切屑处理，从而能更高效地进行铣削加工。另外，由此被设置成螺旋阶梯状的刀片安装座13的壁面16及切削刀片 1的前刀面4在轴线O方向上邻接的彼此之间的间距(间隔)可以像本实施方式那样为等间距，也可以为不等间距。 

此外，在本实施方式中，位于各刀片安装座13的工具旋转方向T前方的切屑排出槽12的底面上，形成有从该底面12进一步凹陷的凹处20。凹处20对应每个刀片安装座13而独立，即相互隔开间隔而形成，以使向切屑排出槽12的底面的开口边缘构成闭合曲线。因此，能够更大地确保如上所述形成在各切削刀片1的前刀面4侧的上述空间。由此，能够进一步提高切屑处理性。不仅如此，切屑不会向邻接的其他凹处20侧流出。进一步，通过剖面为凹曲线状的该凹处20的底面，也能够使切屑卷曲而高效地进行处理。 

另外，如果上述切削刀片1中在厚度方向上观察刀片主体2时构成V字形状的落座面6的上述夹角θ过大，则从工具主体11的径向观察时刀片安装座13的壁面16的凹凸相反的V字形状的夹角也将变大。那么，会存在与刀片安装座13的壁面16抵接的落座面6的抵接部6A容易沿该V字形状滑动，从而导致稳定性受损的可能性。另一方面，如果该V字形状的夹角θ过小，则例如在相邻的刀片安装座13之间，不将壁面16设为如上所述的螺旋阶梯状而在周向上也接近配置时，会存在无法确保壁面16之间厚度的可能性。因此，该夹角θ优选在90°～150°的范围内。 

此外，在本实施方式的切削刀片1中，该落座面6的V字形状为在刀片中心线C方向上凸出的V字形状，壁面16的V字形状为凹陷的V字形状。然而，也可以倒置该凹凸结构，形成以使切削刀片1的落座面6在厚度方向上观察时具有凹陷的V字形状，并使刀片安装座13的壁面16具有该落座面6可抵接的向外侧凸出的V字形状。但是，在尤其像本实施方式那样通过插通于安装孔7的夹紧螺丝14来安装切削刀片1的情况下，必须充分地确保刀片主体2在该安装孔7与落座面6之间的厚度。当使落座面6在从厚度方向观察的俯视中为凹陷的V字形状时，在其谷底部分与安装孔7之间设定这种厚度。因此，在落座面6与侧面5之间的棱线部分厚度可能会变大到需要以上。因此，当在刀片主体2上形成安装孔7时，优选使落座面6在从上述厚 度方向观察的俯视中形成为凸出的V字形状。 

在本实施方式中，说明了刀片可拆装式切削工具为用于被切削材料的纵壁等的铣削加工用工具的情况。具体来说，说明了如上所述在外形为圆柱状的工具主体11的切屑排出槽12上设置多个刀片安装座13，且刀片安装座13的底面15朝向工具主体11的径向外侧形成的情况。然而，即使是同样的铣削工具，也可以将本发明适用于在被切削材料上形成凹槽的侧铣刀等。例如，可将本发明适用于，在圆板状工具主体的周面上，使底面15朝向径向外侧的刀片安装座13朝向周向在两个圆板面侧交错形成的侧铣刀。或者也可以将本发明适用于，在同样为圆板状的工具主体的两个圆板面的外周侧上，使底面15朝向轴线方向的刀片安装座13朝向周向在两个圆板面之间交错形成的侧铣刀。此外，本发明的切削刀片不限于这种铣削工具，也可以在刀片可拆装式车刀等车削工具上使用。 

图16至图21是表示本发明切削刀片的第二实施方式的图。此外，图22及图23是表示安装有该第二实施方式的切削刀片的本发明刀片可拆装式切削工具的第二实施方式的图。针对与图1至图15所示的第一实施方式的切削刀片1及刀片可拆装式切削工具共同的部分配设相同的符号，并省略说明。该第二实施方式的切削刀片21，首先第一方面，在从上述厚度方向观察落座面6时的V字形状的两端部，以从该落座面6突出的方式形成有突起22。 

即，在本实施方式中，在从切削刀片21的厚度方向观察时形成为在刀片中心线C方向上凸出的V字形状的落座面6与一对侧面5之间的棱线部分的落座面6侧，形成有从切削刀片21的厚度方向观察时在与刀片中心线C垂直的方向上延伸的平面部23。上述突起22在该平面部23上形成为向落座面6的从厚度方向观察的V字形状所凸出的方向突出。在此，这些突起22在本实施方式中，朝向其突出方向侧的表面形成为在上述刀片中心线C方向上扁平的球面等凸曲面状。此外，突起22在平面部23中位于上述厚度方向的中央部。 

而且，这些突起22分别从上述厚度方向的两侧随着朝向中心的上述平 面B侧而逐渐突出。突起22在从厚度方向观察的落座面6的凸出的V字形状的顶部开始朝向各侧面5侧的方向上也逐渐突出。突起22与设置在侧面5在落座面6附近的与平面A平行的部分相邻接。因此，这些突起22在上述平面B与侧面5在落座面6附近的与平面A平行的部分的交线上最为突出。但是，突起22从平面部23的突出高度远远小于落座面6的V字形状的顶部的突出高度。 

此外，在本实施方式中，在如上所述从上述厚度方向观察时具有凸出的V字形状的落座面6的顶部也形成有一对凸部24。一对凸部24形成为向着该落座面6的从厚度方向观察的V字形状所凸出的方向进一步突出。这些凸部24在上述顶部中相互隔开间隔配置在上述厚度方向的两侧，且以从上述一对多边形面3向该厚度方向的内侧延伸的方式形成。凸部24的与上述平面B平行的剖面形成为在上述刀片中心线C方向上扁平的等腰梯形形状。凸部24的顶面被设为位于垂直于刀片中心线C的一个平面上。突起22在上述厚度方向上位于这一对凸部24之间。 

另外，在安装这种第二实施方式的切削刀片21的本发明第二实施方式的刀片可拆装式切削工具中，其刀片安装座13的形成为凹陷的V字形状的壁面16的两端部上，如图23所示形成有在垂直于该凹陷的V字形状的二等分线的方向上延伸的平面状的被抵接部16A。这些被抵接部16A在将切削刀片21使其刀片中心线C对准于上述凹陷的V字形状的壁面16的二等分分线而安装于刀片安装座13时，与上述突起22之间具有0.1mm～0.3mm左右的间隙E。此外，一对凸部24被收容于壁面16的凹陷的V字形状的谷底部分的退刀部17中。 

根据如此构成的第二实施方式的切削刀片21，首先能够通过上述突起22确保更加稳定的刀片落座性。例如，由于刀片主体2的尺寸公差或误差，落座面6的V字形状的夹角θ有时小于工具主体11的刀片安装座13中形成为与落座面6凹凸相反的V字形状的壁面16的夹角。那么，会存在将切削刀片21安装于刀片安装座13时产生倾斜的可能性。即使在这种情况下，形 成于落座面6两端部的突起22中设置在切削刀片21倾斜侧的突起22以填埋上述间隙E的方式抵接于刀片安装座13的上述被抵接部16A。而且，可通过该突起22与被抵接部16A的接触、落座面6中设置在与抵接于被抵接部16A的突起22的相反侧的斜面上的抵接部6A与壁面16的抵接、以及多边形面3与底面15的紧贴而获得稳定的落座性。 

此外，该突起22在本实施方式中其表面构成为球面等凸曲面状。因此，获得与沿刀片主体2厚度方向的剖面形状形成为凸出的曲线状的落座面6的抵接部6A抵接于刀片安装座13的平面状壁面16相同的效果。即，即使在突起22本身产生因尺寸公差导致的误差等，也能够防止向刀片安装座13的安装姿势及安装精度、稳定性受到影响，确保更加确实的落座稳定性。 

进一步，在本实施方式中，在落座面6两端部的这些突起22基础上，具有凸出的V字形状的落座面6的顶部上还在切削刀片21的厚度方向上隔开间隔设置有一对凸部24。而且，突起22在切削刀片21的厚度方向上位于这些凸部24之间。由此，这些凸部24在切削刀片21的安装时被收容于刀片安装座13的退刀部17中，不会影响落座性。然而，凸部24在由如上所述的硬质合金等硬质烧结体形成该切削刀片21的情况下，对由原料粉末成型的压粉体进行烧结时的精度提高做出贡献。 

在对这种压粉体进行烧结时，通过将压粉体载置于平板状的烧结板并收容于烧结炉中，且进行加热而进行烧结。此时，可通过上述切削刀片21的压粉体中一对突起22之一与一对凸部24构成的三点支撑而将压粉体载置于烧结板上。因此，要求烧结后的精度的前刀面4侧的主切削刃8A、副切削刃8B、刀头圆弧刃8C及落座面6的抵接部6A等不与烧结板接触，便能够稳定地载置压粉体并精度良好地进行烧结。因此，即使切削刀片21是如上所述地烧结后未经过研磨的硬质烧结体，也能够进行高精度的切削加工。 

图24及图25是用于说明上述第二实施方式的变形例的切削刀片31的图。图26及图27是用于说明安装有该变形例的切削刀片31的第二实施方式的刀片可拆装式切削工具的变形例的图。变形例的刀片可拆装式切削工具， 如图26及图27所示，在安装于工具主体11的多个切削刀片中，在工具主体11的最前端的刀片安装座13上安装有变形例的切削刀片31，其余刀片安装座13上安装有上述第二实施方式的切削刀片21。 

而且，在这些变形例的切削刀片31中，其落座面6的形状、尺寸如图25或图27中用实线所示，与上述第二实施方式的切削刀片21相同。此外，如图24或图26中用虚线(半径F1)、点划线(半径F2)或双点划线(半径F3)所示，形成于前刀面4侧的刀头圆弧刃8C的半径的大小与第二实施方式的切削刀片21不同。变形例的刀头圆弧刃8C的半径大于第二实施方式21的刀头圆弧刃8C的半径。 

因此，在变形例的刀片可拆装式切削工具中，落座面6的形状、尺寸相同且刀头圆弧刃8C的半径不同的多种切削刀片21、31被安装在刀片安装座13上。另外，在该变形例的刀片可拆装式切削工具中，在工具主体11最前端的多个刀片安装座13上安装的变形例的切削刀片31之间，刀头圆弧刃8C的半径彼此相同。此外，在图24及图26中，虽然只有图中下侧的刀头圆弧刃8C用虚线、点划线、双点划线表示，但上侧的刀头圆弧刃8C也同样为较大的半径。 

在此，在上述第一、第二实施方式的切削刀片1、21中，在刀片主体2的前刀面4与上述多边形面3之间的棱线部分形成有主切削刃8A。此外，就刀片主体2的上述多边形面3而言，其与前刀面4邻接的边缘部以相对于与落座面6邻接的部分在上述厚度方向上更加突出的方式形成为台阶状。刀头圆弧刃8C的与主切削刃8A邻接的部分形成于该多边形面3的更加突出的部分上。在变形例的切削刀片31中，相对于上述第二实施方式的切削刀片21，使该刀头圆弧刃8C的半径大于第二实施方式的切削刀片21的刀头圆弧刃8C。具体来说，如在图25及图27中用双点划线所示，使主切削刃8A与刀头圆弧刃8C的切点G1(半径F1的情况)、G2(半径F2的情况)、G3(半径F3的情况)的位置沿主切削刃8A后退，并使刀片主体2的侧面5突出。 

在安装有如此多种切削刀片21、31的上述变形例的刀片可拆装式切削 工具(圆弧头立铣刀)，例如对被切削材料进行槽铣或肩铣等。此时，在形成于被切削材料的槽等的加工面的底面与壁面之间的角部，有形成凹状的圆筒面等的情况。该凹状的圆筒面等剖面上的凹圆弧形状的半径有时会不同。在此情况下，也可以只通过将第二实施方式的刀片可拆装式切削工具中最前端的切削刀片21更换成具有与该凹圆弧形状的半径对应的半径F1、F2、F3的刀头圆弧刃8C的上述变形例的切削刀片31，而应对凹圆弧形状的半径的变化。从而，能够用一个工具主体11应对这种加工面的角部的不同半径的凹圆弧形状的切削。 

而且，即使在前刀面4的附近形成如此不同半径F1、F2、F3的刀头圆弧刃8C的情况下，本发明的切削刀片1、21、31中在落座面6与多边形面3的邻接于落座面6的部分处也确保落座稳定性。因此，能够在可安装第二实施方式的切削刀片21的同一刀片安装座13上确实地安装变形例的切削刀片31并进行切削。此外，由于这些刀片安装座13排列成阶梯状，即使如上所述使侧面5突出，也不会干涉安装于相邻刀片安装座13上的切削刀片21。 

进一步，在第一、第二实施方式的切削刀片1、21中，上述多边形面3中与前刀面4邻接的部分相对于与落座面6邻接的部分在上述厚度方向上突出，且在该部分上形成刀头圆弧刃8C的主切削刃8A侧的部分。因此，即使在变形例的切削刀片31中刀头圆弧刃8C具有比第二实施方式的切削刀片21大的半径F1、F2、F3，也可以避免相对于原第二实施方式的切削刀片21，多边形面3与侧面5之间的棱线部分被大幅切去。因此，由此而能够防止由于增大刀头圆弧刃8C的半径而产生的上述棱线部分的变形波及到落座面6附近。因此能够确保切削刀片1、21更加确实的落座稳定性。 

此外，将刀头圆弧刃8C形成在多边形面3中与前刀面4邻接的突出部分。由此，即使在相对于原第二实施方式的切削刀片21增大其半径F1、F2、F3的情况下，也能使与主切削刃8A的切点G1、G2、G3的位置后退而形成刀头圆弧刃8C。因此，与仅只使侧面5突出而增大半径F1、F2、F3相比，能够防止不必要地缩小刀头圆弧刃8C的楔角(刃物角)，从而防止缺损等。 此外，如图26及图27所示，即使是彼此不同半径F1、F2、F3的变形例的切削刀片31，轴线O方向前端侧的刀头圆弧刃8C尖端的设置高度也能够一致。因此，即使在通过NC机床等进行如上所述的角部的剖面中凹圆弧形状的半径不同的切削加工的情况下，也能够将程序的变更等抑制到最小限度。 

以上说明了本发明的优选实施方式，但本发明并不限于上述实施方式。在不脱离本发明精神的范围内，可进行结构的添加、省略、取代以及其他变更。本发明并不由前述说明所限定，仅由所附权利要求书的范围限制。 

产业上的应用可能性 

本发明涉及可拆装地安装于用于铣削加工的刀片可拆装式切削工具的切削刀片以及安装有那种切削刀片的刀片可拆装式切削工具。 

根据本发明，可提供能够以良好的精度稳定地安装于刀片安装座的切削刀片以及安装了该切削刀片的刀片可拆装式切削工具。 

符号说明 

1、21、31切削刀片 

2刀片主体 

3多边形面 

4前刀面 

5侧面 

6落座面 

6A抵接部 

7安装孔 

8A主切削刃 

8B副切削刃 

8C刀头圆弧刃 

11工具主体 

12切屑排出槽 

13刀片安装座 

14夹紧螺丝 

15刀片安装座13的底面 

15A螺丝孔 

16刀片安装座13的壁面 

17、19退刀部 

18高度差面 

20凹处 

22突起 

24凸部 

O工具主体11的轴线 

T工具旋转方向 

C刀片中心线 

F1、F2、F3刀头圆弧刃8C的半径 

G1、G2、G3主切削刃8A与刀头圆弧刃8C的切点 

θ从刀片主体2的厚度方向上观察落座面6的V字形状的夹角 

Claims (20)

1.一种切削刀片，安装于刀片可拆装式切削工具的工具主体上，

具有刀片主体，该刀片主体具有上表面、下表面、配置在该上表面和下表面周围的第一侧面、一对侧面及第二侧面的多个侧面，

在所述多个侧面中作为前刀面的所述第一侧面与所述上表面之间的棱线部分设置有第一切削刃，

所述下表面形成为能够紧贴于所述工具主体的平面状，

相对于所述第一侧面隔着所述一对侧面位于所述刀片主体的相反侧、且作为与工具主体的应安装所述切削刀片的刀片安装座接触的落座面的所述第二侧面，在从厚度方向上观察所述刀片主体的俯视中形成为V字形状，

由此所述上表面和所述下表面形成为五边形形状，

所述第二侧面在与所述下表面及所述第二侧面交叉的剖面中设置为凹陷的V字形状，并且在构成所述凹陷的V字形状的第一抵接面和第二抵接面中，在比所述下表面更靠近所述上表面的所述第一抵接面上设置有能够与所述工具主体接触的第一抵接部，

所述第一抵接部被设置为在所述剖面中使所述第一抵接面以凸曲线状膨出。

2.根据权利要求1所述的切削刀片，

在所述刀片主体上，在所述下表面与所述第一侧面之间的棱线部分设置有第二切削刃，

所述上表面形成为能够紧贴于所述工具主体的平面状，

在所述第二侧面中比所述上表面更接近所述下表面的所述第二抵接面上设置有能够与所述工具主体接触的第二抵接部，

所述第二抵接部被设置为在所述剖面中使所述第二抵接面以凸曲线状膨出。

3.根据权利要求1所述的切削刀片，从所述厚度方向上观察所述第二侧面所构成的V字的夹角在90°～150°范围内。

4.根据权利要求1所述的切削刀片，所述第二侧面从所述厚度方向观察构成凸V字状，且形成有在所述厚度方向上贯穿所述刀片主体的安装孔。

5.根据权利要求1所述的切削刀片，在所述第二侧面从所述厚度方向观察所构成的V字的两端部，形成有从该第二侧面突出的突起。

6.根据权利要求5所述的切削刀片，所述突起构成凸曲面状。

7.根据权利要求5所述的切削刀片，所述第二侧面从所述厚度方向观察构成凸V字状，且在所述第二侧面所构成的凸V字的顶部，在所述厚度方向上隔开间隔而形成有一对凸部，所述突起形成为在所述厚度方向上位于所述一对凸部之间。

8.一种刀片可拆装式切削工具，具有：

根据权利要求1所述的切削刀片；和

形成有能够拆装所述切削刀片的刀片安装座的工具主体，

所述刀片安装座具有朝向所述工具主体的径向并设置为能够与所述刀片主体的所述上表面或所述下表面紧贴的平面状的底面、设置为所述刀片主体的所述第二侧面能够抵接的壁面以及在所述底面与所述壁面之间形成的退刀部，

所述壁面在所述工具主体的径向上观察形成为与俯视所述刀片主体时的所述第二侧面的所述V字形状凹凸相反的V字形状，

所述刀片主体的所述第二侧面与所述壁面设置为通过所述凹凸相反的V字形状而嵌合，并且所述第二侧面中只有远离所述刀片安装座的所述底面的所述抵接部抵接于所述壁面。

9.根据权利要求8所述的刀片可拆装式切削工具，所述工具主体构成以轴线为中心的外形圆柱状，在所述工具主体的外周面上形成有从所述工具主体的前端朝向后端围绕所述轴线扭转的切屑排出槽，多个所述刀片安装座以在所述切屑排出槽的朝向所述工具旋转方向的壁面上开口的方式排列，以使得各个所述底面朝向外周侧，并且所述壁面构成沿所述切屑排出槽的扭转的螺旋阶梯状。

10.根据权利要求8所述的刀片可拆装式切削工具，在所述工具主体上形成有多个所述刀片安装座，且在这些刀片安装座上安装有多种所述切削刀片，多种所述切削刀片的所述第二侧面的形状、尺寸彼此相同，且在所述第一侧面的角部作为所述切削刃形成的刀头圆弧刃的半径不同。

11.一种切削刀片，具备：

多面形状的刀片主体，该刀片主体具有相互分离的两个多边形面和设置在两个多边形面之间的第一侧面、一对侧面及第二侧面的多个侧面；和

切削刃，该切削刃形成在所述多个侧面中作为前刀面的所述第一侧面的周缘，

在所述多个侧面中，相对于所述第一侧面隔着所述一对侧面位于相反侧，且作为与工具主体的应安装所述切削刀片的刀片安装座接触的落座面的所述第二侧面，在从所述刀片主体的厚度方向观察形成为V字状，

由此所述多边形面形成为五边形形状，

所述第二侧面包含在沿所述厚度方向的剖面中分别形成为凸曲线状的两个抵接部，

所述两个抵接部在沿所述厚度方向的剖面中构成越朝向所述第二侧面的中央部变得越深的凹V字状。

12.根据权利要求11所述的切削刀片，从所述厚度方向观察所述第二侧面所构成的V字的夹角在90°～150°的范围内。

13.根据权利要求11所述的切削刀片，所述第二侧面从所述厚度方向观察构成凸V字状，且形成有在所述厚度方向上贯穿所述刀片主体的安装孔。

14.根据权利要求11所述的切削刀片，在所述第二侧面从所述厚度方向上观察所构成的V字的两端部，形成有从该第二侧面突出的突起。

15.根据权利要求14所述的切削刀片，所述突起构成凸曲面状。

16.根据权利要求14所述的切削刀片，所述第二侧面从所述厚度方向观察构成为凸V字状，且在该第二侧面所构成的凸V字的顶部，在所述厚度方向上隔开间隔而形成有一对凸部，所述突起形成为在所述厚度方向上位于所述一对凸部之间。

17.根据权利要求11所述的切削刀片，所述多边形面形成为，与所述第一侧面邻接的边缘部相对于比该边缘部更靠近与所述第二侧面邻接的部分，在所述厚度方向上突出。

18.一种刀片可拆装式切削工具，具有：

权利要求11所述的切削刀片；和

工具主体，形成有能够拆装所述切削刀片的刀片安装座，且围绕轴线旋转，

在所述工具主体的外周上，使壁面朝向工具旋转方向，且使底面朝向外周侧或所述轴线方向而形成有所述刀片安装座，

在该刀片安装座上，在所述底面和所述壁面之间设置有退刀部，

所述两个多边形面中的一个多边形面紧贴于所述刀片安装座的底面，

所述壁面构成为与所述第二侧面从所述厚度方向观察所构成的V字凹凸相反的V字状，

所述刀片主体的所述第二侧面与所述壁面通过所述凹凸相反的V字形状而嵌合，并且所述第二侧面的所述两个抵接部中只有与另一个多边形面接近的抵接部抵接于所述壁面。

19.根据权利要求18所述的刀片可拆装式切削工具，所述工具主体构成为以所述轴线为中心的外形圆柱状，在所述工具主体的外周面上形成有从所述工具主体的前端朝向后端围绕所述轴线扭转的切屑排出槽，多个所述刀片安装座以所述切屑排出槽的朝向所述工具旋转方向的壁面上开口的方式排列，以使得各个所述底面朝向外周侧，并且所述壁面构成为沿所述切屑排出槽的扭转的螺旋阶梯状。

20.根据权利要求18所述的刀片可拆装式切削工具，在所述工具主体上形成有多个所述刀片安装座，且在这些刀片安装座上安装有多种所述切削刀片，多种所述切削刀片的所述第二侧面的形状、尺寸彼此相同，且在所述第一侧面的角部作为所述切削刃形成的刀头圆弧刃的半径不同。