JP2020138241A - 刃先交換式エンドミル、エンドミル本体および切削インサート - Google Patents

Abstract

【課題】切削インサートの誤装着を防止することのできるエンドミルを提供する。【解決手段】エンドミル本体の先端部の第１、第２のインサート取付座に２つの切刃５、６を備えた同形同大のインサート本体１を有する第１、第２の切削インサートが着脱可能に取り付けられ、インサート本体１はインサート取付座の底面に密着する着座面３と、着座面３の中央部に開口する取付孔７と、取付孔７を間にして着座面３に互いに並列に延在する第１の溝部８Ａと第２の溝部８Ｂとを備え、第１、第２のインサート取付座の底面はネジ孔を備えるとともに、第１のインサート取付座は第２の溝部８Ｂに収容されるように延在する第１の凸部を備え、第２のインサート取付座は第２の溝部８Ｂに収容されるように延在する第２の凸部を備え、第１の凸部の延在する方向の長さと第２の凸部の延在する方向の長さとは、第１の溝部８Ａの延在する方向の長さＮ１よりも長い。【選択図】図３

Description

本発明は、軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端部に形成された第１のインサート取付座と第２のインサート取付座に、少なくとも２つの切刃を備えた同形同大のインサート本体を有する第１の切削インサートと第２の切削インサートがそれぞれ着脱可能に取り付けられる刃先交換式エンドミル、このような刃先交換式エンドミルのエンドミル本体および切削インサートに関するものである。

このような刃先交換式エンドミルとして、例えば特許文献１には、エンドミル本体の先端部に形成された第１のインサート取付座と第２のインサート取付座に、２つの切刃を備えた同形同大のインサート本体を有する第１の切削インサートと第２の切削インサートがそれぞれ着脱可能に取り付けられ、上記インサート本体は、上記２つの切刃である主切刃と副切刃がそれぞれ凸曲線状切刃部と直線状切刃部からなるとともに、これら主切刃と副切刃の凸曲線状切刃部と直線状切刃部が交互に配設された略木の葉形板状とされた、刃先交換式のボールエンドミルが記載されている。

ここで、主切刃の円弧状切刃部は副切刃の円弧状切刃部よりも周方向の長さが長く、主切刃の直線状切刃部は副切刃の直線状切刃部よりも短くされていて、主切刃と副切刃は非対称とされている。そして、第１の切削インサートは、主切刃がエンドミル本体の先端の回転軸線付近から外周側に延在して配置され、第２の切削インサートは、副切刃がエンドミル本体の先端から基端側に後退した位置で外周側に延在して配設されて、これら主切刃と副切刃の回転軌跡が上記回転軸線回りの回転軌跡において重なり合うように配設されている。

また、この特許文献１に記載の刃先交換式エンドミルにおいては、第１の切削インサートと第２の切削インサートのインサート本体の着座面に、クランプネジが挿通される取付孔を間にして並列に延在するように第１の溝部と第２の溝部（キー溝）が形成され、これら第１の溝部と第２の溝部が、第１のインサート取付座と第２のインサート取付座の底面の上記クランプネジがねじ込まれるネジ孔を間にして並列に延在するように形成された第１の凸部と第２の凸部（キー）にそれぞれ嵌合されて第１の切削インサートと第２の切削インサートが位置決めされる。

このような刃先交換式エンドミルでは、同形同大の１種の切削インサートを第１の切削インサートと第２の切削インサートとして第１のインサート取付座と第２のインサート取付座に取り付けて切削加工を行うことができ、切削インサートの管理が容易となるとともに、切削インサートを製造するための金型も１つで済むので切削インサートの製造コストも低減することができる。

特開平１１−１９７９３３号公報

ところで、この特許文献１に記載の刃先交換式エンドミルでは、その図１〜図７に示されるように、上記第１の切削インサートと第２の切削インサートのインサート本体の第１の溝部と第２の溝部がいずれも主切刃と副切刃の逃げ面に開口して着座面を貫通する貫通溝とされていて、これら第１の溝部と第２の溝部の延在する方向の長さが等しく、また上記取付孔との間隔も互いに等しくされている。従って、これら第１の溝部と第２の溝部が嵌合させられる第１のインサート取付座と第２のインサート取付座の第１の凸部と第２の凸部も、これら第１の凸部と第２の凸部の延在する方向の長さは互いに等しく、またネジ孔との間隔も互いに等しくされる。

しかしながら、このように第１の切削インサートと第２の切削インサートのインサート本体の第１の溝部と第２の溝部の延在する方向の長さが等しくて取付孔との間隔も互いに等しくされるとともに、第１の凸部と第２の凸部の延在する方向の長さが互いに等しくてネジ孔との間隔も互いに等しくされていると、第１の切削インサートにおける第１の溝部が第１のインサート取付座の第２の凸部に嵌合されるとともに第２の溝部が第１のインサート取付座の第１の凸部に嵌合されたり、第２の切削インサートにおける第１の溝部が第２のインサート取付座の第２の凸部に嵌合されるとともに第２の溝部が第２のインサート取付座の第１の凸部に嵌合されたりして、インサート本体がインサート取付座に誤った向きで装着される、誤装着を生じるおそれがある。

そして、このようにインサート本体がインサート取付座に誤装着されてしまうと、例えば第１の切削インサートとして主切刃を切削に使用したインサート本体を、第２の切削インサートとして第２のインサート取付座に装着して未使用の副切刃を切削に使用しようとしたときに、使用済みの主切刃が切削に使用されてしまったり、逆に第２の切削インサートとして副切刃を切削に使用したインサート本体を、第１の切削インサートとして第１のインサート取付座に装着して未使用の主切刃を切削加工に使用しようとしたときに、使用済みの副切刃が切削加工に使用されてしまったりして、摩耗等の損傷が生じた使用済みの切刃によって切削加工が行われることにより、切削抵抗の増大を招いたり、切削効率が損なわれたりしてしまうおそれがある。また、第１のインサート取付座と第２のインサート取付座に、ともに副切刃が切削に使用される向きで切削インサートが取り付けられると、刃先交換式エンドミルの先端部では切削加工を行うことができなくなって、刃先交換式エンドミル本来の切刃の刃径精度が得られなくなり、被削材の加工面に削り残しが発生してしまうことになる。

本発明は、このような背景の下になされたもので、切削インサートが誤った向きで装着される誤装着を防止することによって、第１の効果として、刃先交換式エンドミル本来の切刃の刃径精度を得ることができ、また第２の効果として、使用済みの切刃が切削に使用されることによる切削抵抗の増大や切削効率の低下を防ぐことが可能となるような刃先交換式エンドミル、およびこのような刃先交換式エンドミルのエンドミル本体と切削インサートを提供することを目的としている。

上記の課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明の刃先交換式エンドミルは、軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端部に形成された第１のインサート取付座と第２のインサート取付座に、少なくとも２つの切刃を備えた同形同大のインサート本体を有する第１の切削インサートと第２の切削インサートがそれぞれ着脱可能に取り付けられる刃先交換式エンドミルであって、上記インサート本体は、上記第１のインサート取付座と第２のインサート取付座の底面に密着する着座面と、この着座面の中央部に開口して上記インサート本体を貫通する取付孔と、この取付孔の開口部を間にして上記着座面に互いに並列に延在する第１の溝部と第２の溝部とを備え、上記第１の溝部の延在する方向の長さは、上記第２の溝部の延在する方向の長さよりも短くされており、上記第１のインサート取付座と第２のインサート取付座の底面は、上記取付孔に挿通されたクランプネジがねじ込まれるネジ孔を備えるとともに、上記第１のインサート取付座は、上記第１の切削インサートのインサート本体における上記取付孔を上記ネジ孔に重ねて上記着座面を上記底面に密着させたときに、上記第２の溝部に収容されるように延在する第１の凸部を少なくとも備え、上記第２のインサート取付座は、上記第２の切削インサートのインサート本体における上記取付孔を上記ネジ孔に重ねて上記着座面を上記底面に密着させたときに、上記第２の溝部に収容されるように延在する第２の凸部を少なくとも備え、上記第１の凸部の延在する方向の長さと、上記第２の凸部の延在する方向の長さとは、上記第１の溝部の延在する方向の長さよりも長くされていることを特徴とする。

さらに、本発明のエンドミル本体は、このような刃先交換式エンドミルのエンドミル本体であって、上記第１のインサート取付座と第２のインサート取付座の底面は、上記インサート本体の上記取付孔に挿通されたクランプネジがねじ込まれるネジ孔を備えるとともに、上記第１のインサート取付座は、上記第１の切削インサートのインサート本体における上記取付孔を上記ネジ孔に重ねて上記着座面を上記底面に密着させたときに、上記第２の溝部に収容されるように延在する第１の凸部を少なくとも備え、上記第２のインサート取付座は、上記第２の切削インサートのインサート本体における上記取付孔を上記ネジ孔に重ねて上記着座面を上記底面に密着させたときに、上記第２の溝部に収容されるように延在する第２の凸部を少なくとも備え、上記第１の凸部の延在する方向の長さと、上記第２の凸部の延在する方向の長さとは、上記第１の溝部の延在する方向の長さよりも長くされていることを特徴とする。

また、本発明の切削インサートは、上述のような刃先交換式エンドミルの第１のインサート取付座と第２のインサート取付座に取り付けられる少なくとも２つの切刃を備えたインサート本体を有する切削インサートであって、上記インサート本体は、上記第１のインサート取付座と第２のインサート取付座の底面に密着する着座面と、この着座面の中央部に開口して上記インサート本体を貫通する取付孔と、この取付孔の開口部を間にして上記着座面に互いに並列に延在する第１の溝部と第２の溝部とを備え、上記第１の溝部の延在する方向の長さは、上記第２の溝部の延在する方向の長さよりも短くされていることを特徴とする。

このような切削インサートが第１の切削インサートと第２の切削インサートとして上述のようなエンドミル本体に取り付けられることにより構成される本発明の刃先交換式エンドミルにおいては、エンドミル本体の第１のインサート取付座の底面に形成された第１の凸部の延在する方向の長さと第２のインサート取付座の底面に形成された第２の凸部の延在する方向の長さとが、切削インサートのインサート本体における着座面に形成された第１の溝部の延在する方向の長さよりも長いので、第１の切削インサートを第１のインサート取付座に取り付ける際に、第１の切削インサートの着座面における第１の溝部に第１のインサート取付座の第１の凸部を誤って収容しようとしても、延在する方向の長さが短い第１の溝部によって残されたインサート本体の着座面が、延在する方向の長さが長い第１の凸部に乗り上げてしまう。

同様に、第２の切削インサートを第２のインサート取付座に取り付ける際に、第２の切削インサートの着座面における第１の溝部に第２のインサート取付座の第２の凸部を誤って収容しようとしても、延在する方向の長さが短い第１の溝部によって残されたインサート本体の着座面が、延在する方向の長さが長い第２の凸部に乗り上げてしまう。従って、インサート本体の取付孔をインサート取付座の底面のネジ孔に重ねて取り付けようとしてもインサート本体の着座面を底面に密着することができなくなって、切削インサートの誤装着を防止することができる。このため、例えば刃先交換式ボールエンドミルの場合に、第１、第２の切削インサートがともに副切刃を切削に使用する向きで取り付けられるようなことがなくなり、刃先交換式エンドミル本来の切刃の刃径精度を確保できるとともに、切削インサートの使用済みの切刃が再び使用されることもなくなって、切削抵抗の増大を招いたり切削効率が低下したりするのを避けることができる。

ここで、上記第１の溝部の上記取付孔側の壁面と、上記第２の溝部の上記取付孔側の壁面とは、上記着座面に対向する方向から見た底面視において互いに平行に延びているとともに、上記取付孔の中心線からの間隔が互いに等しくされていることが望ましい。このように構成することにより、第１の溝部および第２の溝部と取付孔との肉厚が等しくなるので、この肉厚の偏りによってインサート本体の取り付けが不安定となるのを防ぐことが可能となる。

また、上記第２の溝部は、この第２の溝部の延在する方向の一端側から他端側に向かうに従い溝幅が狭くなる幅狭部を有していることが望ましい。これにより、幅狭部の溝幅が狭くなる他端側においては切削インサートの肉厚を確保して応力を分散し、強度の向上を図ることができる。

さらに、上記第１の凸部と第２の凸部とのうち少なくとも一方は、上記第２の溝部の上記幅狭部に収容される部分において、上記第２の溝部の延在する方向の他端側から一端側に向かうに従い幅広となることが望ましい。これにより、これら第１の凸部と第２の凸部とのうち少なくとも一方の切削加工時の負荷に対する取付剛性を高めることができて切削インサートのずれ動きを確実に防止することが可能となる。

さらにまた、上記第２のインサート取付座は、上記第２の凸部を上記第２の溝部に収容した上記第２の切削インサートのインサート本体における上記取付孔を上記ネジ孔に重ねて上記着座面を上記底面に密着させたときに、上記第１の溝部に収容されるように延在する第３の凸部を備えていることが望ましい。同様に、上記第１のインサート取付座は、上記第１の凸部を上記第２の溝部に収容した上記第１の切削インサートのインサート本体における上記取付孔を上記ネジ孔に重ねて上記着座面を上記底面に密着させたときに、上記第１の溝部に収容されるように延在する第４の凸部を備えていることが望ましい。これによっても、第１、第２のインサート取付座に取り付けられた第１、第２の切削インサートのずれ動きを防止することができる。

また、上述のように第１の溝部の延在する方向の長さを第２の溝部の延在する方向の長さよりも短くするのに、上記第１の溝部は、上記着座面の１つの辺稜部だけに開口する止まり溝状に形成されるとともに、上記第２の溝部は、上記着座面を横断して該着座面の２つの辺稜部に開口する貫通溝状に形成されていてもよい。この場合には、特に貫通溝状とされた第２の溝部の壁面を研削工具によって仕上げ成形するのが容易となる。

また、本発明の刃先交換式エンドミルが特許文献１に記載されたような刃先交換式のボールエンドミルである場合には、上記インサート本体は、上記着座面とは反対側を向いて上記エンドミル本体の回転方向に向けられるすくい面と、このすくい面と上記着座面との周囲に延びる逃げ面とを備え、上記すくい面と上記逃げ面との交差稜線部には、上記すくい面に対向する方向から見た平面視において円弧状に延びる円弧状切刃部と、この円弧状切刃部の一端に接するように延びる直線状切刃部とをそれぞれ備えた２つの上記切刃が、上記円弧状切刃部と直線状切刃部を上記すくい面の周方向に交互に位置させて形成されており、上記２つの切刃のうち一方は主切刃とされるとともに他方は副切刃とされ、上記主切刃の円弧状切刃部は、上記副切刃の円弧状切刃部に対して等しい半径で周方向の長さが長く形成されていて、上記第１の切削インサートは、上記主切刃の円弧状切刃部が、上記軸線回りの回転軌跡において該軸線上に該円弧状切刃部の円弧の中心を有して上記エンドミル本体先端の上記軸線から後端外周側に延びる半球状をなすように上記第１のインサート取付座に取り付けられるとともに、上記第２の切削インサートは、上記副切刃の円弧状切刃部が、上記軸線回りの回転軌跡において上記第１の切削インサートの上記主切刃の円弧状切刃部の上記回転軌跡がなす半球と重なり合って上記エンドミル本体先端の上記軸線から離れた位置から後端外周側に延びるように上記第２のインサート取付座に取り付けられていてもよい。

このような刃先交換式エンドミル（ボールエンドミル）によれば、特許文献１に記載された刃先交換式ボールエンドミルと同様に、同形同大の１種の切削インサートを第１の切削インサートと第２の切削インサートとして第１のインサート取付座と第２のインサート取付座に取り付けて切削を行うことができるので、切削インサートの管理が容易となるとともに、切削インサートを製造するための金型も１つで済むため切削インサートの製造コストも低減することができる。そして、このような切削インサートのインサート本体は向きを誤ってインサート取付座に取り付けられ易いので、本発明の構成を採ることが効果的である。しかも、周方向の長さが短い副切刃の円弧状切刃部だけによって切削加工が行われるのを避けることもできるので、刃先交換式エンドミル本来の切刃の刃径精度を確保して被削材の加工面に削り残しが生じるのも避けることができる。

また、本発明の刃先交換式エンドミルは、切刃に凹溝状のニックが形成された刃先交換式エンドミルにも適用することができる。この場合には、上記インサート本体は、上記着座面とは反対側を向いて上記エンドミル本体の回転方向に向けられるすくい面と、このすくい面と上記着座面との周囲に延びる逃げ面とを備え、上記すくい面と上記逃げ面との交差稜線部には、上記すくい面に対向する方向から見た平面視において円弧状に延びる円弧状切刃部と、この円弧状切刃部の一端に接するように延びる直線状切刃部と他端に接するように延びる他の直線状切刃部をそれぞれ備えた第１の上記切刃と第２の上記切刃が、上記他の直線状切刃部と上記円弧状切刃部と上記直線状切刃部とを上記すくい面の周方向に順に位置させて形成されており、上記すくい面には、上記第１の切刃と上記第２の切刃にそれぞれ達して上記逃げ面に開口する凹溝状のニックが形成されるとともに、上記第１の切刃と上記第２の切刃とは、上記ニックを除いて上記取付孔の中心線回りに１８０°回転対称の基本形状を有していて、上記第１の切削インサートと上記第２の切削インサートとは、上記軸線回りの回転軌跡において上記第１の切削インサートの上記第１の切刃と上記第２の切削インサートの上記第２の切刃の上記基本形状を重なり合わせて上記第１のインサート取付座と上記第２のインサート取付座に取り付けられるとともに、上記第１の切刃と上記第２の切刃に達する上記ニックは、上記軸線回りの回転軌跡において重ならないように形成されていてもよい。

このような刃先交換式エンドミルによれば、上記と同じく同形同大の１種の切削インサートを第１の切削インサートと第２の切削インサートとして取り付けて切削を行うことができ、切削インサートの管理の簡略化や切削インサートの製造コストの低減を図ることができるとともに、第１の切刃と第２の切刃によって生成される伸延した切屑や幅広の切屑を確実に分断することができる。そして、このような切削インサートのインサート本体も向きを誤ってインサート取付座に取り付けられ易く、例えば第１の切削インサートと第２の切削インサートでニックの回転軌跡が一致してしまうと、刃先交換式エンドミルとしての本来の切刃の刃径精度を得ることができずに被削材の加工面に削り残しが生じてしまうが、本発明の構成を採ることによって誤装着を防止することができるので、やはり効果的である。

以上説明したように、本発明によれば、インサート取付座への切削インサートの誤装着を防止することができ、誤装着によって使用済みの切刃が誤って再び切削に使用されることによる切削抵抗の増大や切削効率の低下を防ぐことができるとともに、刃先交換式エンドミル本来の切刃の刃径精度を確保して、被削材の加工面に削り残しが生じるのも防ぐことが可能となる。

本発明の切削インサートの第１の実施形態を示す斜視図である。 図１に示す実施形態のすくい面に対向する方向から見た平面図である。 図１に示す実施形態の着座面に対向する方向から見た底面図である。 図２における矢線Ａ方向視の側面図である。 図２における矢線Ｂ方向視の側面図である。 図２における矢線Ｃ方向視の側面図である。 図２における矢線Ｄ方向視の側面図である。 本発明のエンドミル本体の第１の実施形態の先端部を示す斜視図である。 図８に示す実施形態の先端部の正面図である。 図９における矢線Ａ方向視の平面図である。 図９における矢線Ｂ方向視の側面図である。 図９における矢線Ｃ方向視の底面図である。 図９における矢線Ｄ方向視の側面図である。 図１〜図７に示した実施形態の切削インサートを、図８〜図１３に示したエンドミルの第１のインサート取付座と第２のインサート取付座にそれぞれ取り付けた本発明の刃先交換式エンドミル（刃先交換式ボールエンドミル）の第１の実施形態の先端部を示す斜視図である（ただし、クランプネジは図示が略されている。）。 図１４に示す実施形態の正面図である。 図１５における矢線Ａ方向視の平面図である（ただし、クランプネジは図示が略されている。）。 図１５における矢線Ｂ方向視の側面図である。 図１５における矢線Ｃ方向視の底面図である（ただし、クランプネジは図示が略されている。）。 図１５における矢線Ｄ方向視の側面図である。 本発明の切削インサートの第２の実施形態を示す、すくい面に対向する方向から見た平面図である。 図２０に示す実施形態の着座面に対向する方向から見た底面図である。 図２０における矢線Ａ方向視の側面図である。 図２０における矢線Ｂ方向視の側面図である。 図２０における矢線Ｃ方向視の側面図である。 図２０における矢線Ｄ方向視の側面図である。 図２０〜図２５に示した実施形態の切削インサートを、第１のインサート取付座と第２のインサート取付座にそれぞれ取り付けた本発明の刃先交換式エンドミル（ニック付き刃先交換式ラジアスエンドミル）およびエンドミル本体の第２の実施形態を示す斜視図である。 図２６に示す実施形態の正面図である。 図２７における矢線Ａ方向視の平面図である。 図２７における矢線Ｂ方向視の側面図である。 図２７における矢線Ｃ方向視の側面図である。 図２６〜図３０に示した実施形態の刃先交換式エンドミルにおける２つの切削インサートの位置関係を示す斜視図である。 図３１に位置関係を示した２つの切削インサートを、図３１における右側の切削インサートのすくい面に対向する方向から見た透視図である。 図２０〜図２５に示した第２の実施形態の変形例を示す、着座面に対向する方向から見た底面図である。 図３３に示した変形例の切削インサートを刃先交換式エンドミル（ニック付き刃先交換式ラジアスエンドミル）のエンドミル本体に取り付けた場合における２つの切削インサートの位置関係を示す斜視図である。

図１〜図７は、本発明の第１の実施形態の切削インサートを示すものである。また、図８〜図１３は、この第１の実施形態の切削インサートが着脱可能に取り付けられる刃先交換式エンドミル（刃先交換式ボールエンドミル）のエンドミル本体１１の先端部を示すものであり、図１４〜図１９は、このエンドミル本体１１のインサート取付座１２に２つの第１の実施形態の切削インサートが着脱可能に取り付けられた本発明の刃先交換式エンドミル（刃先交換式ボールエンドミル）の一実施形態の先端部を示すものである。

本実施形態の切削インサートは、このように刃先交換式ボールエンドミル用の切削インサートであり、超硬合金等の硬質材料により形成されたインサート本体１を備えている。このインサート本体１は、図２に示すような平面視において木の葉形の板状に形成されている。このインサート本体１の上面が上述のような木の葉形のすくい面２とされるとともに、このすくい面２とは反対側を向く下面はすくい面２と略相似形をなすやはり木の葉形で、後述する溝部を除いて上記インサート取付座１２の底面に密着する平坦な着座面３とされている。また、これらすくい面２と着座面３との間において周囲に延びる側面は逃げ面４とされている。

すくい面２と逃げ面４との交差稜線部には、すくい面２に対向する方向から見た平面視において図２に示すように円弧状に延びる円弧状切刃部５ａ、６ａと、この円弧状切刃部５ａ、６ａに接するように延びる直線状切刃部５ｂ、６ｂとをそれぞれ備えた２つの切刃が、これら円弧状切刃部５ａ、６ａと直線状切刃部５ｂ、６ｂをすくい面２の周方向に交互に位置させて形成されている。これら２つの切刃のうちの一方の第１の切刃は主切刃５とされ、他方の第２の切刃は副切刃６とされる。

また、逃げ面４は、すくい面２から着座面３側に向かうに従いインサート本体１の内周側に向かうように傾斜しており、本実施形態の切削インサートはポジティブタイプの切削インサートとされている。さらに、すくい面２と着座面３の中央部には、インサート本体１を貫通するように形成された断面円形の取付孔７が開口しており、この取付孔７のすくい面２側は着座面３側に向かうに従い縮径するように形成されている。

ここで、上記平面視において、主切刃５の円弧状切刃部５ａは略１／４円弧状をなしている。これに対して、副切刃６の円弧状切刃部６ａは、主切刃５の円弧状切刃部５ａと等しい半径で、ただし周方向の長さは主切刃５の円弧状切刃部５ａよりも短くされており、すなわち１／４円弧よりも短い円弧状に形成されている。また、これに伴って、主切刃５の直線状切刃部５ｂは、逆に副切刃６の直線状切刃部６ｂよりも短くされている。すなわち、本実施形態の切削インサートのインサート本体１は、取付孔７の中心線Ｅ回りに１８０°回転対称とはされておらず、非対称とされている。

なお、これら主切刃５と副切刃６の直線状切刃部５ｂ、６ｂは、上記平面視において主切刃５の円弧状切刃部５ａと副切刃６の直線状切刃部６ｂとが交差するすくい面２の第１の端部２ａから主切刃５の直線状切刃部５ｂと副切刃６の円弧状切刃部６ａとが交差するすくい面２の第２の端部２ｂに向かうに従い互いに近づくように延びている。また、これら第１、第２の端部２ａ、２ｂは、主切刃５と副切刃６の円弧状切刃部５ａ、６ａと直線状切刃部５ｂ、６ｂとに鈍角に交差する面取り状に形成されている。なお、第１の端部２ａは、第２の端部２ｂよりも着座面３の近くに位置している。

さらに、これら主切刃５と副切刃６の円弧状切刃部５ａ、６ａは、それぞれの直線状切刃部５ｂ、６ｂから離れるに従い上記着座面３側から離れた後に該着座面３側に近づく凸曲線状に形成されており、これらの円弧状切刃部５ａ、６ａがなす凸曲線が着座面３に対して最も離れて凸となる点（着座面３から最も突出した最突点）が、それぞれ主切刃最凸点および副切刃最凸点となる。なお、主切刃５と副切刃６の直線状切刃部５ｂ、６ｂは、逃げ面４に対向する方向から見た側面視においても、図４および図６に示すように円弧状切刃部５ａ、６ａがなす凸曲線に接して、円弧状切刃部５ａ、６ａから離れるに従い着座面３側に近づく略直線状に延びている。

ここで、上記主切刃５においては、上記平面視に円弧状切刃部５ａの中心を通り、直線状切刃部５ｂに平行な回転軸（後述する第１の切削インサートとしてエンドミル本体１１に取り付けられた状態でのエンドミル本体１１の軸線Ｏ）回りの主切刃５の回転軌跡の上記回転軸に沿った断面において、上記回転軸のうち円弧状切刃部５ａの中心から円弧状切刃部５ａにおける直線状切刃部５ｂとの接点とは反対の端部側（第１の端部２ａ側。刃先交換式エンドミルにおいては、後述するエンドミル本体１１の先端側）に延びる部分と、上記中心と主切刃最凸点とを結ぶ直線とが、４３°〜４７°の範囲内の角度で交差している。本実施形態においては、この角度は４５°とされている。

また、上記副切刃６においても、後述する第２の切削インサートとしてエンドミル本体１１に取り付けられた状態で上記平面視に主切刃５の円弧状切刃部５ａの中心と一致する円弧状切刃部６ａの中心を通り、直線状切刃部６ｂに平行な回転軸（同じく、後述するエンドミル本体１１の軸線Ｏ）回りの副切刃６の回転軌跡の上記回転軸に沿った断面において、上記回転軸のうち円弧状切刃部６ａの中心から円弧状切刃部６ａにおける直線状切刃部６ｂとの接点とは反対の端部側（第２の端部２ｂ側。同じく、刃先交換式エンドミルにおいては、後述するエンドミル本体１１の先端側）に延びる部分と、上記中心と副切刃最凸点とを結ぶ直線とが、４３°〜４７°の範囲内の角度で交差している。本実施形態においては、この角度も４５°とされている。

また、すくい面２の中央部における上記取付孔７の開口部の周辺には、主切刃５や副切刃６よりも着座面３から離れる方向に突出した上記平面視に略楕円状をなす突部２ｃが形成されている。この突部２ｃの上端面は着座面３と平行な平坦面とされていて、取付孔７はこの突部２ｃの上端面に開口している。さらに、この突部２ｃの外周面は上記上端面側に向かうに従いすくい面２の内側に向かうように傾斜している。また、すくい面２は、主切刃５および副切刃６から離れて該すくい面２の内側に向かうに従い着座面３側に延びた後に凹曲面状をなして突部２ｃの上記外周面に連なっている。

さらにまた、主切刃５と副切刃６の直線状切刃部５ｂ、６ｂに連なる逃げ面４は、上述のように傾斜する平面状に形成されている。一方、主切刃５と副切刃６の円弧状切刃部５ａ、６ａに連なる逃げ面４は、すくい面２側ではこれら円弧状切刃部５ａ、６ａに沿ってインサート本体１の周方向に湾曲しており、ただし主切刃５の円弧状切刃部５ａの逃げ面４の着座面３側には、図３〜図７に示すように平面状に傾斜した平面部４ａが形成されている。

さらに、図３、図４、図６および図７に示すように、上記着座面３には溝部８が形成されている。ここで、本実施形態では、着座面３に垂直に対向する方向から見た底面視において、図３に示すように、第１、第２の２つの溝部８Ａ、８Ｂが、着座面３における取付孔７の開口部と間隔をあけて、この開口部を間にして互いに反対側に並列に延在するように形成されている。第１の溝部８Ａは取付孔７の開口部よりもすくい面２の第１の端部２ａ側に形成されるとともに、第２の溝部８Ｂはすくい面２の第２の端部２ｂ側に形成されている。

これらの溝部８は、該溝部８が延在する方向に直交する断面が、取付孔７が延びる方向に偏平した略長方形状に形成されており、すなわち着座面３に略垂直な方向に延びて互いに対向する第１、第２の２つの壁面８ａ、８ｂと、これら第１、第２の壁面８ａ、８ｂの間に延びる着座面３に平行な底面８ｃとを備えている。各溝部８の第１の壁面８ａはすくい面２の第１の端部２ａ側を向いており、第２の壁面８ｂはすくい面２の第２の端部２ｂ側を向いている。

ここで、第１の溝部８Ａの取付孔７側の第１の壁面８ａと、第２の溝部８Ｂの取付孔７側の第２の壁面８ｂとは、着座面３に対向する方向から見た底面視において図３に示すように、互いに平行に延びているとともに、取付孔７の中心線Ｅからの間隔ｄが互いに等しくされている。また、第１、第２の壁面８ａ、８ｂと着座面３との交差稜線部は凸曲面によって面取りされ、第１、第２の壁面８ａ、８ｂと底面８ｃとが交差する隅角部は凹曲面状に形成されている。

なお、第１の溝部８Ａの取付孔７とは反対側の第２の壁面８ｂと、第２の溝部８Ｂの取付孔７とは反対側の第１の壁面８ａとの少なくとも一方は、着座面３側に向かうに従い取付孔７とは反対側に向けて傾斜する傾斜面とされていてもよく、第１の溝部８Ａの取付孔７側の第１の壁面８ａと、第２の溝部８Ｂの取付孔７側の第２の壁面８ｂとの少なくとも一方は、着座面３側に向かうに従い取付孔７側に向けて傾斜する傾斜面とされていてもよい。

こうして傾斜面状に延びている場合において、第１の溝部８Ａの取付孔７側の第１の壁面８ａと、第２の溝部８Ｂの取付孔７側の第２の壁面８ｂとの取付孔７の中心線Ｅからの間隔ｄは、これら第１、第２の壁面８ａ、８ｂと底面８ｃとの交線の間隔となり、上述のように第１、第２の壁面８ａ、８ｂと底面８ｃとが交差する隅角部が凹曲面状に形成されているときには、平面状の第１、第２の壁面８ａ、８ｂと底面８ｃとを延長した場合の交線の間隔となる。

上記第１の溝部８Ａは、副切刃６の直線状切刃部６ｂに連なる逃げ面４に開口するとともに、主切刃５の円弧状切刃部５ａに連なる逃げ面４には開口しない止まり溝状に形成されている。また、この第１の溝部８Ａの第１、第２の壁面８ａ、８ｂは上記底面視において互いに平行に延びていて、第１の溝部８Ａの溝幅は、主切刃５の円弧状切刃部５ａ側の端部を除いて一定である。

なお、この第１の溝部８Ａにおける主切刃５の円弧状切刃部５ａ側の端部は、上記底面８ｃから凹曲面をなすようにして着座面３に連なっているとともに、上記底面視において主切刃５の円弧状切刃部５ａに並行するような凸曲線状または第１の溝部８Ａの第１、第２の壁面８ａ、８ｂに斜交する斜辺状に形成されていて、第１の溝部８Ａは着座面３に対向する方向から見て概略台形状に形成されている。

一方、上記第２の溝部８Ｂは、本実施形態では主切刃５の直線状切刃部５ｂに連なる逃げ面４と副切刃６の円弧状切刃部６ａに連なる逃げ面４との双方に開口する貫通溝状に形成されている。従って、止まり溝状に形成された第１の溝部８Ａの延在する方向の長さＮ１は、貫通溝状に形成された第２の溝部８Ｂの延在する方向の長さＮ２よりも短くされている。

さらに、本実施形態では、この第２の溝部８Ｂは、第２の溝部８Ｂが延びる方向の一端側から他端側に向けて溝幅が狭くなる幅狭部９を有している。ここで、本実施形態では、主切刃５の直線状切刃部５ｂに連なる逃げ面４側が第２の溝部８Ｂの一端側とされるとともに、副切刃６の円弧状切刃部６ａに連なる逃げ面４側が他端側とされている。

また、図３に示すように、本実施形態では第２の溝部８Ｂの全体が、この幅狭部９とされている。この幅狭部９は、本実施形態では溝幅が狭くなる割合が第２の溝部８Ｂの一端側から他端側に向けて一定とされている。すなわち、第２の溝部８Ｂの第１、第２の壁面８ａ、８ｂは、上記底面視において一端側から他端側に向かうに従い直線状をなして互いに接近するように形成されている。

さらに、上記副切刃６の円弧状切刃部６ａに連なる逃げ面４への第２の溝部８Ｂの開口部は、上記副切刃最凸点よりも副切刃６の直線状切刃部６ｂ側に位置している。具体的には、上記底面視において、上記副切刃最凸点と副切刃６の円弧状切刃部６ａがなす円弧の中心とを結ぶ直線と、副切刃６の直線状切刃部６ｂ側を向く第２の溝部８Ｂの第１の壁面８ａと逃げ面４との交差稜線部（面取り部分を除く）の着座面３側への端部と上記中心とを結ぶ直線（図示略）とがなす第１の交差角が５°〜６０°の範囲とされている。

なお、上記幅狭部９の他端（本実施形態では第２の溝部８Ｂの他端）における溝幅Ｗ１（図示略）は、この幅狭部９を有する溝部（第２の溝部８Ｂ）の他端側に位置する円弧状切刃部（副切刃６の円弧状切刃部６ａ）の着座面３側から見た半径ｒ（図示略）に対して０．０５×ｒ〜０．１８×ｒの範囲とされ、例えば１ｍｍ〜７ｍｍの範囲とされている。ただし、円弧状切刃部６ａの着座面３側から見た形状が円弧からずれた形状になっている場合は、そのずれた形状に対して最も近接した円弧を仮想的に描いて、この仮想の円弧から半径ｒを求めることにする。

これに対して、幅狭部９の一端における溝幅Ｗ２（図示略）は、Ｗ２＞Ｗ１で、幅狭部９を有する溝部（第２の溝部８Ｂ）の他端側に位置する円弧状切刃部（副切刃６の円弧状切刃部６ａ）の着座面３側から見た底面視、またはすくい面２側から見た平面視の半径ｒに対して０．１０×ｒ〜０．３０×ｒの範囲で、主切刃５の直線状切刃部５ｂの上記平面視または底面視における長さＲ（図示略）に対しては０．１０×Ｒ〜０．３２×Ｒの範囲とされている。

なお、これらの溝幅Ｗ１、Ｗ２は、第１、第２の壁面８ａ、８ｂが着座面３に対向する方向から見た底面視において直線状に延びている場合は、これら第１、第２の壁面８ａ、８ｂがなす直線の二等分線に垂直な方向の幅であり、一方の溝壁面（例えば、第１の壁面８ａ）が曲線状であって、他方の溝壁面（例えば、第２の壁面８ｂ）が直線状である場合は、直線状の溝壁面に垂直な方向の幅である。

ここで、このような超硬合金等の硬質材料により形成された切削インサートのインサート本体１は、粉末冶金技術の基本的な工程に沿って製造される。すなわち、インサート本体１が超硬合金製の場合は、炭化タングステン粉末とコバルト粉末を主成分として、必要に応じてクロムやタンタル等を副成分とする顆粒状の造粒粉末を用いて、金型を用いた粉末プレス成形を行う。

こうして得られたプレス成形体は、適切な雰囲気と温度に制御された焼結炉内で所定の時間焼結することにより、インサート本体１となる焼結体を製造することができる。インサート本体１の基本的形状は上記金型の設計により反映され、インサート本体１の詳細形状は金型成形によって得られる。さらに、インサート本体１の刃先形状の高精度化を図るために、必要に応じて研削砥石を用いた研削加工を施すこともある。

このような第１の実施形態の切削インサートは、上述のように図８〜図１３に示す第１の実施形態のエンドミル本体１１の先端部に形成されたインサート取付座１２に着脱可能に取り付けられて、図１４〜図１９に示す本発明の刃先交換式エンドミル（刃先交換式ボールエンドミル）の第１の実施形態を構成する。

このエンドミル本体１１は鋼材等の金属材料によって形成されて、その先端部は、基端側が軸線Ｏを中心とした円柱状とされるとともに、先端側は軸線Ｏ上に中心を有する基端側の円柱と等しい半径の凸半球状とされている。本実施形態の刃先交換式エンドミルは、このエンドミル本体１１が軸線Ｏ回りにエンドミル回転方向Ｔに回転させられつつ該軸線Ｏに交差する方向に送り出されることにより、インサート取付座１２に取り付けられた切削インサートによって被削材に切削加工を施す。

ここで、本実施形態では、エンドミル本体１１の先端部外周を切り欠くようにして２つのチップポケット１３が形成されており、これらのチップポケット１３のエンドミル回転方向Ｔを向く底面に、それぞれインサート取付座１２が周方向に間隔をあけて互いに反対側に形成されている。そして、これら２つのインサート取付座１２には、第１の実施形態に基づく同形同大の１種２つの切削インサートが、第１、第２の切削インサート１Ａ、１Ｂとしてそれぞれ取り付けられる。

これらのインサート取付座１２は、後述する凸部を除いて平坦なエンドミル回転方向Ｔを向く底面１２ａと、この底面１２ａからエンドミル回転方向Ｔに延びてエンドミル本体１１の外周側を向く先端内周側の壁面１２ｂおよび先端外周側を向く後端外周側の壁面１２ｃとを備えている。壁面１２ｂ、１２ｃは、底面１２ａから離れるに従いインサート取付座１２の外側に傾斜する平面状に形成され、底面１２ａにインサート本体１の着座面３を着座させた状態で、主切刃５と副切刃６の直線状切刃部５ｂ、６ｂに連なる平面状の逃げ面４と円弧状切刃部５ａ、６ａに連なる逃げ面４の着座面３側の平面部４ａに当接可能とされている。

また、これらの壁面１２ｂ、１２ｃの間には、インサート本体１の湾曲した逃げ面４との接触を避けるために凹んだ凹部１２ｄが形成されている。さらに、底面１２ａには、インサート本体１の取付孔７に挿通される図示されないクランプネジがねじ込まれるネジ孔１２ｅが形成されている。なお、このネジ孔１２ｅの中心線は、上述のようにインサート本体１の着座面３を底面１２ａに着座させて、主切刃５と副切刃６の直線状切刃部５ｂ、６ｂに連なる平面状の逃げ面４と円弧状切刃部５ａ、６ａに連なる逃げ面４の着座面３側の平面部４ａを壁面１２ｂ、１２ｃに当接させた状態で、インサート本体１の取付孔７の中心線Ｅよりも凹部１２ｄ側に僅かに偏心するようにされている。

これら２つのインサート取付座１２のうち第１のインサート取付座１２Ａは、図８〜図１１に示すように、エンドミル本体１１の先端部を先端側で軸線Ｏを含む範囲まで切り欠くように形成されている。この第１のインサート取付座１２Ａには、第１の実施形態の切削インサートのインサート本体１を有する第１の切削インサート１Ａが、主切刃５の円弧状切刃部５ａをエンドミル本体１１先端内周側の軸線Ｏ近傍から後端外周側に延ばすようにして該軸線Ｏ上に該円弧状切刃部５ａの円弧の中心を有する凸半球上に位置させるとともに、主切刃５の直線状切刃部５ｂをこの凸半球に接する軸線Ｏを中心とした円筒面上に位置させるようにして取り付けられる。

従って、第１のインサート取付座１２Ａの壁面１２ｂには第１の切削インサート１Ａにおける副切刃６の直線状切刃部６ｂに連なる平面状の逃げ面４が当接させられ、壁面１２ｃには第１の切削インサート１Ａにおける副切刃６の円弧状切刃部６ａの逃げ面４の平面部４ａが当接させられる。

さらに、この第１のインサート取付座１２Ａの底面１２ａには、第１の切削インサート１Ａの着座面３に形成された第２の溝部８Ｂに収容されてこの第２の溝部８Ｂの壁面が当接可能な第１の凸部１４Ａが、ネジ孔１２ｅと壁面１２ｃとの間に突出するとともに、エンドミル本体１１の先端部の外周面から上記凹部１２ｄに向けて該凹部１２ｄの手前にまで凹部１２ｄと間隔をあけて延在するように形成されている。また、第１のインサート取付座１２Ａの底面１２ａのネジ孔１２ｅよりも先端側には、第１の切削インサート１Ａの第１の溝部８Ａに収容される第４の凸部１４Ｄが、エンドミル本体１１の先端部の外周面と壁面１２ｂとの間に間隔をあけて延在するように形成されている。

ここで、この第１の凸部１４Ａは、該第１の凸部１４Ａが延びる方向に直交する断面がエンドミル回転方向Ｔに偏平した略長方形状をなしており、全体が幅狭部９とされた第２の溝部８Ｂに対して、この第２の溝部８Ｂが延在する方向の上記他端側から上記一端側（エンドミル本体１１の内周側から外周側）に向かうに従い全体的に幅広となるように形成されている。

ただし、この第１の凸部１４Ａの幅（第１の凸部１４Ａが延びる方向に直交する方向の幅）は、第２の溝部８Ｂが延在する方向において第１の凸部１４Ａに当接する位置での幅（第２の溝部８Ｂが延びる方向に直交する方向での幅）よりも僅かに小さくされているとともに、第１の凸部１４Ａの底面１２ａからの突出高さも第１の切削インサート１Ａの着座面３からの第２の溝部８Ｂの深さよりも僅かに小さくされている。

一方、２つのインサート取付座１２のうち第２のインサート取付座１２Ｂは、図８、図９、図１２および図１３に示すように、エンドミル本体１１の先端側で軸線Ｏから外周側に僅かに離れた位置から形成されている。この第２のインサート取付座１２Ｂには、同じく第１の実施形態の切削インサートのインサート本体１を有する第２の切削インサート１Ｂが、その副切刃６の円弧状切刃部６ａを軸線Ｏから離れた位置から第１の切削インサート１Ａの主切刃５の円弧状切刃部５ａが位置する上記凸半球上に位置させるとともに、この副切刃６の直線状切刃部６ｂを第１の切削インサート１Ａの主切刃５の直線状切刃部５ｂが位置する上記円筒面上に位置させるようにして取り付けられる。

従って、第２のインサート取付座１２Ｂの壁面１２ｂには第２の切削インサート１Ｂの主切刃５の直線状切刃部５ｂに連なる平面状の逃げ面４が当接させられ、壁面１２ｃには第２の切削インサート１Ｂの主切刃５の円弧状切刃部５ａの逃げ面４の平面部４ａが当接させられる。

さらに、この第２のインサート取付座１２Ｂの底面１２ａには、ネジ孔１２ｅよりも先端側に第２の凸部１４Ｂが形成されるとともに、ネジ孔１２ｅと壁面１２ｃとの間には第３の凸部１４Ｃが形成されている。これら第２、第３の凸部１４Ｂ、１４Ｃも、エンドミル本体１１の先端部の外周面から内周側に向かって延びて、第２の凸部１４Ｂは第２のインサート取付座１２Ｂの壁面１２ｂの手前にまで該壁面１２ｂと間隔をあけ、また第３の凸部１４Ｃは第２のインサート取付座１２Ｂの凹部１２ｄの手前にまで該凹部１２ｄと間隔をあけて延在するように形成されている。従って、第２の凸部１４Ｂは第２の切削インサート１Ｂの第２の溝部８Ｂに収容されて当接し、第３の凸部１４Ｃは第２の切削インサート１Ｂの第１の溝部８Ａに収容されて当接する。

また、これら第２、第３の凸部１４Ｂ、１４Ｃも、第２、第３の凸部１４Ｂ、１４Ｃが延びる方向に直交する断面がエンドミル回転方向Ｔに偏平した略長方形状をなしており、このうち第２の凸部１４Ｂは、当接する第２の切削インサート１Ｂの第２の溝部８Ｂの全体が幅狭部９とされているのに対して、この第２の溝部８Ｂが延びる方向の上記他端側から上記一端側（エンドミル本体１１の外周側から内周側）に向かうに従い全体的に幅広となるように形成されている。なお、第３の凸部１４Ｃの幅は、この第３の凸部１４Ｃが延びる方向に亙って一定である。

さらに、これら第２、第３の凸部１４Ｂ、１４Ｃの幅（第２、第３の凸部１４Ｂ、１４Ｃが延びる方向に直交する方向の幅）も、第２、第１の溝部８Ｂ、８Ａが延在する方向において第２、第３の凸部１４Ｂ、１４Ｃに当接する位置での幅（第２、第１の溝部８Ｂ、８Ａが延びる方向に直交する方向での幅）よりも僅かに小さくされている。また、第２のインサート取付座１２Ｂの底面１２ａからの第２、第３の凸部１４Ｂ、１４Ｃの突出高さも第２の切削インサート１Ｂの着座面３からの第２、第１の溝部８Ｂ、８Ａの深さよりも僅かに小さくされている。

そして、上記第１のインサート取付座１２Ａの底面１２ａに形成された第１の凸部１４Ａの延在する方向の長さＬ１と第２のインサート取付座１２Ｂの底面１２ａに形成された第２の凸部１４Ｂの延在する方向の長さＬ２とは、第１、第２の切削インサート１Ａ、１Ｂのインサート本体１における着座面３に形成された第１の溝部８Ａの延在する方向の長さＮ１よりも長くされている。

ここで、上述のように着座面３に対向する方向から見た上記底面視において、第１の溝部８Ａにおける主切刃５の円弧状切刃部５ａ側の端部が主切刃５の円弧状切刃部５ａに並行するような凸曲線状または第１の溝部８Ａの第１、第２の壁面８ａ、８ｂに斜交する斜辺状に形成されて概略台形状に形成された第１の溝部８Ａの延在する方向の長さＮ１は、図３に示すようにこの着座面３に対向する方向から見た底面視において、第１の溝部８Ａの第２の壁面８ｂが凸曲線状または斜辺状に折れ曲がり始める部分までの長さとされている。

これに対して、第２のインサート取付座１２Ｂの第２の凸部１４Ｂの延在する方向の長さＬ２は、図１２に示すようにこの第２の凸部１４Ｂのエンドミル本体１１先端側を向く側面１４ａの長さとなる。また、第１のインサート取付座１２Ａの底面１２ａに形成された第１の凸部１４Ａの延在する方向の長さＬ１は、図１０に示すようにこの第１の凸部１４Ａのエンドミル本体１１後端側を向く側面１４ｂの長さとなる。

このような第１、第２のインサート取付座１２Ａ、１２Ｂに第１、第２の切削インサート１Ａ、１Ｂが上述のような正しい向きで着座させられて、倒立した円錐台状の頭部を有するクランプネジを取付孔７に挿通してネジ孔１２ｅにねじ込んでゆくと、このネジ孔１２ｅの中心線がインサート本体１の取付孔７の中心線よりも凹部１２ｄ側に僅かに偏心していることから、第１、第２の切削インサート１Ａ、１Ｂはそれぞれ上述のように凹部１２ｄ側に押し付けられる。

このとき、第１のインサート取付座１２Ａにおいては、第１の切削インサート１Ａの副切刃６の直線状切刃部６ｂに連なる逃げ面４と円弧状切刃部６ａに連なる逃げ面４の平面部４ａが壁面１２ｂ、１２ｃにそれぞれ押圧される。また、第２のインサート取付座１２Ｂにおいては、第２の切削インサート１Ｂの主切刃５の直線状切刃部５ｂに連なる逃げ面４が壁面１２ｂに押圧され、主切刃５の円弧状切刃部５ａに連なる逃げ面４の平面部４ａが壁面１２ｃに押圧される。

そして、これとともに、第１のインサート取付座１２Ａにおいては、第１の凸部１４Ａに第１の切削インサート１Ａの第２の溝部８Ｂがエンドミル本体１１の先端側から当接する。従って、この第１の凸部１４Ａには、そのエンドミル本体１１の先端側を向く側面１４ａに第１の切削インサート１Ａの第２の溝部８Ｂにおける第２の壁面８ｂが当接し、第２の溝部８Ｂにおける第１の壁面８ａと第１の凸部１４Ａのエンドミル本体１１後端側を向く側面１４ｂとの間には僅かな間隔があけられることになる。

また、第２のインサート取付座１２Ｂにおいては、第２、第３の凸部１４Ｂ、１４Ｃに第２の切削インサート１Ｂの第２、第１の溝部８Ｂ、８Ａが同じくエンドミル本体１１の先端側から当接する。従って、第２、第３の凸部１４Ｂ、１４Ｃには、そのエンドミル本体１１の先端側を向く側面１４ａに第２、第１の溝部８Ｂ、８Ａの第１の壁面８ａがそれぞれ当接し、第２、第１の溝部８Ｂ、８Ａの第２の壁面８ｂと第２、第３の凸部１４Ｂ、１４Ｃのエンドミル本体１１後端側を向く側面１４ｂとの間にはそれぞれ僅かな間隔があけられる。

このようにして第１、第２の切削インサート１Ａ、１Ｂが正しい向きで第１、第２のインサート取付座１２Ａ、１２Ｂに着座させられて、第１〜第３の凸部１４Ａ〜１４Ｃに第１、第２の溝部８Ａ、８Ｂが当接することにより、切削加工時の負荷によるインサート本体１のずれ動きを防止することができる。

ところで、このような正しい向きではなく、インサート本体１を誤った向きでインサート取付座１２に取り付けようとした場合、例えば第１のインサート取付座１２Ａにインサート本体１を、取付孔７をネジ孔１２ｅに重ねて副切刃６の円弧状切刃部６ａがエンドミル本体１１の先端内周側から後端外周側に延びるように取り付けようすると、第１のインサート取付座１２Ａの第１の凸部１４Ａにはインサート本体１の着座面３における第１の溝部８Ａが対向することになる。

ところが、第１の凸部１４Ａの延在する方向の長さＬ１は、この第１の溝部８Ａの延在する方向の長さＮ１よりも長いので、第１の溝部８Ａに第１の凸部１４Ａを収容しようとしても、第１の溝部８Ａが形成されていないインサート本体１の着座面３が第１の凸部１４Ａに乗り上げてしまう。

同様に、第２のインサート取付座１２Ｂにインサート本体１を、取付孔７をネジ孔１２ｅに重ねて主切刃５の円弧状切刃部５ａがエンドミル本体１１の先端内周側から後端外周側に延びるように誤った向きで取り付けようとすると、第２のインサート取付座１２Ｂの第２の凸部１４Ｂにはインサート本体１の着座面３における第１の溝部８Ａが対向することになる。

ところが、第２の凸部１４Ｂの延在する方向の長さＬ２も、この第１の溝部８Ａの延在する方向の長さＮ１よりも長いので、第１の溝部８Ａに第２の凸部１４Ｂを収容しようとしても、第１の溝部８Ａが形成されていないインサート本体１の着座面３が第２の凸部１４Ｂに乗り上げてしまう。

このように、上記構成の刃先交換式エンドミル（刃先交換式ボールエンドミル）、およびエンドミル本体１１と切削インサートでは、誤った向きでインサート本体１の取付孔７をインサート取付座１２の底面１２ａのネジ孔１２ｅに重ねて取り付けようとしても、インサート本体１の着座面３を底面１２ａに密着させることができなくなる。従って、切削インサートの誤装着を防止することができ、切削インサートの使用済みの切刃が誤って再び切削加工に使用されることがなくなって、切れ味が鈍った切刃により切削抵抗の増大を招いたり切削効率が低下したりするのを避けることができる。しかも、第１の切削インサート１Ａと第２の切削インサート１Ｂとで、円弧状切刃部６ａの周方向の長さが短い副切刃６がともに切削加工に使用されることもなくなるので、刃先交換式エンドミル本来の切刃（主切刃５と副切刃６）の刃径精度を確保して、被削材の加工面に削り残しが発生するのも避けることができる。

また、本実施形態では、インサート本体１の第１の溝部８Ａの取付孔７側の第１の壁面８ａと、第２の溝部８Ｂの取付孔７側の第２の壁面８ｂとは、着座面３に対向する方向から見た底面視において互いに平行で、取付孔７の中心線Ｅからの間隔ｄが互いに等しくされている。このため、インサート本体１における第１の溝部８Ａおよび第２の溝部８Ｂと取付孔７との間の肉厚を互いに等しくすることができるので、この肉厚が偏ることによってインサート本体１のインサート取付座１２への取り付けが不安定となるのを防ぐことができる。

さらに、本実施形態では、上記第２の溝部８Ｂが、この第２の溝部８Ｂの延在する方向の一端側から他端側に向かうに従い溝幅が狭くなる幅狭部９を有している。このため、本実施形態によれば、幅狭部９の溝幅が狭くなる他端側においてはインサート本体１の肉厚を確保して切削負荷による応力を分散することができ、インサート本体１の強度を向上させることができる。

さらにまた、このようにインサート本体１の第２の溝部８Ｂが幅狭部９を有しているのに対し、本実施形態では、第１のインサート取付座１２Ａの第１の凸部１４Ａと第２のインサート取付座１２Ｂの第２の凸部１４Ｂが、第２の溝部８Ｂの幅狭部９に収容される部分において、第２の溝部８Ｂの延在する方向の他端側から一端側に向かうに従い幅広となるように形成されている。

このため、これら第１の凸部１４Ａと第２の凸部１４Ｂにおいて、切削加工時に作用する負荷に対する取付剛性を高めることができて切削インサートのずれ動きを確実に防止することが可能となる。なお、本実施形態では、これら第１のインサート取付座１２Ａの第１の凸部１４Ａと第２のインサート取付座１２Ｂの第２の凸部１４Ｂの双方が、第２の溝部８Ｂの延在する方向の他端側から一端側に向かうに従い幅広となるように形成されているが、少なくとも一方がこのように幅広となるように形成されていればよい。

さらにまた、本実施形態では、上記第２のインサート取付座１２Ｂが、第２の凸部１４Ｂを第２の溝部８Ｂに収容した第２の切削インサート１Ｂのインサート本体１における取付孔７を第２のインサート取付座１２Ｂのネジ孔１２ｅに重ねて着座面３を底面１２ａに密着させたときに、第１の溝部８Ａに収容されるように延在する第３の凸部１４Ｃを備えている。同様に、上記第１のインサート取付座１２Ａも、第１の凸部１４Ａを第２の溝部８Ｂに収容した第１の切削インサート１Ａのインサート本体１における取付孔７を第１のインサート取付座１２Ａのネジ孔１２ｅに重ねて着座面３を底面１２ａに密着させたときに、第１の溝部８Ａに収容されるように延在する第４の凸部１４Ｄを備えている。このため、例えば第１、第２のインサート取付座１２Ａ、１２Ｂの第１、第２の凸部１４Ａ、１４Ｂが上述のように幅広に形成されていなくても、第１、第２のインサート取付座１２Ａ、１２Ｂに取り付けられた第１、第２の切削インサート１Ａ、１Ｂのずれ動きを防止することができる。

また、本実施形態では、インサート本体１の第１の溝部８Ａは着座面３の１つの辺稜部だけに開口する止まり溝状に形成されるとともに、第２の溝部８Ｂは、着座面３を横断して着座面３の２つの辺稜部に開口する貫通溝状に形成されていて、これにより第１の溝部８Ａの延在する方向の長さＮ１が第２の溝部８Ｂの延在する方向の長さよりも短くされている。このため、第２の溝部８Ｂの第１の壁面８ａや第２の壁面８ｂを研削工具によって仕上げ成形するのが容易となる。

さらに、本実施形態の刃先交換式エンドミルは刃先交換式のボールエンドミルであり、インサート本体１は、着座面３とは反対側を向いてエンドミル回転方向Ｔに向けられるすくい面２と、このすくい面２と着座面３との周囲に延びる逃げ面４とを備えており、これらすくい面２と逃げ面４との交差稜線部に、すくい面２に対向する方向から見た平面視において円弧状に延びる円弧状切刃部５ａ、６ａと、この円弧状切刃部５ａ、６ａの一端に接するように延びる直線状切刃部５ｂ、６ｂとをそれぞれ備えた２つの切刃（主切刃５と副切刃６）が、円弧状切刃部５ａ、６ａと直線状切刃部５ｂ、６ｂをすくい面２の周方向に交互に位置させて形成されており、主切刃５の円弧状切刃部５ａは、副切刃６の円弧状切刃部６ａに対して等しい半径で周方向の長さが長く形成されている。

そして、第１の切削インサート１Ａは、主切刃５の円弧状切刃部５ａが、軸線Ｏ回りの回転軌跡において軸線Ｏ上に中心を有してエンドミル本体１先端の軸線Ｏから後端外周側に延びる半球状をなすように第１のインサート取付座１２Ａに取り付けられるとともに、第２の切削インサート１Ｂは、副切刃６の円弧状切刃部６ａが、軸線Ｏ回りの回転軌跡において第１の切削インサート１Ａの主切刃５の円弧状切刃部５ａの回転軌跡がなす半球と重なり合ってエンドミル本体１先端の軸線Ｏから離れた位置から後端外周側に延びるように第２のインサート取付座１２Ｂに取り付けられている。

このような刃先交換式エンドミル（ボールエンドミル）によれば、同形同大の１種のインサート本体１を有する切削インサートを第１の切削インサート１Ａと第２の切削インサート１Ｂとして第１のインサート取付座１２Ａと第２のインサート取付座１２Ｂに取り付けて切削を行うことができる。

このため、切削インサートの管理が容易となるとともに、インサート本体１を上述のような金型を用いた粉末プレス成形によって製造する場合に、この金型も１つで済むので、切削インサートの製造コストの低減を図ることができる。そして、このような刃先交換式ボールエンドミル用の切削インサートでは、インサート本体１の向きを誤ってインサート取付座１２に取り付け易いので、上記構成のように誤装着を防止することができるのは効果的である。

次に、図２０〜図２５は、本発明をニック付きの刃先交換式ラジアスエンドミルに適用した場合の第２の実施形態の切削インサートのインサート本体２１を示すものであり、図２６〜図３０は、この第２の実施形態の切削インサートを２つ、インサート取付座３２に取り付けた本発明の刃先交換式エンドミルの第２の実施形態およびエンドミル本体３１の第２の実施形態を示すものであり、図３１および図３２は、この第２の実施形態の刃先交換式エンドミルにおける２つの切削インサートの位置関係を示すものである。なお、図１〜図１９に示した第１の実施形態の切削インサートおよび刃先交換式エンドミルと共通する部分には同一の符号を配して説明を省略する。

この第２の実施形態の切削インサートにおいては、インサート本体２１が２つの切刃２２を備えて、これらの切刃２２が円弧状切刃部２２ａと直線状切刃部２２ｂとを備えている点では第１の実施形態と共通するものの、２つの切刃２２の円弧状切刃部２２ａの周方向の長さは互いに等しく、略１／４円弧状とされるとともに、これらの円弧状切刃部２２ａの一端（図２０において取付孔７を中心として反時計回り方向側の端部）に接するようにして延びる直線状切刃部２２ｂの長さも互いに等しくされている。

そして、この第２の実施形態の切削インサートでは、円弧状切刃部２２ａの他端（図２０において取付孔７を中心として時計回り方向側の端部）にも、円弧状切刃部２２ａに接するようにして延びる他の直線状切刃部２２ｃが形成されている。これらの他の直線状切刃部２２ｃの長さも２つの切刃２２同士で互いに等しくされ、上記直線状切刃部２２ｂよりは短い長さとされている。また、他の直線状切刃部２２ｃは、すくい面２に対向する方向から見て、上記直線状切刃部２２ｂに垂直、または９０°よりも僅かに小さい角度で交差する方向に延びている。

また、第２の実施形態の切削インサートにおいては、これら２つの切刃２２が、すくい面２に対向する方向から見て取付孔７を中心とした反時計回り方向に、上記他の直線状切刃部２２ｃと円弧状切刃部２２ａと直線状切刃部２２ｂとをすくい面２の周方向に順に位置させて形成されている。従って、第２の実施形態の切削インサートのインサート本体２１は、次述するニック１０を除いてすくい面２に対向する平面視には取付孔７を中心に１８０°回転対称形状である。また、２つの切刃２２は、本実施形態ではニック１０を除いて着座面３に平行な平面上に形成されており、第１の実施形態のような最凸点を備えてはいない。

さらに、この第２の実施形態の切削インサートのインサート本体２１では、すくい面２に、切刃２２に達して逃げ面４に開口する凹溝状のニック１０が形成されている。本実施形態おいてニック１０は、逃げ面４に対向する方向から見てすくい面２を凹円弧等の凹曲線状に切り欠くようにして凹溝状に形成されたものであり、着座面３との間隔はすくい面２の内側に向かうに従い漸次大きくなるようにされて、突部２ｃの上端面に至る手前ですくい面２から切れ上がるように形成されている。

このニック１０の着座面３側に最も凹んだ上記位置Ｍを通り、すくい面２の内側に向けて着座面３との間隔が小さい部分を繋いだ谷底線は、すくい面２に対向する平面視において切刃に略直交するように延びている。なお、ニック１０とすくい面２との境界部は、逃げ面４への開口部に亙って凸曲面状に丸められている。

さらに、ニック１０は、２つの切刃２２において、切削インサートのインサート本体２１を取付孔７を中心に１８０°回転させたときに重なり合わない位置に、それぞれ複数（２つ）ずつ形成されている。これら２つの切刃２２のうち、第１の切刃２２Ａ（図２０において右下側を向く切刃２２）では、複数のニック１０は、円弧状切刃部２２ａのすくい面２だけに形成されて逃げ面４に開口しており、直線状切刃部２２ｂや他の直線状切刃部２２ｃには形成されていない。

また、第２の切刃２２Ｂ（図２０において左上側を向く切刃２２）では、複数（２つ）のニック１０は、１つが円弧状切刃部２２ａのすくい面２に形成され、他の一つは円弧状切刃部２２ａと直線状切刃部２２ｂとの接点の位置に形成されている。なお、第１、第２の切刃２２Ａ、２２Ｂ同士では、円弧状切刃部２２ａの周方向に沿った方向における複数のニック１０同士の間隔は、互いに略等しい。

さらに、この第２の実施形態においても、切削インサートの着座面３には、刃先交換式ラジアスエンドミルのエンドミル本体３１に形成されたインサート取付座３２の底面から突出する凸部３３に当接可能な壁面を有する溝部８が、インサート本体２１の逃げ面４に開口するように形成されている。ここで、上記ニック１０の逃げ面４への開口部は、その全体が、すくい２面側からの透視図において図３２に示すように、溝部８の逃げ面４への開口部とは重ならない位置に配置されている。

また、第２の実施形態においても、着座面３には２つの溝部８が形成されており、これら２つの溝部８のうち、図２１において下側の第１の溝部８Ａが、上記第２の切刃２２Ｂの直線状切刃部２２ｂの逃げ面４だけに開口する止まり溝状とされるとともに、図２１において上側の第２の溝部８Ｂが、第１の切刃２２Ａの直線状切刃部２２ｂと第２の切刃２２Ｂの円弧状切刃部２２ａの逃げ面４に開口する貫通溝とされていて、第１の溝部８Ａの延在する方向の長さＮ１は、第２の溝部８Ｂの延在する方向の長さＮ２よりも短くされている。さらに、第２の溝部８Ｂは、その全体が、第１の切刃２２Ａの逃げ面４側の一端側から第２の切刃２２Ｂの逃げ面４側の他端側に向かうに従い溝幅が狭くなる幅狭部９とされている。

上記第２の実施形態の刃先交換式エンドミル（刃先交換式ラジアスエンドミル）においても、同形同大のインサート本体２１を有する上述のような第２の実施形態の第１、第２の２つの切削インサート２１Ａ、２１Ｂが、エンドミル本体３１の先端部に周方向に互いに反対側に形成された２つの上記インサート取付座３２にそれぞれ着脱可能に取り付けられる。ただし、この第２の実施形態の刃先交換式エンドミルおよびエンドミル本体３１における２つのインサート取付座３２は、その底面３２ａから突出する凸部３３を除いて、エンドミル本体３１の軸線Ｏに関して１８０°回転対称に形成されている。

上記２つのインサート取付座３２のうち、図３０に示す第１のインサート取付座３２Ａの底面３２ａには、エンドミル本体３１の後端側に第１の切削インサート２１Ａの第２の溝部８Ｂが当接する第１の凸部３３Ａが形成されるとともに、図示は略するがエンドミル本体３１の先端側に第１の切削インサート２１Ａの第１の溝部８Ａが収容される第４の凸部が形成されている。そして、この第１のインサート取付座３２Ａには、第１の切削インサート２１Ａが、第１の切刃２２Ａの円弧状切刃部２２ａをエンドミル本体３１の先端内周側から後端外周側に延ばすようにして、クランプネジ１５により着脱可能に取り付けられる。

このとき、第１の切刃２２Ａの直線状切刃部２２ｂは、軸線Ｏを中心とした円筒面上に位置するとともに、他の直線状切刃部２２ｃは、軸線Ｏに垂直な平面に配置され、またはエンドミル本体３１の内周側に向かうに従い僅かに後端側に延びるように配置される。なお、図２９および図３０に示すように、第２の実施形態の刃先交換式エンドミルおよびエンドミル本体３１では、インサート取付座３２の底面３２ａがエンドミル本体３１の後端側に向かうに従いエンドミル回転方向Ｔとは反対側に延びるように僅かに傾斜しており、これによって上述のように取り付けられた第１の切削インサート２１Ａの第１の切刃２２Ａおよび次述する第２の切削インサート２１Ｂの第２の切刃２２Ｂには正の軸方向すくい角が与えられる。

また、上記２つのインサート取付座３２のうち、図２９に示す第２のインサート取付座３２Ｂの底面３２ａには、エンドミル本体３１の先端側に、第２の切削インサート２１Ｂの第２の溝部８Ｂが当接する第２の凸部３３Ｂが形成されるとともに、エンドミル本体３１の後端側には、第２の切削インサート２１Ｂの第１の溝部８Ａが当接する第３の凸部３３Ｃが形成されている。この第２のインサート取付座３２Ｂには、第２の切削インサート２１Ｂが、軸線Ｏ回りの回転軌跡において第２の切刃２２Ｂをニック１０を除いて第１の切削インサート２１Ａの第１の切刃２２Ａと一致させるようにして、着脱可能に取り付けられる。

そして、この第２の実施形態においても、図示は略するがエンドミル本体３１の第１のインサート取付座３２Ａの第１の凸部３３Ａの延在する方向の長さＬ１と、第２のインサート取付座３２Ｂの第２の凸部３３Ｂの延在する方向の長さＬ２とは、第１、第２の切削インサート２１Ａ、２１Ｂのインサート本体２１における第１の溝部８Ａの延在する方向の長さＮ１よりも長くされている。

従って、このような第２の実施形態の刃先交換式エンドミル（刃先交換式ラジアスエンドミル）においても、第１の実施形態と同様に第１、第２の切削インサート２１Ａ、２１Ｂのインサート本体２１を誤った向きに誤装着してしまうのを防ぐことができる。このため、使用済みの切刃２２を誤って再び切削加工に使用してしまって、摩耗等によって切れ味が鈍った切刃２２により切削抵抗の増大を招いたり、切削効率の低下を生じたりすることがない。

また、ニック１０の回転軌跡が第１、第２の切削インサート２１Ａ、２１Ｂの第１、第２の切刃２２Ａ、２２Ｂで一致するのも避けることができるので、刃先交換式エンドミル本来の切刃２２（第１、第２の切刃２２Ａ、２２Ｂ）の刃径精度を確保することができ、これらのニック１０の回転軌跡が重なり合うことによって被削材の加工面に突条のような削り残しが生じることもない。さらに、第１、第２の切刃２２Ａ、２２Ｂにより生成される切屑が伸延したり、幅広となったりする前にニック１０によって分断することができるので、確実な切削抵抗の低減を図ることができる。

さらに、この第２の実施形態の切削インサートおよび刃先交換式エンドミル（刃先交換式ラジアスエンドミル）においては、ニック１０の逃げ面４への開口部の着座面３側に最も凹んだ位置Ｍが、すくい面２側からの透視図において図３２に示したように、溝部８の逃げ面４への開口部とは重ならない位置に配置されており、特にニック１０の全体が溝部８の逃げ面４への開口部とは重ならない位置に配置されているので、ニック１０と着座面３との間および溝部８とすくい面２との間の肉厚を確保することができて、切削インサートのインサート本体２１に大きな切削負荷が作用しても損傷が生じるのを防ぐことができる。

また、第２の実施形態の切削インサートのインサート本体２１においては、円弧状切刃部２２ａの他端に接する他の直線状切刃部２２ｃが形成されており、第２の実施形態の刃先交換式エンドミルにおいては、この他の直線状切刃部２２ｃが軸線Ｏに垂直な平面に配置され、またはエンドミル本体３１の内周側に向かうに従い僅かに後端側に延びるように配置される。このため、エンドミル本体３１の送りを高めても、他の直線状切刃部２２ｃをサライ刃あるいはワイパー刃として作用させて被削材の加工面の底面を平滑に仕上げることができる。

なお、図３３および図３４に示すのは、この第２の実施形態の切削インサートおよび刃先交換式エンドミルの変形例を示すものであり、図２０〜図３２に示した第２の実施形態と共通する部分には同一の符号を配してある。この変形例では、２つの溝部８のうち第２の溝部８Ｂにおいて、すくい面２の第２の端部２ｂ側を向く第２の壁面８ｂに、この第２の壁面８ｂからすくい面２の第１の端部２ａ側に凹む凹部８ｄが形成されている点が第２の実施形態と異なっている。

上記凹部８ｄは、着座面３に対向する方向から見て、第２の溝部８Ｂが延びる方向に延びる長方形状または台形状に形成されており、この変形例では、第２の溝部８Ｂが延びる方向に間隔をあけて複数（２つ）形成されている。なお、この変形例の切削インサートのインサート本体２１において、すくい面２や切刃２２、ニック１０は第２の実施形態と同様に形成されている。

このような変形例の切削インサートでは、第１の切削インサート２１Ａにおいて第１のインサート取付座３２Ａの第１の凸部３３Ａに当接する第２の溝部８Ｂの第２の壁面８ｂに、このような凹部８ｄが形成されているので、溝部８（第２の溝部８Ｂ）の壁面（第２の壁面８ｂ）を研削工具によって成形する際に凹部８ｄに研削工具を逃がすことができ、溝部８の成形が容易となる。なお、この変形例では凹部８ｄが２つであるが、１つでもよく、また３つ以上であってもよい。また、着座面３に対向する方向から見たときの凹部８ｄの形状は、上述のような長方形状または台形状の他に、丸や半円状、半長円状などでもよい。

１、２１ インサート本体
１Ａ、２１Ａ 第１の切削インサート
１Ｂ、２１Ｂ 第２の切削インサート
２ すくい面
３ 着座面
４ 逃げ面
５ 主切刃（２つの切刃のうち一方）
５ａ 主切刃５の円弧状切刃部
５ｂ 主切刃５の直線状切刃部
６ 副切刃（２つの切刃のうち他方）
６ａ 副切刃６の円弧状切刃部
６ｂ 副切刃６の直線状切刃部
７ 取付孔
８ 溝部
８Ａ 第１の溝部
８Ｂ 第２の溝部
９ 幅狭部
１０ ニック
１１、３１ エンドミル本体
１２、３２ インサート取付座
１２Ａ、３２Ａ 第１のインサート取付座
１２Ｂ、３２Ｂ 第２のインサート取付座
１４Ａ、３３Ａ 第１の凸部
１４Ｂ、３３Ｂ 第２の凸部
１４Ｃ、３３Ｃ 第３の凸部
１４Ｄ 第４の凸部
２２ 切刃
２２Ａ 第１の切刃
２２Ｂ 第２の切刃
３３ 凸部
Ｎ１ 第１の溝部８Ａの延在する方向の長さ
Ｎ２ 第２の溝部８Ｂの延在する方向の長さ
Ｌ１ 第１の凸部１４Ａ、３３Ａの延在する方向の長さ
Ｌ２ 第２の凸部１４Ｂ、３３Ｂの延在する方向の長さ
Ｅ 取付孔７の中心線
ｄ 第１の溝部８Ａの取付孔７側の壁面（第１の壁面８ａ）と第２の溝部８Ｂの取付孔７側の壁面（第２の壁面８ｂ）との取付孔７の中心線Ｅからの間隔
Ｏ エンドミル本体１１、３１の軸線
Ｔ エンドミル回転方向

Claims (11)

1. 軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端部に形成された第１のインサート取付座と第２のインサート取付座に、少なくとも２つの切刃を備えた同形同大のインサート本体を有する第１の切削インサートと第２の切削インサートがそれぞれ着脱可能に取り付けられる刃先交換式エンドミルであって、
   上記インサート本体は、上記第１のインサート取付座と第２のインサート取付座の底面に密着する着座面と、この着座面の中央部に開口して上記インサート本体を貫通する取付孔と、この取付孔の開口部を間にして上記着座面に互いに並列に延在する第１の溝部と第２の溝部とを備え、
   上記第１の溝部の延在する方向の長さは、上記第２の溝部の延在する方向の長さよりも短くされており、
   上記第１のインサート取付座と第２のインサート取付座の底面は、上記取付孔に挿通されたクランプネジがねじ込まれるネジ孔を備えるとともに、
   上記第１のインサート取付座は、上記第１の切削インサートのインサート本体における上記取付孔を上記ネジ孔に重ねて上記着座面を上記底面に密着させたときに、上記第２の溝部に収容されるように延在する第１の凸部を少なくとも備え、
   上記第２のインサート取付座は、上記第２の切削インサートのインサート本体における上記取付孔を上記ネジ孔に重ねて上記着座面を上記底面に密着させたときに、上記第２の溝部に収容されるように延在する第２の凸部を少なくとも備え、
   上記第１の凸部の延在する方向の長さと、上記第２の凸部の延在する方向の長さとは、上記第１の溝部の延在する方向の長さよりも長くされていることを特徴とする刃先交換式エンドミル。
2. 上記第１の溝部の上記取付孔側の壁面と、上記第２の溝部の上記取付孔側の壁面とは、上記着座面に対向する方向から見た底面視において互いに平行に延びているとともに、上記取付孔の中心線からの間隔が互いに等しくされていることを特徴とする請求項１に記載の刃先交換式エンドミル。
3. 上記第２の溝部は、この第２の溝部の延在する方向の一端側から他端側に向かうに従い溝幅が狭くなる幅狭部を有していることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の刃先交換式エンドミル。
4. 上記第１の凸部と第２の凸部とのうち少なくとも一方は、上記第２の溝部の上記幅狭部に収容される部分において、上記第２の溝部の延在する方向の他端側から一端側に向かうに従い幅広となることを特徴とする請求項３に記載の刃先交換式エンドミル。
5. 上記第２のインサート取付座は、上記第２の凸部を上記第２の溝部に収容した上記第２の切削インサートのインサート本体における上記取付孔を上記ネジ孔に重ねて上記着座面を上記底面に密着させたときに、上記第１の溝部に収容されるように延在する第３の凸部を備えていることを特徴とする請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載の刃先交換式エンドミル。
6. 上記第１のインサート取付座は、上記第１の凸部を上記第２の溝部に収容した上記第１の切削インサートのインサート本体における上記取付孔を上記ネジ孔に重ねて上記着座面を上記底面に密着させたときに、上記第１の溝部に収容されるように延在する第４の凸部を備えていることを特徴とする請求項１から請求項５のうちいずれか一項に記載の刃先交換式エンドミル。
7. 上記第１の溝部は、上記着座面の１つの辺稜部だけに開口する止まり溝状に形成されるとともに、
   上記第２の溝部は、上記着座面を横断して該着座面の２つの辺稜部に開口する貫通溝状に形成されていることを特徴とする請求項１から請求項６のうちいずれか一項に記載の刃先交換式エンドミル。
8. 上記インサート本体は、上記着座面とは反対側を向いて上記エンドミル本体の回転方向に向けられるすくい面と、このすくい面と上記着座面との周囲に延びる逃げ面とを備え、
   上記すくい面と上記逃げ面との交差稜線部には、上記すくい面に対向する方向から見た平面視において円弧状に延びる円弧状切刃部と、この円弧状切刃部の一端に接するように延びる直線状切刃部とをそれぞれ備えた２つの上記切刃が、上記円弧状切刃部と直線状切刃部を上記すくい面の周方向に交互に位置させて形成されており、
   上記２つの切刃のうち一方は主切刃とされるとともに他方は副切刃とされ、
   上記主切刃の円弧状切刃部は、上記副切刃の円弧状切刃部に対して等しい半径で周方向の長さが長く形成されていて、
   上記第１の切削インサートは、上記主切刃の円弧状切刃部が、上記軸線回りの回転軌跡において該軸線上に該円弧状切刃部の円弧の中心を有して上記エンドミル本体先端の上記軸線から後端外周側に延びる半球状をなすように上記第１のインサート取付座に取り付けられるとともに、
   上記第２の切削インサートは、上記副切刃の円弧状切刃部が、上記軸線回りの回転軌跡において上記第１の切削インサートの上記主切刃の円弧状切刃部の上記回転軌跡がなす半球と重なり合って上記エンドミル本体先端の上記軸線から離れた位置から後端外周側に延びるように上記第２のインサート取付座に取り付けられることを特徴とする請求項１から請求項７のうちいずれか一項に記載の刃先交換式エンドミル。
9. 上記インサート本体は、上記着座面とは反対側を向いて上記エンドミル本体の回転方向に向けられるすくい面と、このすくい面と上記着座面との周囲に延びる逃げ面とを備え、
   上記すくい面と上記逃げ面との交差稜線部には、上記すくい面に対向する方向から見た平面視において円弧状に延びる円弧状切刃部と、この円弧状切刃部の一端に接するように延びる直線状切刃部と他端に接するように延びる他の直線状切刃部をそれぞれ備えた第１の上記切刃と第２の上記切刃が、上記他の直線状切刃部と上記円弧状切刃部と上記直線状切刃部とを上記すくい面の周方向に順に位置させて形成されており、
   上記すくい面には、上記第１の切刃と上記第２の切刃にそれぞれ達して上記逃げ面に開口する凹溝状のニックが形成されるとともに、
   上記第１の切刃と上記第２の切刃とは、上記ニックを除いて上記取付孔の中心線回りに１８０°回転対称の基本形状を有していて、
   上記第１の切削インサートと上記第２の切削インサートとは、上記軸線回りの回転軌跡において上記第１の切削インサートの上記第１の切刃と上記第２の切削インサートの上記第２の切刃の上記基本形状を重なり合わせて上記第１のインサート取付座と上記第２のインサート取付座に取り付けられるとともに、
   上記第１の切刃と上記第２の切刃に達する上記ニックは、上記軸線回りの回転軌跡において重ならないように形成されていることを特徴とする請求項１から請求項７のうちいずれか一項に記載の刃先交換式エンドミル。
10. 請求項１から請求項９のうちいずれか一項に記載の刃先交換式エンドミルのエンドミル本体であって、
    上記第１のインサート取付座と第２のインサート取付座の底面は、上記インサート本体の上記取付孔に挿通されたクランプネジがねじ込まれるネジ孔を備えるとともに、
    上記第１のインサート取付座は、上記第１の切削インサートのインサート本体における上記取付孔を上記ネジ孔に重ねて上記着座面を上記底面に密着させたときに、上記第２の溝部に収容されるように延在する第１の凸部を少なくとも備え、
    上記第２のインサート取付座は、上記第２の切削インサートのインサート本体における上記取付孔を上記ネジ孔に重ねて上記着座面を上記底面に密着させたときに、上記第２の溝部に収容されるように延在する第２の凸部を少なくとも備え、
    上記第１の凸部の延在する方向の長さと、上記第２の凸部の延在する方向の長さとは、上記第１の溝部の延在する方向の長さよりも長くされていることを特徴とする刃先交換式エンドミルのエンドミル本体。
11. 請求項１から請求項９のうちいずれか一項に記載の刃先交換式エンドミルの第１のインサート取付座と第２のインサート取付座に取り付けられる少なくとも２つの切刃を備えたインサート本体を有する切削インサートであって、
    上記インサート本体は、上記第１のインサート取付座と第２のインサート取付座の底面に密着する着座面と、この着座面の中央部に開口して上記インサート本体を貫通する取付孔と、この取付孔の開口部を間にして上記着座面に互いに並列に延在する第１の溝部と第２の溝部とを備え、
    上記第１の溝部が延在する方向の長さは、上記第２の溝部が延在する方向の長さよりも短くされていることを特徴とする切削インサート。

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