CN102282108A - 使用金属氢氧化物、金属氧化物和/或金属碳酸盐生产镍和钴的方法 - Google Patents

使用金属氢氧化物、金属氧化物和/或金属碳酸盐生产镍和钴的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN102282108A
CN102282108A CN2009801185801A CN200980118580A CN102282108A CN 102282108 A CN102282108 A CN 102282108A CN 2009801185801 A CN2009801185801 A CN 2009801185801A CN 200980118580 A CN200980118580 A CN 200980118580A CN 102282108 A CN102282108 A CN 102282108A
Authority
CN
China
Prior art keywords
cobalt
agglomerate
metal
nickel
production
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN2009801185801A
Other languages
English (en)
Inventor
G·E·奥斯伯纳
A·瓦赫德
S·W·玛库森
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Vale SA
Original Assignee
Vale SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Vale SA filed Critical Vale SA
Publication of CN102282108A publication Critical patent/CN102282108A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
    • C22B23/02—Obtaining nickel or cobalt by dry processes
    • C22B23/021—Obtaining nickel or cobalt by dry processes by reduction in solid state, e.g. by segregation processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
    • C01G1/00—Methods of preparing compounds of metals not covered by subclasses C01B, C01C, C01D, or C01F, in general
    • C01G1/02—Oxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
    • C01G51/00—Compounds of cobalt
    • C01G51/04—Oxides; Hydroxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
    • C01G53/00—Compounds of nickel
    • C01G53/04—Oxides; Hydroxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/2406—Binding; Briquetting ; Granulating pelletizing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
    • C22B23/04—Obtaining nickel or cobalt by wet processes
    • C22B23/0453—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
    • C22B23/0461—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by chemical methods
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B5/00—General methods of reducing to metals
    • C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
    • C22B5/10—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by solid carbonaceous reducing agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B5/00—General methods of reducing to metals
    • C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
    • C22B5/12—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by gases

Abstract

一种由金属盐生产金属氧化物的方法，所述金属盐选自氢氧化镍、氢氧化钴、混合氢氧化镍-钴、碳酸镍、碳酸钴、混合碳酸镍-钴以及它们的组合，所述方法包括提供金属盐的混合物，将所述金属盐与选自无机粘合剂、有机粘合剂及其组合的粘合剂混合，将所述混合物形成为团块，并煅烧所述团块以生产金属氧化物。一种生产金属镍或钴的方法，包括提供金属盐，该金属盐选自氢氧化镍、氢氧化钴、混合氢氧化镍-钴、碳酸镍、碳酸钴以及它们的组合，将所述金属盐与选自无机粘合剂、有机粘合剂及其组合的粘合剂混合以形成混合物，任选加入水，将所述混合物形成为团块，干燥所述团块，加入有效还原量的焦炭和/或煤，并用有效量的热直接还原所述干燥的团块以生产金属镍和/或钴。可在结块之前向混合物中加入焦炭粉。一种团块，包含金属盐和粘合剂，该金属盐选自氢氧化镍、氢氧化钴、混合氢氧化镍-钴、碳酸镍、碳酸钴、混合碳酸镍-钴以及它们的组合；所述粘合剂选自无机粘合剂、有机粘合剂及其组合。

Description

使用金属氢氧化物、金属氧化物和/或金属碳酸盐生产镍和钴的方法
相关申请的交叉引用
本申请是2009年2月6日提交的序号为No.12/366,768的美国申请的部分继续申请，并且要求2008年2月8日提交的美国临时申请No.61/027,058和2008年4月16日提交的美国临时申请No.61/045,309和2008年4月16日提交的美国临时申请No.61/045,311的优先权，在此将每一申请的内容全文引入作为参考。
技术领域
用于生产金属镍和钴的技术。
背景技术
通常，通过火法冶金和湿法冶金技术从硫化物和氧化物源中回收镍和钴，其中火法冶金工艺通常应用于原料进料(矿石或浓缩物)，而湿法冶金方法应用于金属精炼的最后步骤。最近10-15年的趋势证明应用湿法冶金技术直接处理含镍/钴的进料原料越来越多。这些技术通常以酸浸取起始，随后通过溶液纯化步骤形成中间体(氢氧化物、硫化物、碳酸盐)，根据需要对所述中间体做进一步的湿法冶金精炼，或者通过电解冶金法生产最终的金属产物。
更近期的发展证明了应用火法冶金工艺来精炼湿法冶金的溶液或中间体，以生产最终的产物。火法冶金技术通常包括干燥、煅烧/还原和电炉熔炼，它产生镍铁或硫化镍锍(matte)，可对其做进一步加工以回收纯化的镍。火法冶金技术通常应用于腐泥土。湿法冶金技术更通常地应用于褐铁矿的铁矾土。这些技术包括Caron方法、在高温和高压下用硫酸进行高压酸浸取(HPAL)，和常压浸取，例如在大气温度和压力下借助硫酸进行堆浸。在浸取之后，将浸出液适当中和以除去例如Fe和Al的杂质，随后沉淀混合的Ni/Co中间体例如氢氧化物、碳酸盐或硫化物，或者对所述溶液进行溶剂萃取或离子交换以进一步去除杂质(例如锰)和/或将镍与钴分离。可从溶剂萃取或离子交换处理所得的洗脱液、提取溶液或残液形式的酸性硫酸镍溶液生产氢氧化镍。可对氢氧化镍做进一步加工，并且例如转化为氧化镍。在处理氧化镍时必须小心，因为已知氧化镍粉末是有害的。
WO 2006/089358描述了用于从混合的镍铁氢氧化物产品中生产镍铁的方法，包括提供混合的镍铁氢氧化物产品；对该混合的镍铁氢氧化物产品进行造粒以产生镍铁氢氧化物颗粒；煅烧该镍铁氢氧化物颗粒以产生混合镍铁氧化物颗粒；并借助一种或多种还原气体在高温下还原该镍铁氧化物颗粒，以产生镍铁颗粒。如该文中所述，混合的镍铁氢氧化物产品通常为湿饼的形式，并且为了对混合的镍铁氢氧化物产品进行造粒，需要干燥该湿饼饼并用有机粘合材料和水造粒。该文中记载的有机粘合材料是“纤维素溶液、淀粉或其它在温度超过500℃时会破坏的粘性有机烃聚合物”。粒化的镍铁氢氧化物产品首先在约100℃-120℃的温度下干燥，并随后在约800℃-1300℃的温度下在氧化条件下煅烧，以将镍铁氢氧化物颗粒转化为基本不含硫的镍铁氧化物颗粒。在第11页，记载了来自炉的产物中的金属主要为镍磁铁矿的形式，一种复合镍铁氧化物NiFe2O4，且该产物为多孔颗粒的形式。该多孔颗粒是不易碎的，并且不需要特别的措施来防止形成有害粉末。已知在铁的生产中使用膨润土作为粘合剂。还可参见WO 2008/022381，它涉及生产具有低铁含量的金属镍。该申请未公开任何用于控制或消除潜在的有害镍氧化物粉末的技术。
发明内容
提供了一种生产金属氧化物的方法，它包括提供金属盐，该金属盐选自氢氧化镍、氢氧化钴、混合氢氧化镍钴、碳酸镍、碳酸钴以及它们的组合，将所述金属盐与粘合剂混合以形成混合物，任选添加水，该粘合剂选自无机粘合剂、有机粘合剂及其组合，将所述混合物形成团块，干燥所述团块，并煅烧所述干燥的团块以生产氧化镍和/或氧化钴。在实施方案中，对所述金属氧化物进行还原，例如使用气态还原剂，以产生金属。
还提供了生产金属镍或钴的方法，它包括提供金属盐，该金属盐选自氢氧化镍、氢氧化钴、混合氢氧化镍钴、碳酸镍、碳酸钴以及它们的组合，将所述金属盐与粘合剂混合以形成混合物，任选添加水，该粘合剂选自无机粘合剂、有机粘合剂及其组合，将所述混合物形成团块，干燥所述团块，加入有效量的用于还原的焦炭和/或煤，并利用有效量的热将所述干燥的团块直接还原以产生金属镍和/或钴。
还提供了生产金属镍或钴的方法，它包括提供金属盐，该金属盐选自氢氧化镍、氢氧化钴、混合氢氧化镍钴、碳酸镍、碳酸钴以及它们的组合，将所述金属盐与粘合剂混合，该粘合剂选自无机粘合剂、有机粘合剂及其组合，将所述金属盐和粘合剂与焦炭颗粒混合以形成混合物，任选添加水，将所述混合物形成团块，干燥所述团块，向团块中加入有效量的用于还原的焦炭和/或煤，并利用有效量的热将所述干燥的团块直接还原以产生金属镍和/或钴。
还提供了一种团块，它包括金属盐和粘合剂，该金属盐选自氢氧化镍、氢氧化钴、混合氢氧化镍钴、碳酸镍、碳酸钴、混合碳酸镍钴以及它们的组合，该粘合剂选自无机粘合剂、有机粘合剂及其组合。在实施方案中，所述团块可任选包含焦炭。
附图说明
图1是根据本文公开的一个实施方案的用于通过形成和使用金属氧化物来生产金属产物的方法的流程图。
图2是根据本文公开的另一个实施方案的用于通过直接还原金属氢氧化物来生产金属的方法的流程图。
图3是根据本文公开的又一个实施方案的用于通过直接还原金属氢氧化物来生产金属的方法的流程图。
图4是根据本文公开的又一个实施方案的用于通过形成和使用金属氧化物来生产金属的方法的流程图。
图5是根据本文公开的又一个实施方案的用于通过形成和使用金属氧化物和熔剂(flux)来生产金属的方法的流程图。
图6是描述干燥碾磨的氢氧化镍粉末的粒度分布的图像。
具体实施方式
在实施方案中，根据本公开生产氢氧化镍、氢氧化钴、氧化镍或氧化钴的未熔融(unfluxed)的团块，它非常适合于进一步加工为待用的镍或钴，例如在不锈钢或超合金的生产中。本文生产的金属氧化物团块是有附着力的，并且脆性相对较低，从而避免了已知有害的细微粉化的金属氧化物粉末。本公开能够从半纯化的浸取溶液中生产镍或钴，而不需要大量并且高成本精制，能够阻止有害杂质进入熔渣/气体，并且将镍和/或钴回收到副产物流中。本文的方法可应用于任何半纯化的、包含镍和/或钴的浸取液，例如铁矾土浸出液，在其中已经去除了对目标镍或钴应用不利的杂质金属，例如Cu、Zn、Mn。在实施方案中，本发明方法通过在结块阶段结合添加了无机粘合剂和/或有机粘合剂，提高了与镍或钴生产相关的运行效率。所述无机粘合剂在高温下不蒸发，从而防止在煅烧和进一步加工过程中产生有害的粉尘。在实施方案中，在结块阶段可添加焦炭，随后直接还原所述金属氢氧化物，从而简化操作并提高还原熔炼或熔融炉的效率。在本文中，“球粒”、“挤出物”、压块、“颗粒”和“微粒”可互换使用，尽管每一术语可能具有不同形状、密度和/或尺寸的可能性。术语“团块”意图涵盖球粒、挤出物、压块、颗粒和微粒，但不限于此。术语“挤出物”意图涵盖了由挤出过程获得的任何产物。
显示根据本公开的方法的实施方案的流程图如图1-5所示。通常，将金属盐产物至少部分干燥并与粘合剂混合，该金属盐产物为滤饼形式的氢氧化镍产物(NHP)、氢氧化钴产物(CHP)或两者(MHP)，碳酸镍产物(NCP)、碳酸钴产物(CCP)或两者(MCP)。随后，对所得混合物进行结块并任选干燥。在实施方案中，对所述团块进行煅烧。参见，例如图1、4和5。在实施方案中，所得为未熔融的金属氧化物，可对其进行进一步精炼，例如还原(图1)和熔融，或者熔炼(参见，例如图4和5结合添加熔剂)。以下对所述方法进行了更具体地描述。除非有相反表示，“金属盐”意图表示氢氧化镍、氢氧化钴或两者(MHP)、碳酸镍、碳酸钴或两者(MCP)中的任一种或全部。
任何已知的浸取方法或浸取液纯化方法均可用于提供在本发明方法中使用的金属盐，只要该金属盐不含对所述金属产物的目标最终用途有害的杂质。例如，可通过各种湿法冶金浸取方法从铁矾土矿石生产NHP沉淀物、CHP沉淀物、NCP沉淀物、CCP沉淀物。在一个实例中，用于生产纯化的氢氧化镍沉淀物的方法从含镍的浸取溶液起始，该溶液具有包括锰、铜、锌、铁和钴中至少一种的杂质。对含镍的浸取溶液进行处理，优选在氧输入有限的条件下、在大气压力、借助至少一种碱(例如但不限于氧化钙、氢氧化钙、氧化镁)以形成包含混合氢氧化物沉淀和低镍贫溶液的浆液。随后，将所述浆液增稠以形成混合氢氧化物沉淀滤饼，并且洗涤滤饼以去除夹带的贫溶液。随后，将洗涤后的混合氢氧化物滤饼与酸(例如但不限于硫酸)接触，以溶解包含在滤饼中的镍和其它金属，以形成镍的浓度相比含镍浸取溶液更高的浓缩含镍溶液。随后，用有机酸萃取剂对更高镍浓度的溶液进行溶剂萃取，以从该含镍溶液中去除镍之外的金属，并形成纯化镍溶液的溶剂萃取萃余液。随后，用适合的碱(例如，但不限于氧化镁)对该纯化的镍溶液进行处理，以形成纯化的氢氧化镍沉淀浆液。浆液中的镍通常以氢氧化镍和碱式硫酸镍的形式存在。随后，将所述浆液增稠以形成氢氧化镍沉淀滤饼，并洗涤滤饼以去除夹带的贫溶液。应当理解，本领域技术人员公知的任何方法均可用于提供在本公开中使用的金属盐。
将NHP、CHP、NCP或CCP沉淀物(不管如何形成)干燥至一定水平，使得能够添加液体粘合剂而不会变得流动性太强。任选择地，当将所述金属盐沉淀物与干燥添加剂混合时，所述沉淀物应当足够干燥以变为适合于干粉混合的自由流动的粉末。水分水平的选择取决于待使用的结块方法。所述沉淀物可以经压滤或真空过滤以形成相对低水分的饼，并干燥以变为自由流动的粉末，例如至水分含量为约15％到约30重量％，约18％到约28重量％，约20％到约25重量％，或者约20重量％。优选避免湿金属盐滤饼的硬化，这可通过沉淀后迅速干燥沉淀物来实现。适用于干燥的温度可为例如约90℃到约120℃。干燥后，所述沉淀物应当除块(delumped)或碾磨以产生最大的粒度，例如-10目。在一个实施方案中，在锤磨机中将所述沉淀物碾磨至小于约200目能促进造粒。也可采用其它尺寸的网孔。
在这一阶段，向干燥的沉淀物中添加粘合剂。无机粉末粘合剂的例子有膨润土、生石灰和硅酸钠。与有机粘合剂不同，无机粘合剂在高温下不会烧失，从而保持了功能性。可将一种或多种前述粘合剂与金属盐沉淀物混合。可加入任选的第二无机或有机粘合剂，其可为粉末或液体形式。粉末粘合剂的例子有膨润土、木质素、瓜尔胶和预胶凝淀粉。粉末粘合剂的浓度可以占金属盐(干基)的约2％到约10重量％。例如，约3％到约6％的单独或者组合的每种粉末粘合剂。将包括水解淀粉、木质素、糖蜜、糖、羧甲基纤维素或纤维素的有机粘合剂与所述沉淀物混合。这些是相对低温的粘合剂，添加浓度可为所述NHP、CHP、NCP或CCP(干基)的约2％到约10重量％。例如，在图4中显示了采用任选的第二粘合剂如瓜尔胶、木质素或水解淀粉的方法。应当理解，任选第二粘合剂的添加不限于图4中所示的方法。中温粘合剂的例子有甘油三乙酸酯或聚乙二醇，其添加浓度可为所述金属盐(干基)的约2％到约5重量％。可以预期，所述低温粘合剂可单独使用，或与所述中温粘合剂组合使用，以达到总浓度为所述金属盐(干基)的约15％，优选10重量％。类似地，所述中温粘合剂可单独使用，或者与所述低温粘合剂组合使用。粘合剂的水溶液的浓度可以是水中约5％到约80％的干燥粘合剂。在另一个实施方案中，上述水溶性中的粘合剂组合与干粉粘合剂结合，以形成与金属盐沉淀物的混合物。采用所述粘合剂来帮助结块，并提供足够的初始强度以由这些混合物形成团块或球粒。
将所述金属盐/粘合剂混合物形成为团块，可任选对其进行干燥以发展足够用于操作的强度。在实施方案中，将团块干燥并直接还原，以生产金属产物。可在结块前向所述金属盐/粘合剂混合物中加入焦炭，以增强所述团块的还原能力。尺寸范围为例如200目到约100目的焦炭颗粒是适合的。在某些实施方案中，小于200目的焦炭颗粒是优选的，并且可使用200目的筛获得。焦炭的量为约2wt％到约10wt％。大于约10wt％的量可能会妨害形成团块的能力。在实施方案中，可能有利地使用低硫冶金焦炭，例如约0.9％硫，以使团块中的硫量最小。
所述结块方法取决于所需的材料尺寸，并且可以选自粒化、挤出、微粒化、销棒混合(pin mixing)、压块或喷雾干燥。可在结块前加入水来降低所述金属盐/粘合剂(以及任选的焦炭)混合物的粘度，使得处理更加容易。例如，对于挤出希望有糊状稠度。本领域技术人员能够常规地确定足以形成所需稠度的糊剂的水量。可用糊剂来产生任意尺寸的挤出物，但厚度(thickness)为例如约1mm到约8mm。较粘稠的团块可能更易发生热破碎(spalling)，并且可能需要更长的停留时间。尽管如此，根据本文的公开内容，较粘稠的团块如约7mm球粒到高达约20mm也可使用。如果所选结块方法是粒化，所述混合物通常可保持为自由流动的粉末，直到进料到粒化装置中。虽然，球粒尺寸对冷抗压强度可能有影响(更大的球粒通常强度更大)，它还依赖于其它因素，如在粒化轮上的停留时间。对两种类似尺寸的球粒，停留时间不同可能产生不同的密度，因为具有较短停留时间的球粒会“更加疏松”或更多孔，而停留时间更长的球粒会更致密，由所述球粒的重量压实在所述盘或轮上。使用销棒混合器可产生不规则的形状的颗粒，可在较低粉化率的情况下对其进行处理。在初始团块中的水分含量可以不同，并且可为例如约20％到约35重量％。如上所述，可对所述团块进行干燥，以提高其强度，并在进一步加工之前将游离的水分降至低于5％水分。干燥温度可为例如约90℃到约120℃。
如例如图3和4中所示，可在焦炭覆盖下对干燥的团块进行直接还原。商业应用可采用转底炉或任何类似的膛式炉。在煅烧后还原的情况下，任选地，可在添加适当熔剂的条件下，使用竖式(shaft type)熔炉如化铁炉或高炉，来生产熔融金属和炉渣。在转底炉中，还原温度可为约800℃到约1300℃，例如约1200℃。所述焦炭量可为球粒的约20％到约60重量％(干基)。例如，假定约12.5重量％的焦炭是化学计量的，那么这相当于使用了约8％到48％过量的焦炭。焦炭的添加量取决于焦炭反应的效率，这进一步取决于应用的方法(混合物或多层)以及炉气氛中所存在的氧量。本领域技术人员能够根据常规计算确定适合的用量。完全焦炭覆盖帮助促进完全还原。由于焦炭散布在团块中的性质，结合有约5％到约10％焦炭的团块可显示出更均一的还原特性。根据还原剂选取、用量和温度，所述团块可在炉中还原约15分钟到约90分钟时间。包含更低量硫和更高量碳的团块通常还原更加均一，并产生非常硬的金属镍产物，例如分离的球粒。由包含较高量硫的原料形成的团块可特别受益于结合焦炭。也可采用更低的温度如约800℃到约1100℃，以避免这类团块的熔化和烧结。
在实施方案中，在氧化环境例如空气中对所述团块进行煅烧以消除硫，随后进行还原，在焦炭覆盖下和/或通过气态还原剂以生产金属产物。根据本公开，所产生的煅烧团块具有足够的强度而没有有害的金属氧化物的过度粉化。在某些实施方案中，对于需要低硫含量的应用，可以从所述团块中除去硫。NHP或MHP沉淀物包含某些碱式硫酸盐，其可在高于800℃的温度下热分解，例如约1250℃，并且在氧化条件下去除。优选的煅烧温度高于约1300℃且低于约1500℃。已经证明了硫的去除效率高于99.8％，使得在约1380℃到约1400℃煅烧后最终检测出0.005％的硫。在实施方案中，所述温度可为约1350℃到约1400℃，持续约30分钟。还发现约1390℃到约1400℃的温度是适合的。根据生产具有特定性质的煅烧产物的特殊要求，也可采用温度和时间的其它组合。本领域技术人员熟知实现这些条件的技术。例如，将初始团块经由用于进料的斜溜槽装入转底炉(RHF)中。机械冲击和热冲击结合可能导致团块的炉底层产生部分破裂。因此，建议但并不必须要求垂直落差不超过1米。在一个使用RHF的实施方案中，炉底层上的球粒的最低温度为约1300℃，且床层顶表面上的最高温度为约1450℃-1460℃。为了在自由空间(freeboard)中达到约1450℃的温度，所述温度可设定为高出约100℃到约150℃，即约1550℃到约1600℃。有利地，在整个团块中使煅烧温度保持尽可能均匀。可使用任何适合的反应器，例如窑炉、移动炉排、竖炉、多膛炉。通过在反应器内加入空气或其它氧化气体来提供氧化条件。
应当理解，在煅烧前干燥可在独立的干燥器中进行，随后将干燥的团块转移到煅烧容器中做后续煅烧。任选择地，所述团块可在同一容器中干燥和煅烧。在煅烧过程中，所述团块可损失其质量的约35％，主要是由于氢氧化物和硫酸盐的分解。这表现为煅烧过程中团块的尺寸明显收缩。
根据本公开生产的金属氧化物团块适合于进一步加工。必须注意防止煅烧后所述团块的破碎，因为在煅烧过程中损失了大量的粘合强度，即使在使用无机粘合剂的情况下。煅烧后的团块由金属氧化物即氧化镍、氧化钴和/或混合氧化镍和氧化钴，以及无机粘合剂构成。为了生产金属镍或钴，将所述金属氧化物还原。这可以通过在电炉中用诸如焦炭和/或木炭的固体还原剂还原熔炼来进行以生产熔融镍，或者可以通过两步来进行，首先在固体状态使用固态或气态还原剂还原，随后熔融所述还原的团块。可以使用还原气体在低于所述团块内组分的熔点的温度下进行固态还原，随后添加熔剂并简单地熔炼以将金属与熔渣分离。如图4和5所示，熔剂可在还原后添加，以在熔融后提供熔渣来分离某些杂质。气态还原剂的例子有氢气、一氧化碳、它们的混合物，以及任何气化的烃类燃料或气态燃料，如甲烷。有利地，所述还原在与煅烧相同的容器中进行，以使对所述团块的操作最少，从而避免产生金属氧化物粉末。
在实施方案中，熔剂的添加量足以形成具有造渣氧化物的熔渣，该氧化物存在于所述金属盐沉淀物中，例如MgO、CaO。例如，所述溶剂可以是细微粉化的二氧化硅和石灰的混合物，或者它们的其它市售形式，其与造渣氧化物结合形成流体熔渣。选择所述熔剂混合物来将所述熔渣的组成调整到液相温度低于例如1400℃的区域。熔剂的添加应当调整为产生液相温度与熔炼操作相符合的熔渣。因而，在一个实施方案中，熔剂的加入优选应当溶解存在的所有MgO，并且提供较低的固相温度，优选约1350℃或更低，这在团块熔融过程中提供了良好的熔渣结合。在一个实施方案中，熔剂的添加与沉淀物进料的Mg含量成正比，并且足以形成分析具有约10％到约25重量％MgO、且更优选约20重量％MgO的熔渣。在一个实施方案中，所述熔剂为研磨的SiO2/CaO以形成流体熔渣，比例为约1.9到约2.2份SiO2对1份CaO。例如，约2∶1的质量比。在另一个实施方案中，可使用比例为约2到约2.5份SiO2对约1份Al2O3的研磨SiO2/Al2O3熔剂，以例如2.3∶1的比例形成MgO-Al2O3-SiO2体系的熔渣。SiO2-CaO-MgO熔渣体系包含液相温度介于约1350℃到约1400℃的区域，其在熔炼炉的运行温度下产生流体熔渣。SiO2-Al2O3-MgO体系还包含在1400-1450℃形成流体熔渣的类似区域。每种熔渣体系均可使用。应当理解，可采用满足相同功能的其它熔剂例如但不限于预制炼钢熔渣或合成熔渣，或者适于所需最终熔渣组成的熔剂。
以下实施例是对本公开的某些方面的说明。由于它们仅为示例性的，因此它们不应视为对本文中任何更宽泛的和/或额外的公开内容的限制。
实施例
混合氢氧化物产物(MHP)和氢氧化镍产物(NHP)通常以具有超过50％自由水分的滤饼形式从压力或真空过滤获得。造粒前的进料制备包括将滤饼干燥至低于20％水分(虽然任何低于15％的水分会导致过量的粉化)，随后在锤磨机中将所述沉淀物碾磨至小于200目(或74μm)。
采用两种不同的沉淀物来源：NHP样品盒MHP样品。两者的分析如表1所示。两种来源的主要差别是MHP中的杂质浓度明显更高。
表1：分析结果
  Ni   Co   Fe   CaO   Al2O3   MgO   SiO2   S   Zn   Mn   C
  NHP   47.06   0.03   0.2   0.4-1.0   0.11   1.77   0.28   3.28   0.01   0.01   0.01
  MHP   41.0   1.01   0.42   0.3   1.6   2.27   1.45   2.0   0.53   0.69   0-1.5
NHP是由平滑的球形颗粒构成的非常细的化学沉淀物，这使得它在不使用粘合剂和/或加压的情况下难以结块。干燥、碾磨的NHP的典型尺寸分布如图6中所示。粘合剂混合物和添加量是膨润土和瓜尔胶各3wt.％。可用至多约10wt.％的木质素和约5wt.％的改性淀粉来替代瓜尔胶。膨润土在室温提供了成球力，并且在高温下随着SiO2，CaO和Al2O3组分在约1250℃开始形成低熔点相而促进结合。为了使还原性最佳，也可通过在球粒中结合各种量的焦炭，1、2、5和10重量％，来生产球粒。使用小于200目的焦炭颗粒来造粒。使用200目筛来筛分精细的焦炭样品。尺寸过大的颗粒被舍弃，而尺寸不足的颗粒用于结块。
在1250mm直径的造粒轮上制备团块。将碾磨的沉淀物与所需的粘合剂混合，并在造粒盘上结块，加入的水量仅足够获得包含20-35％自由水分的初始球粒。随后，将所述初始球粒在100℃干燥至低于5％自由水分。采用Lloyd Universal Tester在0.5mm/min的压缩速率下检测冷抗压球粒强度；平均尺寸和强度结果如表2中所示。
表2：初始球粒的平均尺寸、强度和密度
Figure BPA00001257830600111
仅选择了介于4.0-5.6mm的球粒，尺寸过大和不足的球粒循环返回造粒轮。
直接还原
使用尺寸110mm乘180mm乘40mm的小氧化铝坩埚。称量未熔融的初始球粒，通常一次200g，与不同量的冶金焦炭一同装入所述坩埚内，焦炭分布在球粒顶上用量为约20％到约70％(重量比)。使用多种来源的具有不同杂质水平的NHP和MHP沉淀物进行这些测试，以及用焦炭强化的NHP球粒(这些也称为高碳球粒)。所述坩埚放置在处于氧化气氛中的不同温度即1000、1050、1100、1200℃下的预热的马弗炉中。在炉内停留30分钟之后，取出坩埚并放置在试验台上冷却。分析所得球粒的收缩、强度和烧结或熔融程度以及磁性。还测试了交替的焦炭和球粒层分布作为对比。这包括在坩埚底部分布约25％(重量比)的焦炭，随后一层球粒，然后在顶部是更多的焦炭。最佳的结果是在1200℃下MHP球粒在完全焦炭覆盖下的情况获得的。所述坩埚内的所有球粒被均匀还原，产生极硬的镍球粒，而没有烧结或熔融。相比之下，除了在1200℃之外，所述NHP球粒在所有温度下得到了可比的结果。SEM分析显示所述MHP还原非常充分，产生强韧的独立球粒，而NHP在坩埚内产生大量的熔化和烧结，以及形成明显的玻璃相。不局限于任何理论，所述MHP的成功很可能源于较低的硫浓度(因而较少低熔点的硫化物相)和该具体样品相当高的碳含量。借助在球粒中包含5％和10％焦炭的NHP样品在1050℃获得了类似的结果。在未向球粒中加入焦炭的情况下，在还原中有一些不均匀性。顶层球粒通常还原更少。在所有样品中，SEM分析显示明显的金属镍、硫化镍和难熔氧化物相。还确认相比NHP样品，在MHP样品中存在更低量的硫化镍(Ni3S2)相。
使用直接点火的天然气炉进行了更大规模的试验，以模拟在RHF中传热条件。火焰温度设定在1200℃，从而自由空间的温度保持在约1050℃。调节炉内气氛使其为氧化性的(约110％通气)。以两种床层深度13mm和25mm将球粒装入大的铸造氧化铝坩埚(尺寸190mm×248mm×102mm)中。随后，将不同量的焦炭，如占球粒的50-60重量％，分散到所述球粒的顶部，并且将所述坩埚滚入热炉中。监控插入通过所述坩埚中停留在底部上的热电偶，以确定球粒达到所需温度并确保球粒反应性的适当停留时间。在炉内30-60分钟后，将坩埚滚出并让其冷却。在多个测试中，在滚出炉外后迅速从底部刮取热的球粒，以测定热球粒的强度和烧结特征。
这些测试证明，在天然气点火炉中的直接还原试验是成功的。对于13mm和25mm的床层深度，可以在RHF模拟炉中还原包含5％焦炭的、位于焦炭覆盖下的未熔融NiHP球粒，得到良好的强度和NiO还原结果。所述13mm床仅需要30分钟停留时间，而所述25mm床需要超过60分钟。在还原后，分析表明所述球粒中接近50％的镍被还原；留下约15％的氧化镍(即NiO)和25％的硫化镍(即Ni3S2)。所述球粒压缩强度超过3kgf，这是加工和运输所需的最低强度。不存在球粒粘附到底部或烧结在一起的问题；甚至在仍然热的时候排放。在空气中冷却时，未发现球粒进一步再氧化的问题。
煅烧球粒的固态还原
最初使用氢气作为还原剂；然而，后来使用焦炭覆盖进行了多次测试用于对比。两种试验过程是类似的。将初始球粒置于小的圆柱或矩形坩埚内，并在空气中在1250℃煅烧30分钟以驱除硫。随后，不用取出坩埚，直接向所述球粒上通氢气流，有效地渗透所述床层以将所述煅烧球粒在1250℃还原60分钟。任选择地，在煅烧后，用细焦炭层(约占球粒进料的25-45％)覆盖所述材料以促使球粒的还原。
所述试验成功证明在不干扰球粒的情况下，在同一容器中氧化然后还原得到了强韧的独立球粒。表3显示了在上述煅烧试验之后用氢气还原的该还原过程的产物分析结果。
表3
  分析，％：
  Cu   0.008
  Ni   88.43
  Co   0.113
  Fe   0.25
  CaO   0.17
  Al2O3   1.08
  MgO   4.98
  SiO2   3.38
  ICP S   0.07
  LECO S   0.005
  Mn   0.06
  As   ＜0.01
  Pb   ＜0.01
  Zn   ＜0.01
  Cr   ＜0.01
  C   ＜0.02
  P   ＜0.01
  总计：   98.5
所述煅烧并还原的球粒足够强韧以耐受处理和运输，并且具有中等的耐磨性。所述球粒由充分暴露的海绵样结构的烧结镍金属颗粒构成，这使它们适合于进一步纯化，如果需要的话。在SEM分析和所述测试中看到了微量的熔渣相。氧化物的主要来源是NHP中的残余杂质和加入的膨润土。这种还原产物适合于给现有商业操作提供补充镍单元，或者直接上市作为炼钢操作的进料。
使用直接点火的天然气炉进行了更大规模的试验，以模拟在RHF中传热条件。火焰温度设定在1400℃，从而自由空间的温度保持在约1250℃。调节炉内气氛使其为氧化性的(约110％通气)。以两种床层深度25mm和50mm将球粒装入大的铸造氧化铝坩埚(尺寸190mm×248mm×102mm)中。将所述坩埚滚入所述炉中30分钟，以首先氧化所述球粒。监控插入通过所述坩埚中停留在底部上的热电偶，以确定球粒达到所需温度并确保球粒反应性的适当停留时间。随后将坩埚滚出，将不同量的焦炭，例如20-30重量％，分散到所述球粒的顶部，并将所述坩埚滚回热炉中。在炉内另外30分钟后，将坩埚滚出并让其冷却。在多个测试中，在滚出炉外后迅速从底部刮取热的球粒，以测定热球粒的强度和烧结特征。
这些在直接点火天然气炉中的固态还原试验是非常成功的。对于25mm和50mm的床层深度，可以在RHF型炉中将未熔融的NiHP球粒煅烧30分钟，随后在焦炭覆盖下还原，得到良好的强度、硫脱除和NiO还原结果。前者在1250℃在自由空间中仅需要30分钟停留时间(总计60分钟)，而后者需要至少45分钟来还原(总计75分钟)。在还原后，分析表明所述球粒中接近80％的镍被还原；留下约9％的NiO和0.3％的硫。所述球粒压缩强度超过3kgf，这是加工和运输所需的最低强度。不存在球粒粘附到底部或烧结在一起的问题；甚至在仍然热的时候排放。在空气中冷却时，未发现球粒进一步再氧化的问题。
钴和镍的碳酸盐的煅烧
在一种情况下，将平均直径7mm的粒化碳酸钴、3重量％的膨润土、3重量％的瓜尔胶的混合物在1250℃煅烧30分钟。在另一情况下，将平均直径7mm的粒化碳酸镍、3重量％的膨润土、3重量％的瓜尔胶的混合物在1250℃煅烧30分钟。样品的分析结果如下表4所示。
表4
Figure BPA00001257830600151
*金属中Co的差异
本公开使得能将金属盐直接转化为金属产物，或者转化为颗粒的、未熔融金属氧化物，它适合于电炉熔炼或者其它适合的熔炼容器，以生产例如用于不锈钢生产的镍金属。这种处理金属盐的火法冶金方法可能比直接给不锈钢工业提供镍的常规湿法冶金精炼途径更有成本效率且简单得多。
虽然，根据法律的规定，本文说明和记载了本公开的具体实施方案，但是本领域技术人员可以理解，可在权利要求覆盖的公开形式中做改变，并且本公开的某些特征有时可有利地使用，而不相应地使用其它特征。例如，本领域技术人员可根据本领域的惯用手段改变浓度、温度、时间、流量。

Claims (42)

1.一种生产金属氧化物的方法，包括：提供金属盐，该金属盐选自氢氧化镍、氢氧化钴、混合氢氧化镍钴、碳酸镍、碳酸钴、混合碳酸镍钴以及它们的组合；将所述金属盐与粘合剂混合以形成混合物，该粘合剂选自无机粘合剂、有机粘合剂及其组合；将所述混合物形成团块；干燥所述团块；并煅烧所述干燥的团块以生产选自氧化镍、氧化钴及其组合的金属氧化物。
2.根据权利要求1所述的生产金属氧化物的方法，还包括向所述混合物中加入水。
3.根据权利要求1所述的生产金属氧化物的方法，其中所述无机粘合剂选自膨润土、生石灰、硅酸钠和它们的组合。
4.根据权利要求1所述的生产金属氧化物的方法，其中所述有机粘合剂选自木质素、瓜尔胶、糖蜜、糖、羧甲基纤维素、纤维素、甘油三乙酸酯、聚乙二醇、水解淀粉、预胶凝淀粉和它们的组合。
5.根据权利要求1所述的生产金属氧化物的方法，其中所述粘合剂的存在量为约2％到约10重量％。
6.根据权利要求1所述的生产金属氧化物的方法，还包括向所述混合物中加入焦炭。
7.根据权利要求1所述的生产金属氧化物的方法，还包括还原所述金属氧化物，并产生选自镍、钴及其组合的金属。
8.根据权利要求7所述的生产金属氧化物的方法，其中所述金属氧化物用气态还原剂还原。
9.根据权利要求7所述的生产金属氧化物的方法，其中所述金属氧化物用焦炭或木炭还原。
10.根据权利要求7所述的生产金属氧化物的方法，还包括向所述金属中加入熔剂，熔融或熔炼，并将熔渣与所述金属分离。
11.根据权利要求1所述的生产金属氧化物的方法，其中在约90℃到约110℃的温度下对所述团块进行干燥。
12.根据权利要求1所述的生产金属氧化物的方法，其中在约1300℃到约1500℃的温度下对所述团块进行煅烧。
13.根据权利要求1所述的生产金属氧化物的方法，其中所述团块选自球粒、压块、颗粒和挤出物。
14.根据权利要求1所述的生产金属氧化物的方法，还包括在将所述金属盐与所述无机粘合剂混合之前，至少部分干燥所述金属盐。
15.根据权利要求1所述的生产金属氧化物的方法，其中在一个容器中对所述团块进行干燥和煅烧。
16.一种生产金属镍或钴的方法，包括：提供金属盐，该金属盐选自氢氧化镍、氢氧化钴、混合氢氧化镍钴、碳酸镍、碳酸钴以及它们的组合；将所述金属盐与粘合剂混合以形成混合物，该粘合剂选自无机粘合剂、有机粘合剂及其组合；任选添加水；将所述混合物形成团块；干燥所述团块；加入有效还原量的还原剂，该还原剂选自气态还原剂、焦炭、木炭和它们的组合；并利用有效量的热将所述干燥的团块直接还原以产生选自镍、钴及其组合的金属。
17.根据权利要求16所述的生产金属镍或钴的方法，其中所述无机粘合剂选自膨润土、生石灰、硅酸钠和它们的组合。
18.根据权利要求16所述的生产金属镍或钴的方法，其中所述有机粘合剂选自木质素、瓜尔胶、糖蜜、糖、羧甲基纤维素、纤维素、甘油三乙酸酯、聚乙二醇、水解淀粉、预胶凝淀粉和它们的组合。
19.根据权利要求16所述的生产金属镍或钴的方法，其中所述粘合剂的存在量为约2％到约10重量％。
20.根据权利要求16所述的生产金属镍或钴的方法，还包括向所述混合物中加入焦炭。
21.根据权利要求16所述的生产金属镍或钴的方法，其中通过气态还原剂还原所述干燥的团块。
22.根据权利要求16所述的生产金属镍或钴的方法，其中通过焦炭或木炭还原所述干燥的团块。
23.根据权利要求16所述的生产金属镍或钴的方法，还包括向所述金属中加入熔剂；熔融或熔炼；并将熔渣与所述金属分离。
24.根据权利要求16所述的生产金属镍或钴的方法，其中在约90℃到约110℃的温度下干燥所述团块。
25.根据权利要求16所述的生产金属镍或钴的方法，其中所述团块选自球粒、压块、颗粒和挤出物。
26.根据权利要求16所述的生产金属镍或钴的方法，还包括在将所述金属盐与所述无机粘合剂混合之前至少部分干燥所述金属盐。
27.根据权利要求16所述的生产金属镍或钴的方法，其中在一个容器中干燥并还原所述团块。
28.一种生产金属镍或钴的方法，包括提供金属盐，该金属盐选自氢氧化镍、氢氧化钴、混合氢氧化镍钴、碳酸镍、碳酸钴以及它们的组合；将所述金属盐与粘合剂混合，该粘合剂选自无机粘合剂、有机粘合剂及其组合；将所述金属盐和粘合剂与焦炭颗粒混合以形成混合物；任选添加水；将所述混合物形成团块；干燥所述团块；并利用有效量的热将所述干燥的团块直接还原以产生选自镍、钴及其组合的金属。
29.根据权利要求28所述的生产金属镍或钴的方法，还包括向所述干燥的团块中加入有效还原量的焦炭和/或煤，并随后用有效量的热直接还原所述干燥的团块。
30.根据权利要求28所述的生产金属镍或钴的方法，其中所述无机粘合剂选自膨润土、生石灰、硅酸钠和它们的组合。
31.根据权利要求28所述的生产金属镍或钴的方法，其中所述有机粘合剂选自木质素、瓜尔胶、糖蜜、糖、羧甲基纤维素、纤维素、甘油三乙酸酯、聚乙二醇、水解淀粉、预胶凝淀粉和它们的组合。
32.根据权利要求28所述的生产金属镍或钴的方法，其中所述粘合剂的存在量为约2％到约10重量％。
33.根据权利要求28所述的生产金属镍或钴的方法，还包括使所述干燥的团块经受气态还原剂。
34.根据权利要求28所述的生产金属镍或钴的方法，还包括向所述金属中加入熔剂；熔融或熔炼；并将熔渣与所述金属分离。
35.根据权利要求28所述的生产金属镍或钴的方法，其中在约90℃到约110℃的温度下干燥所述团块。
36.根据权利要求28所述的生产金属镍或钴的方法，其中所述团块选自球粒、压块、颗粒和挤出物。
37.根据权利要求28所述的生产金属镍或钴的方法，还包括在将所述金属盐与所述无机粘合剂混合之前至少部分干燥所述金属盐。
38.根据权利要求28所述的生产金属镍或钴的方法，其中在一个容器中干燥并还原所述团块。
39.一种团块，包含金属盐和粘合剂，该金属盐选自氢氧化镍、氢氧化钴、混合氢氧化镍钴、碳酸镍、碳酸钴、混合碳酸镍钴以及它们的组合，该粘合剂选自无机粘合剂、有机粘合剂及其组合。
40.根据权利要求39所述的团块，其中所述无机粘合剂选自膨润土、生石灰、硅酸钠和它们的组合。
40.根据权利要求39所述的团块，其中所述有机粘合剂选自木质素、瓜尔胶、糖蜜、糖、羧甲基纤维素、纤维素、甘油三乙酸酯、聚乙二醇、水解淀粉、预胶凝淀粉和它们的组合。
41.根据权利要求39所述的团块，还包含焦炭颗粒。
42.根据权利要求39所述的团块，其中所述团块选自球粒、颗粒、压块和挤出物。
CN2009801185801A 2008-04-16 2009-04-16 使用金属氢氧化物、金属氧化物和/或金属碳酸盐生产镍和钴的方法 Pending CN102282108A (zh)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US4530908P 2008-04-16 2008-04-16
US4531108P 2008-04-16 2008-04-16
US61/045,311 2008-04-16
US61/045,309 2008-04-16
PCT/CA2009/000489 WO2009127053A1 (en) 2008-04-16 2009-04-16 Process for production of nickel and cobalt using metal hydroxide, metal oxide and/or metal carbonate

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN102282108A true CN102282108A (zh) 2011-12-14

Family

ID=41198734

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2009801185801A Pending CN102282108A (zh) 2008-04-16 2009-04-16 使用金属氢氧化物、金属氧化物和/或金属碳酸盐生产镍和钴的方法

Country Status (10)

Country Link
EP (1) EP2300372A1 (zh)
JP (1) JP5518837B2 (zh)
KR (1) KR20100135908A (zh)
CN (1) CN102282108A (zh)
AU (1) AU2009238168B2 (zh)
BR (1) BRPI0907339A2 (zh)
CA (1) CA2721388A1 (zh)
CU (1) CU23817A3 (zh)
DO (1) DOP2010000312A (zh)
WO (1) WO2009127053A1 (zh)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103834804A (zh) * 2014-03-14 2014-06-04 北京神雾环境能源科技集团股份有限公司 制备含镍固体颗粒压块的方法
CN105463183A (zh) * 2015-11-30 2016-04-06 金川集团股份有限公司 一种红土矿中间产物的处理方法
CN105755280A (zh) * 2016-04-11 2016-07-13 东北大学 一种铁矿球团用复合粘结剂及其制备和使用方法
CN107267775A (zh) * 2017-06-09 2017-10-20 金川集团股份有限公司 一种海绵镍及其制备方法
CN108277341A (zh) * 2017-12-15 2018-07-13 金川集团股份有限公司 一种海绵镍及其制备的方法
CN109338122A (zh) * 2018-11-06 2019-02-15 广东佳纳能源科技有限公司 一种水钴矿的浸出方法
CN110732671A (zh) * 2019-12-06 2020-01-31 怀化学院 泡沫金属镍及其制备方法
CN112359227A (zh) * 2020-11-12 2021-02-12 中国恩菲工程技术有限公司 从火法炼镍过程中提钴的方法

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2444574C1 (ru) * 2010-08-20 2012-03-10 Открытое акционерное общество "Кольская горно-металлургическая компания" Способ получения кобальта и его соединений
JP5705986B2 (ja) * 2010-09-07 2015-04-22 インヴィスタ テクノロジーズ エスアエルエル ニッケル金属およびニッケル錯体を調製するためのニッケル組成物
JP2012087399A (ja) * 2010-10-22 2012-05-10 Vale Inco Ltd 金属水酸化物および金属炭酸塩の前駆物質からフラックス事前添加金属酸化物を生産するためのプロセス
CN102465201A (zh) * 2010-11-15 2012-05-23 北京君致清科技有限公司 一种以餐厨垃圾为原料制备的球团矿有机粘结剂
TW201400624A (zh) * 2012-06-28 2014-01-01 Yieh United Steel Corp 利用鎳、鉻礦生產沃斯田鐵系不銹鋼的方法
KR101367834B1 (ko) * 2013-03-22 2014-02-28 주식회사 제철세라믹 무기성 바인더를 이용한 니켈 광석 환원 더스트용 제립 바인더의 제조 방법 및 상기 방법으로 제조된 바인더
JP6036672B2 (ja) * 2013-12-18 2016-11-30 住友金属鉱山株式会社 水酸化ニッケル粉末のケーキ乾燥方法およびそれを用いたニッケル粉末の製造方法
JP6926674B2 (ja) * 2017-05-24 2021-08-25 住友金属鉱山株式会社 酸化鉱石の製錬方法
RS62652B1 (sr) * 2017-10-27 2021-12-31 Umicore Nv Proces izdvajanja metala iz materijala koji sadrže kobalt
JP7285423B2 (ja) * 2018-11-26 2023-06-02 住友金属鉱山株式会社 酸化鉱石の製錬方法
AU2020239801B2 (en) * 2019-10-28 2022-06-16 China Enfi Engineering Corporation Method for treating metal-containing solution
KR102650212B1 (ko) * 2022-01-07 2024-03-21 해성에코텍(주) 니켈-코발트-망간 혼합물로부터의 니켈 및 코발트의 선택적 회수 방법

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001357845A (ja) * 2000-06-16 2001-12-26 Canon Inc ニッケル系二次電池及び該二次電池の製造方法
JP4063151B2 (ja) * 2003-06-11 2008-03-19 住友金属鉱山株式会社 多孔質の球状ニッケル粉末とその製造方法
US7351328B2 (en) * 2003-07-23 2008-04-01 China Petroleum & Chemical Corporation Desulfurization and novel process for same
US20050020446A1 (en) * 2003-07-23 2005-01-27 Choudhary Tushar V. Desulfurization and novel process for same
DOP2006000048A (es) * 2005-02-24 2006-08-31 Bhp Billiton Ssm Dev Pty Ltd Production of ferronickel (producción de ferroniquel)
BRPI0608406A2 (pt) * 2005-03-09 2009-12-29 3M Innovative Properties Co conjunto, aparelho, método para colocar padrão em uma folha contìnua opaca e rolo com padrão
JP5315591B2 (ja) * 2006-02-20 2013-10-16 ソニー株式会社 正極活物質および電池
AU2007288109B2 (en) * 2006-08-23 2011-09-15 Bhp Billiton Ssm Development Pty Ltd Production of metallic nickel with low iron content
KR100811872B1 (ko) * 2006-12-20 2008-03-10 재단법인 포항산업과학연구원 철니켈(ＦｅＮｉ) 함유 슬러지를 이용한 스텐레스 용해원료 제조방법

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103834804A (zh) * 2014-03-14 2014-06-04 北京神雾环境能源科技集团股份有限公司 制备含镍固体颗粒压块的方法
CN103834804B (zh) * 2014-03-14 2015-11-25 北京神雾环境能源科技集团股份有限公司 制备含镍固体颗粒压块的方法
CN105463183A (zh) * 2015-11-30 2016-04-06 金川集团股份有限公司 一种红土矿中间产物的处理方法
CN105755280A (zh) * 2016-04-11 2016-07-13 东北大学 一种铁矿球团用复合粘结剂及其制备和使用方法
CN107267775A (zh) * 2017-06-09 2017-10-20 金川集团股份有限公司 一种海绵镍及其制备方法
CN108277341A (zh) * 2017-12-15 2018-07-13 金川集团股份有限公司 一种海绵镍及其制备的方法
CN109338122A (zh) * 2018-11-06 2019-02-15 广东佳纳能源科技有限公司 一种水钴矿的浸出方法
CN110732671A (zh) * 2019-12-06 2020-01-31 怀化学院 泡沫金属镍及其制备方法
CN112359227A (zh) * 2020-11-12 2021-02-12 中国恩菲工程技术有限公司 从火法炼镍过程中提钴的方法

Also Published As

Publication number Publication date
DOP2010000312A (es) 2012-05-15
CU23817A3 (es) 2012-06-21
BRPI0907339A2 (pt) 2015-07-21
WO2009127053A1 (en) 2009-10-22
EP2300372A1 (en) 2011-03-30
JP2011518948A (ja) 2011-06-30
AU2009238168A1 (en) 2009-10-22
JP5518837B2 (ja) 2014-06-11
AU2009238168B2 (en) 2014-02-20
KR20100135908A (ko) 2010-12-27
CA2721388A1 (en) 2009-10-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102282108A (zh) 使用金属氢氧化物、金属氧化物和/或金属碳酸盐生产镍和钴的方法
US8557019B2 (en) Process for production of nickel and cobalt using metal hydroxide, metal oxide and/or metal carbonate
KR101345063B1 (ko) 니켈 함유 합금철의 제조 방법
Pal et al. Development on iron ore pelletization using calcined lime and MgO combined flux replacing limestone and bentonite
CN102094095B (zh) 一种渣铁分离快速直接还原的方法
US8574540B2 (en) Process for manufacturing prefluxed metal oxide from metal hydroxide and metal carbonate precursors
CN107254585A (zh) 一种从铁矾渣中回收锌、铟、铁、镓的方法
WO2024031789A1 (zh) 还原硫化冶炼红土镍矿生产高冰镍的方法
CA2956509A1 (en) Method for producing pellets and method for producing iron-nickel alloy
CN110651054B (zh) 用催化剂对铬铁矿进行碳热直接还原以用于铬铁合金的生产
RU2306348C1 (ru) Способ переработки цинксодержащих отходов черной металлургии
CN102301016A (zh) 用新型铬铁烧结矿生产高碳铬铁(HCFeCr)和炉料铬铁的改进方法
JP7147409B2 (ja) 酸化鉱石の製錬方法
EA032426B1 (ru) Способ переработки некондиционного угольного сорбента, содержащего золото и серебро
JP2012087399A (ja) 金属水酸化物および金属炭酸塩の前駆物質からフラックス事前添加金属酸化物を生産するためのプロセス
CN117403057B (zh) 红土镍矿酸浸渣的处理方法、活性材料
JP6436317B2 (ja) 焼結鉱製造用の炭材内装造粒粒子およびそれを用いた焼結鉱の製造方法
RU2244758C1 (ru) Способ переработки свинцовых кеков
JP2023158803A (ja) ニッケル酸化鉱石の製錬方法
JP2021167460A (ja) 酸化鉱石の製錬方法
JP2021004397A (ja) 酸化鉱石の製錬方法
JP2021167461A (ja) 酸化鉱石の製錬方法
JP2021031705A (ja) 酸化鉱石の製錬方法
WO2013139606A1 (en) Process and apparatus for producing hardened granules from iron-containing particles

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C12 Rejection of a patent application after its publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20111214