CN102226123B - 一种不含油脂干式润滑剂与母液及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于工业润滑剂领域，具体涉及一种不含油脂的干式润滑剂及其母液。本发明所述的不含油脂干式润滑剂母液由0.01-95份纳米粒子以及5-99.99份常温下为液态的挥发性溶剂制备而得。本发明还公开了一种不含油脂纳米润滑剂，是由附着在摩擦副表面的纳米粒子沉淀层或者纳米粒子及残余的常温下为液态的挥发性碳氢化合物沉淀层构成。将纳米粒子分散溶解于挥发性碳氢化合物中，使用时纳米粒子因其巨大的表面能而稳固附着于摩擦副表面，碳氢化合物挥发后只留下具有润滑功效的纳米粒子，形成了“干式无油膜”，使得所述润滑剂具有耐污染、耐高温的效果，同时润滑性能良好。
Description
技术领域
本发明属于工业润滑剂领域，具体涉及一种不含油脂的干式润滑剂及其母液。
背景技术
摩擦磨损是摩擦过程中存在的必然现象，磨擦损失了世界约三分之一的能源，而磨损则是造成材料与设备破坏和失效的主要形式之一。润滑剂的作用就是防止接触件在相互运动时粗糙体的接触，在较高的滑动速度下，是通过把润滑液分子吸附在金属表面上形成液体膜，并以此来隔阻摩擦表面粗糙体的接触。
目前，润滑剂主要分为油基润滑剂和水基润滑剂。油基润滑剂主要以油脂作为载体，并添加有各种添加剂以符合各种润滑的要求，使用时油脂会附着在摩擦副上形成“油膜”起到润滑的作用。然而实际使用中会发现，由于油脂的吸附力很强，会吸附空气中的各种气体和粉尘，经摩擦混合后形成粘性的软性固体胶，这种情况不仅不具有润滑效果，反而还会增加摩擦副运动的困难，同时也会污染环境、设备及产品。另一方面，由于油脂在摩擦的过程中会吸收环境中或摩擦副运动产生的热量，使得油脂的流动性加强甚至流出摩擦副区域，而当温度达到一定程度时还有可能将油脂气化，甚至发生燃烧，不仅会造成环境、设备及产品的污染，更有可能存在安全隐患。水基润滑剂是以水作为载体，并添加有各种添加剂，由于水基润滑剂不含油脂，因此使用中避免了油对工件的粘结、更加清洁。但是其主体为水，受到水的沸点限制，水基润滑剂并不适用于高温的环境下(100℃以上)的润滑之用。另外，由于作为载体的水的粘度较低、成膜性较差、承载能力低，使得水基润滑剂始终难以突破润滑性不足、抗压性能差的瓶颈。因此，上述两种润滑剂均存在较大的缺点，难于适应多种操作环境。
中国专利86105107公开了一种金属成型润滑剂，所述润滑剂将含蜡物质分散于挥发性溶剂中，在低于含蜡物质熔点的温度下蒸发挥发性液体后，一层粘性的或固态的载体膜就会把含蜡物质的颗粒固定于摩擦副处，形成“干式油膜”，该润滑剂虽然在摩擦副表面形成“干式膜”，可以一定程度上减轻液体油脂吸附带来的污染，但其形成的依旧是“油膜”形态，依然存在不耐高温、以及潜在的污染情况。
中国专利CN1176992A公开了一种干式润滑剂，该润滑剂是以石墨和二硫化钼作为基本材料，并加入挥发性溶剂和固化剂配置成液体，使用时将所述液体喷涂至摩擦副处，随着所述挥发性溶剂的挥发，使得石磨和二硫化钼附着于摩擦副处形成固体“干式膜”，给机件起到良好的润滑作用，同时也因为形成了固体“干式膜”，使得该润滑剂不易污染同时可耐高温。但是由于该专利中所选的石墨和二硫化钼均为大粒径颗粒状物质，使用过程中实际形成的是大颗粒状膜，其中的大颗粒物质会影响摩擦副运行的稳定性，甚至造成摩擦副划痕，因而所选石墨和二硫化钼的颗粒粒径将会对形成的润滑膜产生极大的影响；另一方面，使用过程中随着挥发性溶剂的挥发，其中的固化剂失去溶剂承载会出现脱落的现象，而由于石墨和二硫化钼均为大粒径颗粒，颗粒的比表面积较小，其本身的性质不足以使其稳固吸附于摩擦副上，伴随而来的可能是石墨和二硫化钼颗粒的共同脱落，造成产品的污染。
发明内容
为此，本发明所要解决的技术问题在于现有技术中润滑剂无法同时满足不易污染、耐高温以及润滑效果较好的问题，进而提供一种耐高温、润滑性能较好的不含油脂干式润滑剂及母液。
进一步的，本发明还提供了上述不含油脂干式润滑剂及其母液的制备方法及使用方法以及所述不含油脂干式润滑剂在清洁摩擦副污物方面的应用。
为解决上述技术问题，本发明所述的不含油脂的干式润滑剂母液，是由下述重量份的组分制备而成：
纳米粒子 0.01-95 常温下为液态的挥发性溶剂 5-99.99；
所述纳米粒子选自常温下为固态的金属及非金属纳米粒子、常温下为固态的金属化合物及非金属化合物的纳米粒子中一种或几种的混合物；
所述常温下为液态的挥发性溶剂为烃类或烃的衍生物中的一种或几种的混合物。
所述常温下为固态的金属包括金、银、铜、铝、铅、锡、镍、锌、钛、锆、铪、钨、铁、铬、钼、钒、铌、钽、锰、钴、镉、锗、铼、锝、锑、铋、钋、铂族金属、锕系金属、稀土金属；
所述常温下为固态的非金属包括硅、碳、磷、硼、硒、砷、碲、硫；
所述常温下为固态的金属化合物包括金化合物、银化合物、铜化合物、铝化合物、铅化合物、锡化合物、镍化合物、锌化合物、钛化合物、锆化合物、铪化合物、钨化合物、铁化合物、铬化合物、钼化合物、钒化合物，铌化合物、钽化合物、锰化合物、钴化合物，镉化合物、锗化合物、铼化合物、锝化合物、锑化合物、铋化合物、钋化合物、铂族金属化合物、稀土金属化合物、锕系金属化合物、、锂化合物、钠化合物、钾化合物、铷化合物、铯化合物、铍化合物、镁化合物、钙化合物、锶化合物、钡化合物、汞化合物、钫化合物、镭化合物、镓化合物、铟化合物以及铊化合物。
所述化合物包括氢化物、硼化物、氧化物、氢氧化物、碳化物、硅化物、氮化物、磷化物、砷化物、卤化物、硫化物、硒化物、碲化物以及金属合金。
本发明的技术方案中，所述常温下为固态稳定的金属与所述常温下为固态稳定的金属化合物并非一一对应的关系，因为在某些情况下，即便是常温下不为固态的金属，其化合物在常温下却是固态稳定的，依然可以选用该金属化合物纳米粒子用于润滑之用。
所述的纳米粒子为上述纳米粒子的改性纳米粒子，本发明的纳米粒子改性的目的在于使纳米粒子的极性与使用的挥发性溶剂具有相近的极性，当使用的纳米粒子为非极性纳米粒子时，而溶剂为极性溶剂，为使纳米粒子在溶剂中的分散性更好，需要将非极性纳米粒子按照常规方法改性为极性纳米粒子；当使用的纳米粒子为极性纳米粒子时，而溶剂为非极性溶剂，为使纳米粒子在溶剂中的分散性更好，需要将极性纳米粒子按照常规方法改性为非极性纳米粒子。
所述纳米粒子的粒径为0.1-500nm。
所述挥发性溶剂挥发速度为0.02-7.8，并优选0.1-2.0，以醋酸丁酯的挥发速度为1。所谓的挥发速度为各种挥发性溶剂的自身性质，本发明所述的技术方案中，即便某一种溶剂的挥发速度不在0.02-7.8的范围内，但也可以通过选用合适的两种或以上的挥发性溶剂进行一定比例的混合，也可以得到挥发速度在0.02-7.8范围内的常温下为液态的挥发性溶剂。
一种不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照选定的重量份称取所述的纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至选定的相应重量份的挥发性溶剂中，控制温度0-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
所述步骤(1)之前还包括将选定的纳米粒子进行表面改性的步骤。
一种不含油脂干式润滑剂，是由附着在摩擦副表面的纳米粒子沉淀层或者纳米粒子及残余的常温下为液态的挥发性碳氢化合物沉淀层构成。
一种不含油脂干式润滑剂的制备方法，选择合适的上述不含油脂干式润滑剂母液，以浸泡、喷涂或涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，待挥发性碳氢化合物挥发形成预设稳定程度的沉淀层，即得。
所述不含油脂干式润滑剂母液含有与摩擦副表面材质相容或相近的纳米粒子。
一种不含油脂干式润滑剂在清洁摩擦副污物方面的使用，将所述不含油脂的干式润滑剂附着于所述摩擦副表面，将所述摩擦副空转1-3分钟，连续进行5-10次，即可将摩擦副表面的污物清洁并排除。
由于纳米粒子的高比表面能和高活性会导致在与溶剂介质相融合的过程中出现分散性和稳定性较差的问题，例如当极性纳米粒子溶解于非极性溶剂中时出现分散性差的现象，此时需要将所述的纳米粒子进行非极性改性；而当多份数的纳米粒子溶解于少量的溶剂中时，会出现纳米粒子聚合的现象，此时需要对纳米粒子进行表面接枝及包覆改性。虽然对本发明所述的技术方案而言，即便是出现了分散性差或者聚合现象，但本发明所述的润滑剂及润滑剂母液依然具有不错润滑性能，并且依然能够实现耐高温、耐污染的“干式膜”润滑形式。但为了使分散效果较好可以使用现有技术中已有的方法对所选的纳米粒子进行表面改性，以提高所述纳米粒子在挥发性溶剂中的分散效果，常见的表面改性的方法有偶联剂改性、聚合物包覆法、聚合物表面接枝法、有机溶剂包覆等方法。上述方法的选用根据待改性纳米粒子以及溶剂的性质进行优化选择，本领域技术人员可以根据现有技术的任意方法和介绍对所选纳米粒子进行表面改性，均有助于纳米粒子在所述挥发性溶剂中的分散均匀和稳定性。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
1、将纳米粒子分散溶解于挥发性碳氢化合物中，使用时纳米粒子因其巨大的表面能而稳固附着于摩擦副表面，碳氢化合物挥发后只留下具有润滑功效的纳米粒子，形成了“干式无油膜”，由于整个润滑剂中并未添加任何油脂性组分，因此并不存在类似于油基润滑剂的易污染及不耐高温的缺点，而所述润滑剂使用碳氢化合物作为载体也避免了水基润滑剂不稳定以及润滑性能不好的缺点；
2、由于纳米粒子具有比表面积较大的特点，因此无需使用固化剂即可稳固沉积于摩擦副表面；
3、所述碳氢化合物在挥发过程中会吸收摩擦副表面的热量，可以起到降低摩擦副表面温度的作用；
4、所述挥发性的碳氢化合物会与摩擦副表面沉积的油性物质或粉末发生反应，并通过摩擦副的相对移动将污染物排除，起到了清洁摩擦副表面污物的作用；
5、所述的纳米粒子经过改性，可以更稳定的分散溶解于挥发性溶剂中；
6、选择挥发速度为0.02-7.8的碳氢化合物，可以通过持续稳定的挥发使得所述纳米粒子稳固沉积于摩擦副表面，并加大碳氢化合物对摩擦副表面的清洁过程，同时也避免了因挥发过快导致的纳米粒子沉积不稳定的隐患；
7、选择与摩擦副表面材质相容或相近的金属纳米粒子添加至所述润滑剂，可以达到完全无污染的优异润滑效果；
8、可以根据摩擦副和产品的颜色要求选择不同的纳米粒子，当产品颜色为浅色时可以选择外观为浅色的无色的纳米材料，当产品颜色为黑色或深色时可以选择石墨金刚石等纳米材料；
9、将所述的润滑剂以喷涂，涂抹或浸泡的方式与摩擦副结合，这时挥发性溶剂会将原本附着于摩擦副表面，不利于润滑的物质溶解，再加上纳米粒子伴随摩擦做往复作动，即可将附着于细小沟槽或细小磨痕中的不利于润滑的物质推挤并排除，而纳米粒子进入沟槽或磨痕内充填，即可依靠纳米粒子完成摩擦副的自修复功能。同时纳米粒子发挥滚动减摩的作用而达到抗磨润滑的效果。
具体实施方式
实施例1
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将8份的纳米粒子分散于92份挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为2份碳化硅纳米粒子、3份二氧化锆纳米粒子及3份铝锂合金纳米粒子的混合物。上述纳米粒子的粒径为30nm-50nm。
所述铝锂合金纳米粒子和所述的二氧化锆纳米粒子是经邻苯二甲酸酯包覆改性得到的，所述的碳化硅纳米粒子是经酯化改性得到的。
所述挥发性溶剂为正己烷，其挥发速度为7.6-7.8，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)将所述的铝锂合金纳米粒子和所述的二氧化锆纳米粒子通过邻苯二甲酸酯包覆的方法进行改性，具体方法为：在二氧化锆(或铝锂合金纳米粒子)初生成时，采取原位表面修饰技术在其表面包覆一层邻苯二甲酸酯，即得。
将所述的碳化硅纳米粒子经过酯化的方法进行改性，具体方法为：以酯化试剂与初生成的纳米二氧化硅粒子的表面原子反应，以改变其表面的极性，成为亲油疏水的纳米粒子。
称取上述经过改性的纳米粒子，其中包括2份二氧化硅纳米粒子、3份二氧化锆纳米粒子及3份铝锂合金纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至92份的正己烷溶液中，控制温度20-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
本发明所述的干式润滑剂，以碳氢溶剂为载体的纳米粒子由于具有巨大表面能使其能在摩擦副表面稳固的附着，并经由摩擦的进行及碳氢溶剂的作用而达到清洁，降温，修复摩擦副的效果。其中，纳米碳化硅及铝锂合金纳米粒子均可在低于材料熔点时于摩擦副形成烧结膜。同时也将纳米二氧化锆粒子及纳米铝锂合金粒子稳固于摩擦副上，而二氧化锆的熔点高达2300℃，。因此形成具润滑效果的润滑干膜，在高温极压环境下能提高摩擦副的防锈，耐酸碱能力，同时抗磨损的无油润滑效果。
实施例2
本实施例所述的干式润滑剂用于金属塑性加工时摩擦副表面的润滑之用。
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将95份的纳米粒子分散于5份的挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为金属铜纳米粒子、金属镍纳米粒子，氢氧化镁纳米粒子的混合物。所述的纳米粒子混合物是经过非离子表面活性高分子化合物进行包覆修饰改性得到的。
所述纳米粒子的粒径为：金属铜纳米粒子5-30nm，金属镍纳米粒子30-50nm，氢氧化镁纳米粒子30-50nm。
所述挥发性溶剂为醋酸乙酯，其挥发速度为：4-4.5，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)将上述纳米粒子混合物采取非离子表面活性高分子化合物进行包覆修饰改性，使上述纳米粒子同时具有亲水及疏水性；
称取95份经过改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至5份的醋酸乙酯溶液中，控制温度10-20℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
所述的预设稳定程度根据摩擦副的材质及使用工况不同而异，例如用于金属铸件加工所用的不含油脂干式润滑剂对抗压性要求较高，需要挥发性碳氢化合物挥发大部分，形成较为“干”的沉淀层；而当用于精密仪器制造等行业时，只需较少部分的挥发性碳氢化合物挥发即可达到预设的稳定相要求。
随着加工过程的进行，所述碳氢化合物清洁摩擦副表面并带走热量而挥发；氢氧化镁纳米粒子吸收了大量的热量后转变为具润滑效果的氧化镁及具降温效果的H2O；金属镍纳米粒子的高表面能及高活性可将摩擦副表面的有机污物氢解，配合碳氢化合物的共同作用加强摩擦副表面的清洁效果；金属铜纳米粒子沉积附着于摩擦副表面处，利用纳米粒子的润滑功能起到良好的润滑效果。
实施例3
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将40份纳米粒子与60份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为氧化铝纳米粒子、二氟化铅纳米粒子和二硫化钨纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为50-100nm
所述挥发性碳氢化合物为亚异丙基丙酮，其挥发速度为0.88-0.9，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
所述纳米粒子是经过高分子聚合反应的方法改性制备得到的，其表面以饱和烷基所包覆。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子经过高分子聚合反应的方法，使用饱和烷基进行表面包覆改性，当所述纳米粒子的分数过多而影响分散效果时，也可以多次重复上述改性方法，得到分散性能较好的改性纳米粒子；
称取40份经过上述改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至60份的亚异丙基丙酮溶液中，控制温度30-40℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以浸泡的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
当摩擦副表面可能存在不利于润滑的物质时，也可定时使用本润滑剂。将上述干式润滑剂通过喷涂的方式，涂覆于所述摩擦副表面，并随即将设备空转1-3分钟，并连续进行5-10次，同时将被排出的物质擦拭干净。如此，则可省去设备原本须定期拆解后才能保养到位的麻烦。
对于新的设备例如新制造的模具，使用本发明的润滑剂还可有效缩短磨合期，保证磨合的顺利，并延长模具寿命及保养的周期。
实施例4
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将0.01份纳米粒子与99.99份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为合金铜纳米粒子，所述纳米粒子的粒径为0.1-30nm。
所述挥发性碳氢化合物为乙醇，其挥发速度为1.4-1.7，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取0.01份合金铜纳米粒子，并将所述合金铜纳米粒子添加至99.99份的乙醇溶液中，控制温度15-25℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
而且由于选用了以合金铜纳米粒子，当用于铜质摩擦副表面的润滑剂之用时，或者在后续许多的金属表面处理(如电镀)本来就需要先镀上铜质镀层以作为打底时，因此达到了完全无污染的效果。
实施例5
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将50份纳米粒子与50份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为氯化镁纳米粒子、金属锆纳米粒子、氧化铁纳米粒子、砷化钨纳米粒子、石墨纳米粒子和金属钼纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为100-300nm。
所述挥发性碳氢化合物为辛烷与正丁醇的混合物；所述碳氢化合物的挥发速度为0.7-0.9，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取50份上述纳米粒子混合物，并将所述纳米粒子添加至50份的碳氢化合物溶液中，控制温度10-15℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例6
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将80份纳米粒子与20份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为金属锌纳米粒子、氟化银纳米粒子、氢氧化钴纳米粒子、铅锡合金纳米粒子、和金属铁纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为300-500nm
所述挥发性碳氢化合物为正丁醇与乙苯的混合物；其挥发速度为0.55-0.75，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
所述纳米粒子是经过高分子聚合反应的共沉淀方法制备，其表面为饱和烷基所包覆。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子经过高分子聚合反应的共沉淀方法，以饱和烷基进行表面包覆改性；由于所述纳米粒子的份数过多，也可以多次重复上述改性步骤，得到的改性纳米粒子可以更好的分散于溶剂中；
称取80份经过改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至20份的正丁醇与乙苯的混合溶液中，控制温度10-30℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以浸泡的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例7
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将30份纳米粒子与70份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为碲化镉纳米粒子、四氟化铈纳米粒子、碳化镍纳米粒子、氮化钛纳米粒子、金属钨纳米粒子、五氟化钽纳米粒子、金刚石纳米粒子、六硼化钙纳米粒子和砷化钽纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为10-100nm
所述挥发性碳氢化合物为乳酸丁酯，其挥发速度为0.02-0.04，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
所述纳米粒子是有机包覆的方法进行表面改性得到的。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子经过有机包覆的方法进行表面改性；
称取30份经过改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至70份的乳酸丁酯溶液中，控制温度0-30℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例8
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将20份纳米粒子与80份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为金属铅纳米粒子、碘化锡纳米粒子、七氧化二铼纳米粒子、金属钒纳米粒子、氢氧化钽纳米粒子和硅纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为50-150nm。
所述挥发性碳氢化合物为醋酸异丙酯与甲基正丙基酮的混合物，其挥发速度为2.6-2.8，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取20份上述纳米粒子混合物，并将所述纳米粒子添加至80份的醋酸异丙酯与甲基正丙基酮的混合液中，控制温度10-25℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例9
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将18份的纳米粒子分散于82份挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为铂族金属纳米粒子的混合物。上述纳米粒子的粒径为30nm-80nm。
所述挥发性溶剂为乳酸丁酯，其挥发速度为0.03-0.04，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述铂族金属纳米粒子18份，并将所述纳米粒子添加至82份的乳酸丁酯溶液中，控制温度20-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例10
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将35份的纳米粒子分散于65份挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为金属镉纳米粒子、三硫化二铋纳米粒子，和氢化钡纳米粒子的混合物。上述纳米粒子的粒径为130nm-180nm。
所述挥发性溶剂为乙二醇甲醚和丙酮的混合物，其挥发速度为0.7-5.5，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子的混合物35份，并将所述纳米粒子添加至65份的乙二醇甲醚和丙酮的混合溶液中，控制温度20-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例11
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将75份的纳米粒子分散于25份挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为稀土金属纳米粒子、砷化锡纳米粒子和氧化镓纳米粒子的混合物。上述纳米粒子的粒径为230nm-350nm。
所述砷化锡纳米粒子是经酯化改性得到的。
所述挥发性溶剂为环己酮，其挥发速度为0.3，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)将所述的砷化锡经过酯化的方法进行改性，具体方法为：以酯化试剂与初生成的砷化锡纳米粒子的表面原子反应，以改变其表面的极性，成为亲油疏水的纳米无机粒子。
称取上述经过改性的砷化锡纳米粒子，和稀土金属纳米粒子、氧化镓纳米粒子75份，并将所述纳米粒子添加至25份的环己酮溶液中，控制温度20-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
本发明所述的干式润滑剂，以碳氢溶剂为载体的纳米粒子由于具有巨大表面能使其能在摩擦副表面稳固的附着，并经由摩擦的进行及碳氢溶剂的作用而达到清洁，降温，修复摩擦副的效果。
实施例12
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将56份的纳米粒子分散于44份的挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为金属铬纳米粒子、碘化铪纳米粒子，氢氧化钠纳米粒子的混合物。所述的纳米粒子混合物是经过非离子表面活性高分子化合物进行包覆修饰改性得到的。所述纳米粒子的粒径为30-50nm。
所述挥发性溶剂为甲基正丙酮，其挥发速度为2.4，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)将上述纳米粒子混合物采取非离子表面活性高分子化合物进行包覆修饰改性，使上述纳米粒子同时具有亲水及疏水性；
称取56份经过改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至44份的甲基正丙酮溶液中，控制温度10-20℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例13
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将86份纳米粒子与14份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为氢化铯纳米粒子、硼化铷纳米粒子和氧化锶纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为50-100nm
所述挥发性碳氢化合物为叔戊醇和仲丁醇的混合物，其挥发速度为0.83-0.93，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
所述纳米粒子是经过高分子聚合反应的方法改性制备得到的，其表面以饱和烷基所包覆。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子经过高分子聚合反应的方法，使用饱和烷基进行表面包覆改性，当所述纳米粒子的分数过多而影响分散效果时，也可以多次重复上述改性方法，得到分散性能较好的改性纳米粒子；
称取86份经过上述改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至14份的叔戊醇和仲丁醇的混合溶液中，控制温度30-40℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以浸泡的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
当摩擦副表面可能存在不利于润滑的物质时，也可定时使用本润滑剂。将上述干式润滑剂通过喷涂的方式，涂覆于所述摩擦副表面，并随即将设备空转1-3分钟，并连续进行5-10次，同时将被排出的物质擦拭干净。如此，则可省去设备原本须定期拆解后才能保养到位的麻烦。
对于新的设备例如新制造的模具，使用本发明的润滑剂还可有效缩短磨合期，保证磨合的顺利，并延长模具寿命及保养的周期。
实施例14
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将0.05份纳米粒子与99.95份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为碳化钙纳米粒子、金汞齐纳米粒子、碳酸钠纳米粒子氮化锝纳米粒子和硫化锝纳米粒子的混合物，所述纳米粒子的粒径为180-380nm。
所述挥发性碳氢化合物为甲乙酮和丙酮的混合物，其挥发速度为3.8-5.7，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取0.05份上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至99.95份的甲乙酮和丙酮的混合溶液中，控制温度15-25℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例15
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将50份纳米粒子与50份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为氯化镭纳米粒子、金属锰纳米粒子、碲化锰纳米粒子、砷化镓纳米粒子和石墨纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为100-300nm。
所述挥发性碳氢化合物为辛烷与正丁醇的混合物；所述碳氢化合物的挥发速度为0.7-0.9，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取50份上述纳米粒子混合物，并将所述纳米粒子添加至50份的碳氢化合物溶液中，控制温度10-15℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例16
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将80份纳米粒子与20份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为金属银纳米粒子、硒化金纳米粒子、氧化锗纳米粒子、铅锡合金纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为300-500nm
所述挥发性碳氢化合物为正丁醇与乙苯的混合物；其挥发速度为0.55-0.75，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
所述纳米粒子是经过高分子聚合反应的共沉淀方法制备，其表面为饱和烷基所包覆。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子经过高分子聚合反应的共沉淀方法，以饱和烷基进行表面包覆改性；
称取80份经过改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至20份的正丁醇与乙苯的混合溶液中，控制温度10-30℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以浸泡的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例17
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将30份纳米粒子与70份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为氧化锂纳米粒子、碳化四锂纳米粒子、三氯化铼纳米粒子、金属钴纳米粒子、金属锗纳米粒子、氧化铟纳米粒子和溴化铟纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为10-100nm
所述挥发性碳氢化合物为苯，其挥发速度为3.5，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
所述纳米粒子是有机包覆的方法进行表面改性得到的。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子经过有机包覆的方法进行表面改性；
称取30份经过改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至70份的苯溶液中，控制温度0-30℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例18
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将20份纳米粒子与80份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为金属钛纳米粒子、碳化钒纳米粒子、氧化钋纳米粒子、碲化锑纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为50-150nm。
所述挥发性碳氢化合物为醋酸异丁酯与异丁醇的混合物，其挥发速度为0.64-1.5，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取20份上述纳米粒子混合物，并将所述纳米粒子添加至80份的醋酸异丁酯与异丁醇的混合液中，控制温度10-25℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例19
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将48份的纳米粒子分散于52份挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为硼纳米粒子、砷化镁纳米粒子、氢化钾纳米粒子和硫化铍纳米粒子的混合物。上述纳米粒子的粒径为30nm-80nm。
所述挥发性溶剂为二乙酮，其挥发速度为4.1，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子48份，并将所述纳米粒子添加至52份的二乙酮溶液中，控制温度20-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例20
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将35份的纳米粒子分散于65份挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为金属铌纳米粒子、金属钽纳米粒子、硫纳米粒子、二硫化钛纳米粒子和氢氧化钫纳米粒子的混合物。上述纳米粒子的粒径为130nm-180nm。
所述挥发性溶剂为混合戊醇，其挥发速度为0.2，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子的混合物35份，并将所述纳米粒子添加至65份的混合戊醇溶液中，控制温度20-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例21
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将75份的纳米粒子分散于25份挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为稀土金属硫化物纳米粒子、碲纳米粒子、和氢氧化银纳米粒子的混合物。上述纳米粒子的粒径为250nm-350nm。
所述挥发性溶剂为环己酮，其挥发速度为0.3，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子混合物75份，并将所述纳米粒子添加至25份的环己酮溶液中，控制温度20-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例22
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将56份的纳米粒子分散于44份的挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为金属铝纳米粒子、金属锡纳米粒子，金属铋纳米粒子和氢氧化镍纳米粒子的混合物。所述的纳米粒子混合物是经过非离子表面活性高分子化合物进行包覆修饰改性得到的。所述纳米粒子的粒径为30-50nm。
所述挥发性溶剂为甲基正丙酮，其挥发速度为2.4，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)将上述纳米粒子混合物采取非离子表面活性高分子化合物进行包覆修饰改性，使上述纳米粒子同时具有亲水及疏水性；
称取56份经过改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至44份的甲基正丙酮溶液中，控制温度10-20℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例23
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将86份纳米粒子与14份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为氧化铊纳米粒子、氢氧化铍纳米粒子，硼化鈹纳米粒子和氢化镁纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为50-100nm
所述挥发性碳氢化合物为叔戊醇和仲丁醇的混合物，其挥发速度为0.83-0.93，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
所述纳米粒子是经过高分子聚合反应的方法改性制备得到的，其表面以饱和烷基所包覆。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子经过高分子聚合反应的方法，使用饱和烷基进行表面包覆改性，当所述纳米粒子的分数过多而影响分散效果时，也可以多次重复上述改性方法，得到分散性能较好的改性纳米粒子；
称取86份经过上述改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至14份的叔戊醇和仲丁醇的混合溶液中，控制温度30-40℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以浸泡的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
当摩擦副表面可能存在不利于润滑的物质时，也可定时使用本润滑剂。将上述干式润滑剂通过喷涂的方式，涂覆于所述摩擦副表面，并随即将设备空转1-3分钟，并连续进行5-10次，同时将被排出的物质擦拭干净。如此，则可省去设备原本须定期拆解后才能保养到位的麻烦。
对于新的设备例如新制造的模具，使用本发明的润滑剂还可有效缩短磨合期，保证磨合的顺利，并延长模具寿命及保养的周期。
实施例24
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将0.05份纳米粒子与99.95份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为二硼化铬纳米粒子、氢化锌纳米粒子和碳酸锂纳米粒子的混合物，所述纳米粒子的粒径为180-380nm。
所述挥发性碳氢化合物为正己烷和丙酮的混合物，其挥发速度为5.7-7.6，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取0.05份上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至99.95份的甲乙酮和丙酮的混合溶液中，控制温度15-25℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例25
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将50份纳米粒子与50份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为氯化钠纳米粒子、硫化钠纳米粒子、硼化钡纳米粒子、氧化锝纳米粒子，碲化钡纳米粒子和石墨纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为100-300nm。
所述挥发性碳氢化合物为乙二醇乙醚醋酸酯；所述碳氢化合物的挥发速度为0.17-0.19，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取50份上述纳米粒子混合物，并将所述纳米粒子添加至50份的碳氢化合物溶液中，控制温度10-15℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例26
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将85份纳米粒子与15份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为氮化铌纳米粒子、二硒化锗纳米粒子、磷化铝纳米粒子、钛锆合金纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为300-500nm
所述挥发性碳氢化合物为甲基正丙基酮与丙酮的混合物；其挥发速度为2.4-5.7，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
所述纳米粒子是经过高分子聚合反应的共沉淀方法制备，其表面为饱和烷基所包覆。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子经过高分子聚合反应的共沉淀方法，以饱和烷基进行表面包覆改性；
称取85份经过改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至15份的甲基正丙基酮与丙酮的混合溶液中，控制温度10-30℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以浸泡的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例27
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将30份纳米粒子与70份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为碘化锂纳米粒子、碳化钼纳米粒子、碳化磷纳米粒子、氮化铬纳米粒子、氮化锰纳米粒子、砷化锗镉纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为10-100nm
所述挥发性碳氢化合物为苯，其挥发速度为3.5，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
所述纳米粒子是有机包覆的方法进行表面改性得到的。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子经过有机包覆的方法进行表面改性；
称取30份经过改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至70份的苯溶液中，控制温度0-30℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例28
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将50份纳米粒子与50份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为硫化钾纳米粒子、氟化铷纳米粒子、硫化锰纳米粒子、硫化汞纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为50-150nm。
所述挥发性碳氢化合物为醋酸异丁酯与异丁醇的混合物，其挥发速度为0.64-1.5，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取20份上述纳米粒子混合物，并将所述纳米粒子添加至80份的醋酸异丁酯与异丁醇的混合液中，控制温度10-25℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例29
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将78份的纳米粒子分散于22份挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为磷纳米粒子、氢氧化钡纳米粒子、氮化镭纳米粒子和碳化铍纳米粒子的混合物。上述纳米粒子的粒径为30nm-80nm。
所述挥发性溶剂为二乙酮，其挥发速度为4.1，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子78份，并将所述纳米粒子添加至22份的二乙酮溶液中，控制温度20-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例30
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将35份的纳米粒子分散于65份挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为氧化锶纳米粒子、碳化钛纳米粒子，砷化锶纳米粒子和氟化钾纳米粒子的混合物。上述纳米粒子的粒径为430nm-500nm。
所述挥发性溶剂为四氢呋喃，其挥发速度为4.8，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子的混合物35份，并将所述纳米粒子添加至65份的四氢呋喃溶液中，控制温度20-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例31
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将35份的纳米粒子分散于65份挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为铂族金属碳化物纳米粒子、碳化铁纳米粒子、和硼化锆纳米粒子、碘化铊纳米粒子的混合物。上述纳米粒子的粒径为250nm-350nm。
所述挥发性溶剂为环己酮，其挥发速度为0.3，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子混合物35份，并将所述纳米粒子添加至65份的环己酮溶液中，控制温度20-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例32
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将70份的纳米粒子分散于30份的挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为稀土金属硼化物纳米粒子、镍钛合金纳米粒子，氢氧化钙纳米粒子和碲化铟纳米粒子的混合物。所述的纳米粒子混合物是经过非离子表面活性高分子化合物进行包覆修饰改性得到的。所述纳米粒子的粒径为130-150nm。
所述挥发性溶剂为甲基正丙酮，其挥发速度为2.4，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)将上述纳米粒子混合物采取非离子表面活性高分子化合物进行包覆修饰改性，使上述纳米粒子同时具有亲水及疏水性；
称取70份经过改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至30份的甲基正丙酮溶液中，控制温度10-20℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例33
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将85份纳米粒子与15份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为叠氮化铯纳米粒子、硒化镉纳米粒子、二硒化钨纳米粒子和氢化铍纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为250-300nm
所述挥发性碳氢化合物为叔戊醇和仲丁醇的混合物，其挥发速度为0.83-0.93，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
所述纳米粒子是经过高分子聚合反应的方法改性制备得到的，其表面以饱和烷基所包覆。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子经过高分子聚合反应的方法，使用饱和烷基进行表面包覆改性，当所述纳米粒子的分数过多而影响分散效果时，也可以多次重复上述改性方法，得到分散性能较好的改性纳米粒子；
称取85份经过上述改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至15份的叔戊醇和仲丁醇的混合溶液中，控制温度30-40℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以浸泡的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
当摩擦副表面可能存在不利于润滑的物质时，也可定时使用本润滑剂。将上述干式润滑剂通过喷涂的方式，涂覆于所述摩擦副表面，并随即将设备空转1-3分钟，并连续进行5-10次，同时将被排出的物质擦拭干净。如此，则可省去设备原本须定期拆解后才能保养到位的麻烦。
实施例34
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将93份纳米粒子与7份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为铂族金属氧化物纳米粒子、碳化锑纳米粒子、碳化钽纳米粒子和氮化锗纳米粒子的混合物，所述纳米粒子的粒径为280-400nm。
所述挥发性碳氢化合物为甲乙酮和丙酮的混合物，其挥发速度为3.8-5.7，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取93份上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至7份的甲乙酮和丙酮的混合溶液中，控制温度15-25℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例35
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将50份纳米粒子与50份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为硼化铜纳米粒子、硼化镍纳米粒子、硼化铪纳米粒子、氢化钛纳米粒子和石墨纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为100-300nm。
所述挥发性碳氢化合物为乙二醇乙醚醋酸酯；所述碳氢化合物的挥发速度为0.17-0.19，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取50份上述纳米粒子混合物，并将所述纳米粒子添加至50份的碳氢化合物溶液中，控制温度10-15℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例36
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将85份纳米粒子与15份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为稀土金属碳化物纳米粒子、铂族金属硫化物纳米粒子、氢化铅纳米粒子、碲化铬纳米粒子及氢化铀纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为300-500nm
所述挥发性碳氢化合物为甲基正丙基酮与丙酮的混合物；其挥发速度为2.4-5.7，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
所述纳米粒子是经过高分子聚合反应的共沉淀方法制备，其表面为饱和烷基所包覆。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子经过高分子聚合反应的共沉淀方法，以饱和烷基进行表面包覆改性；
称取85份经过改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至15份的甲基正丙基酮与丙酮的混合溶液中，控制温度10-30℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以浸泡的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例37
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将30份纳米粒子与70份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为镧系金属砷化物纳米粒子、氧化汞、纳米粒子、砷化铜纳米粒子、碳化铅纳米粒子、砷化钴纳米粒子、碲化锡纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为10-100nm。
所述挥发性碳氢化合物为苯，其挥发速度为3.5，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
所述纳米粒子是有机包覆的方法进行表面改性得到的。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子经过有机包覆的方法进行表面改性；
称取30份经过改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至70份的苯溶液中，控制温度0-30℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例38
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将50份纳米粒子与50份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为硒化铝纳米粒子、碲化铜纳米粒子、五硫化二钒纳米粒子、碲化钒纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为50-150nm。
所述挥发性碳氢化合物为甲基正丁基酮与醋酸正丙酯的混合物，其挥发速度为0.98-2.1，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取20份上述纳米粒子混合物，并将所述纳米粒子添加至80份的甲基正丁基酮与醋酸正丙酯的混合液中，控制温度10-25℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例39
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将78份的纳米粒子分散于22份挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为铂族金属硼化物纳米粒子、硼化钠纳米粒子、硒化镉纳米粒子和碳化镓纳米粒子的混合物。上述纳米粒子的粒径为30nm-80nm。
所述挥发性溶剂为二乙酮，其挥发速度为4.1，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子78份，并将所述纳米粒子添加至22份的二乙酮溶液中，控制温度20-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例40
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将35份的纳米粒子分散于65份挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为砷化铷纳米粒子、氯化铷纳米粒子、硅化铁纳米粒子和氧化钫纳米粒子的混合物。上述纳米粒子的粒径为430nm-500nm。
所述挥发性溶剂为四氢呋喃，其挥发速度为4.8，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子的混合物35份，并将所述纳米粒子添加至65份的四氢呋喃溶液中，控制温度20-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例41
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将35份的纳米粒子分散于65份挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为稀土金属氢氧化物纳米粒子、氧化锗纳米粒子、氢氧化钼纳米粒子、硅化钙纳米粒子和碳化钒纳米粒子的混合物。上述纳米粒子的粒径为250nm-350nm。
所述挥发性溶剂为正丙醇和异丙醇的混合物，其挥发速度为0.89-1.5，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子混合物35份，并将所述纳米粒子添加至65份的正丙醇和异丙醇的混合溶液中，控制温度20-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例42
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将70份的纳米粒子分散于30份的挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为铂族金属硒化物纳米粒子、硫化铁纳米粒子，氮化钨纳米粒子的混合物。所述的纳米粒子混合物是经过非离子表面活性高分子化合物进行包覆修饰改性得到的。所述纳米粒子的粒径为130-150nm。
所述挥发性溶剂为甲基正丙酮，其挥发速度为2.4，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)将上述纳米粒子混合物采取非离子表面活性高分子化合物进行包覆修饰改性，使上述纳米粒子同时具有亲水及疏水性；
称取70份经过改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至30份的甲基正丙酮溶液中，控制温度10-20℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例43
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将85份纳米粒子与15份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为氮化铊纳米粒子、碲化钠纳米粒子，氮化钾纳米粒子和溴化汞纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为250-300nm
所述挥发性碳氢化合物为叔戊醇和仲丁醇的混合物，其挥发速度为0.83-0.93，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
所述纳米粒子是经过高分子聚合反应的方法改性制备得到的，其表面以饱和烷基所包覆。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子经过高分子聚合反应的方法，使用饱和烷基进行表面包覆改性，当所述纳米粒子的分数过多而影响分散效果时，也可以多次重复上述改性方法，得到分散性能较好的改性纳米粒子；
称取85份经过上述改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至15份的叔戊醇和仲丁醇的混合溶液中，控制温度30-40℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以浸泡的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
当摩擦副表面可能存在不利于润滑的物质时，也可定时使用本润滑剂。将上述干式润滑剂通过喷涂的方式，涂覆于所述摩擦副表面，并随即将设备空转1-3分钟，并连续进行5-10次，同时将被排出的物质擦拭干净。如此，则可省去设备原本须定期拆解后才能保养到位的麻烦。
实施例44
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将93份纳米粒子与7份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为硼化铁纳米粒子、硼化钼纳米粒子、碳化铅纳米粒子、磷化锌纳米粒子和硼化铬纳米粒子的混合物，所述纳米粒子的粒径为280-400nm。
所述挥发性碳氢化合物为甲乙酮和丙酮的混合物，其挥发速度为3.8-5.7，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取93份上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至7份的甲乙酮和丙酮的混合溶液中，控制温度15-25℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例45
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将50份纳米粒子与50份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为锕系金属碲化物纳米粒子、硫化镍纳米粒子、氧化金纳米粒子、碳化铜纳米粒子和硒化铅纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为100-300nm。
所述挥发性碳氢化合物为乙二醇乙醚醋酸酯；所述碳氢化合物的挥发速度为0.17-0.19，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取50份上述纳米粒子混合物，并将所述纳米粒子添加至50份的碳氢化合物溶液中，控制温度10-15℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例46
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将85份纳米粒子与15份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为锕系金属砷化物纳米粒子、砷化铟纳米粒子、砷化银纳米粒子、砷化铌纳米粒子、碲化银纳米粒子、硫化钙纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为300-500nm
所述挥发性碳氢化合物为二甲苯与苯的混合物；其挥发速度为0.77-3.5，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
所述纳米粒子是经过高分子聚合反应的共沉淀方法制备，其表面为饱和烷基所包覆。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子经过高分子聚合反应的共沉淀方法，以饱和烷基进行表面包覆改性；
称取85份经过改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至15份的二甲苯与苯的混合溶液中，控制温度10-30℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以浸泡的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例47
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将30份纳米粒子与70份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为稀土金属氮化物纳米粒子、氧化钒纳米粒子、碲化铁纳米粒子、硒化锆纳米粒子、硫化钴纳米粒子、氢氧化铷纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为10-100nm。
所述挥发性碳氢化合物为一缩乙二醇乙醚和二丙酮醇的混合物，其挥发速度为0.02-0.12，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
所述纳米粒子是有机包覆的方法进行表面改性得到的。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子经过有机包覆的方法进行表面改性；
称取30份经过改性的上述纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至70份的一缩乙二醇乙醚和二丙酮醇的混合溶液中，控制温度0-30℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例48
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液是将50份纳米粒子与50份挥发性碳氢化合物混合制备得到的。
所述纳米粒子为磷化铝纳米粒子、硼化钴纳米粒子、氢化锶纳米粒子、硼化钾纳米粒子、氮化镁纳米粒子的混合物。所述纳米粒子的粒径为50-150nm。
所述挥发性碳氢化合物为甲基正戊基酮与醋酸正丙酯的混合物，其挥发速度为0.34-2.1，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述干式润滑剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取20份上述纳米粒子混合物，并将所述纳米粒子添加至80份的甲基正戊基酮与醋酸正丙酯的混合液中，控制温度10-25℃，充分搅拌均匀，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以喷涂的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例49
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将68份的纳米粒子分散于32份挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为硫化硅纳米粒子、砷化硅纳米粒子、氧化钛纳米粒子和硼化金纳米粒子的混合物。上述纳米粒子的粒径为330nm-480nm。
所述挥发性溶剂为丙二醇甲醚醋酸酯和二乙酮，其挥发速度为0.14-4.1，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子78份，并将所述纳米粒子添加至22份的丙二醇甲醚醋酸酯和二乙酮的混合溶液中，控制温度20-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
实施例50
本实施例所述的不含油脂干式润滑剂母液，是将5份的纳米粒子分散于95份挥发性溶剂中制备得到的。
所述纳米粒子为硫化铼纳米粒子、氯化汞纳米粒子和氢化镍纳米粒子的混合物。上述纳米粒子的粒径为430nm-500nm。
所述挥发性溶剂为丙二醇丁醚和四氢呋喃的混合溶液，其挥发速度为0.08-4.8，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算。
上述不含油脂干式润滑剂母液的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取上述纳米粒子的混合物5份，并将所述纳米粒子添加至95份的四氢呋喃溶液中，控制温度20-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
将上述制得的不含油脂干式润滑剂母液，以涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，随着挥发性碳氢化合物挥发，形成预设稳定程度的纳米粒子沉淀层，或者纳米粒子及残余的碳氢化合物的沉淀层，即为所述的不含油脂干式润滑剂。
上述各实施例所提及的纳米粒子改性方法，均为本领域技术人员所公知的技术方案，只要应用本领域常见的纳米粒子改性方法即可得到本发明所述的改性纳米粒子。
本发明所述的干式润滑剂，以碳氢溶剂为载体的纳米粒子由于具有巨大表面能使其能在摩擦副表面稳固的附着，并经由摩擦的进行及碳氢溶剂的作用而达到清洁，降温，修复摩擦副的效果。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (8)
1.一种不含油脂干式润滑剂母液，其特征在于是由下述重量份的组分制备而成：
纳米粒子 0.01-95 常温下为液态的挥发性溶剂 5-99.99；
所述纳米粒子为常温下为固态的金属及非金属纳米粒子、常温下为固态的金属化合物及非金属化合物的纳米粒子中一种或几种的混合物，所述纳米粒子的粒径为0.1-500nm；
所述常温下为液态的挥发性溶剂为烃类或烃的衍生物中的一种或几种的混合物，所述挥发性溶剂挥发速度为0.02-7.8，以醋酸丁酯的挥发速度为1计算；
所述常温下为固态的金属为金、银、铜、铝、铅、锡、镍、锌、钛、锆、铪、钨、铁、铬、钼、钒、铌，钽、锰、钴、镉、锗、铼、锝、锑、铋、钋、铂族金属、稀土金属、锕系金属；
所述常温下为固态的非金属为硅、碳、磷、硼、硒、砷、碲、硫；
所述常温下为固态的金属化合物为金化合物、银化合物、铜化合物、铝化合物、铅化合物、锡化合物、镍化合物、锌化合物、钛化合物、锆化合物、铪化合物、钨化合物、铁化合物、铬化合物、钼化合物、钒化合物，铌化合物、钽化合物、锰化合物、钴化合物、镉化合物、锗化合物、铼化合物、锝化合物、锑化合物、铋化合物、钋化合物、铂族金属化合物、稀土金属化合物、锕系金属化合物、锂化合物、钠化合物、钾化合物、铷化合物、铯化合物、铍化合物、镁化合物、钙化合物、锶化合物、钡化合物、汞化合物、钫化合物、镭化合物、镓化合物、铟化合物以及铊化合物；
所述化合物为氢化物、硼化物、氧化物、氢氧化物、碳化物、硅化物、氮化物、磷化物、砷化物、卤化物、硫化物、硒化物、碲化物以及金属合金。
2.根据权利要求1所述的不含油脂干式润滑剂母液，其特征在于：
所述挥发性溶剂挥发速度为0.1-2.0。
3.根据权利要求1或2所述的不含油脂干式润滑剂母液，其特征在于：
所述的纳米粒子为改性纳米粒子。
4.制备权利要求1或2所述的不含油脂干式润滑剂母液的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)按照选定的重量份称取所述的纳米粒子，并将所述纳米粒子添加至选定的相应重量份的挥发性溶剂中，控制温度0-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
5.制备权利要求3所述的不含油脂干式润滑剂母液的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将选定的纳米粒子进行表面改性，得到改性纳米粒子；并按照选定的重量份称取所述改性纳米粒子，并将所述改性纳米粒子添加至选定的相应重量份的挥发性溶剂中，控制温度0-30℃，充分搅拌均匀；
(2)将搅拌好的混合物保温静置1-2h，即得。
6.一种不含油脂干式润滑剂，其特征在于：
是由权利要求1-3任一所述的不含油脂干式润滑剂母液，以浸泡、喷涂或涂抹的方式使其附着于摩擦副表面处，待挥发性碳氢化合物挥发形成附着在摩擦副表面的纳米粒子沉淀层或者纳米粒子及残余的常温下为液态的挥发性碳氢化合物沉淀层构成的。
7.根据权利要求6所述的不含油脂干式润滑剂，其特征在于：
所述不含油脂干式润滑剂母液含有与摩擦副表面材质相容或相近的纳米粒子。
8.根据权利要求6或7所述的不含油脂干式润滑剂在清洁摩擦副污物方面的使用，其特征在于：
将所述不含油脂干式润滑剂附着于所述摩擦副表面，将所述摩擦副空转1-3分钟，连续进行5-10次，即可将摩擦副表面的污物清洁并排出。
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