CN102225579A - 径向自动缩放的混凝土构件内模 - Google Patents

Abstract

径向自动缩放的混凝土构件内模，其特点为：内模筒体的中心有一个竖直布置的空心吊架，吊架通过连接组件与内模筒体的内壁相接，吊架上至少有一个靠近插板且与插板相正对的竖直第二槽口；上部有水平定位板的竖直芯板插装在吊架内且滑动配合，定位板担放在吊架的上端，芯板的厚度与第二槽口的宽度在走向上相一致；内模筒体、插板、芯板之间设有至少一组让插板沿内模筒体的径向移动且使内模筒体能够径向缩放的控制组件，控制组件内与芯板相接的那一部件沿所述第二槽口上下移动，所述部件的移动行程的上极限位置处于吊架内。在预制混凝土构件的过程中，使用本内模并借助常规的起吊装置，确保操作人员无需多次翻进、爬出内模筒体，合模和/或脱模易于实现，操作上很是便捷，这给生产企业的生产带来诸多方便，以致生产企业的生产效率较高，操作人员的劳动强度较小。

Description

径向自动缩放的混凝土构件内模

技术领域

本发明涉及一种径向自动缩放的混凝土构件内模。

背景技术

现有的混凝土构件模具，它包括内模、竖直布置的圆形外模筒体、水平底模座板。

所述内模的结构为：它包括竖直插板、竖直布置且上下两端敞口的圆形内模筒体，内模筒体上开有一个轴向布置且呈贯通状的第一槽口，插板与第一槽口相适配且安置在第一槽口中，插板的内侧下端设有水平承重板，承重板的长度大于第一槽口的宽度，以致承重板的长度方向两端超出第一槽口，内模筒体的内壁上在对应于承重板的长度方向两端处设有分别处于第一槽口宽度方向两侧的两个托板，承重板通过其长度方向两端担放在两个托板上，插板内侧和内模筒体内壁之间设有针对插板的安装组件，内模筒体的内侧设有使内模筒体能够径向缩放的控制组件，控制组件包括固设在内模筒体内壁且对称于第一槽口的两组铰座、两端各有一个连接头的法兰螺丝，每组铰座由法线与内模筒体中心线相平行的两块平行耳板构成，两个连接头分别和两组铰座铰接，以致法兰螺丝处于两组铰座之间。内外套接的内模筒体和外模筒体落座在水平底模座板上。

预制混凝土构件前，内模的使用步骤为：

1、操作人员要翻进内模筒体中，借助所述安装组件，将插板定位在第一槽口中，使第一槽口封闭；

2、借助所述控制组件，让内模筒体径向放大，使内模筒体的截面形状为圆形；

3、操作人员从内模筒体中爬出后，再借助常规的起吊装置与内模筒体的上端相接，将内模筒体落座在底模座板上（以上步骤俗称合模）。

合模后，将外模筒体套在内模筒体外，并使外模筒体落座在底模座板上，完成混凝土构件模具的装配。这时，就可向内模筒体和外模筒体之间的环形腔室内浇灌混凝土，来预制混凝土构件。

预制好混凝土构件后，内模的使用步骤为：

1、操作人员要翻进内模筒体中，借助所述安装组件，将插板从第一槽口中撤出，使第一槽口开启，并将插板递到内模筒体外；

2、借助所述控制组件，让内模筒体径向收缩，使内模筒体的截面积变小；

3、操作人员从内模筒体中爬出后，再借助常规的起吊装置与内模筒体的上端相接，使内模筒体与底模座板相脱离，并将内模筒体从混凝土构件内起吊出来（以上步骤俗称脱模）。

如上所述可知，内模的结构设计不尽合理，在预制混凝土构件的过程中，操作人员要多次翻进、爬出内模筒体，操作上很是麻烦，这给生产企业的生产带来诸多不便，以致生产企业的生产效率较低，操作人员的劳动强度较大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种径向自动缩放的混凝土构件内模，本内模的结构设计较为合理，在预制混凝土构件的过程中，使用本内模并借助常规的起吊装置，确保操作人员无需多次翻进、爬出内模筒体，合模和/或脱模易于实现，操作上很是便捷，这给生产企业的生产带来诸多方便，以致生产企业的生产效率较高，操作人员的劳动强度较小。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种径向自动缩放的混凝土构件内模，其结构为：它包括竖直插板、竖直布置且上下两端敞口的圆形内模筒体，内模筒体上开有一个轴向布置且呈贯通状的竖直第一槽口，插板与第一槽口相适配且安置在第一槽口中，插板的内侧下端设有水平承重板，承重板的长度大于第一槽口的宽度，以致承重板的长度方向两端超出第一槽口，内模筒体的内壁上在对应于承重板的长度方向两端处设有分别处于第一槽口宽度方向两侧的两个托板，承重板通过其长度方向两端担放在两个托板上；内模筒体的中心有一个竖直布置的空心吊架，吊架通过连接组件与内模筒体的内壁相接，吊架上至少有一个靠近插板且与插板相正对的竖直第二槽口；上部有水平定位板的竖直芯板插装在吊架内且滑动配合，定位板担放在吊架的上端，芯板的厚度与第二槽口的宽度在走向上相一致；内模筒体、插板、芯板之间设有至少一组让插板沿内模筒体的径向移动且使内模筒体能够径向缩放的控制组件，控制组件内与芯板相接的那一部件沿所述第二槽口上下移动，所述部件的移动行程的上极限位置处于吊架内。

为能简洁说明问题起见，以下对本发明所述径向自动缩放的混凝土构件内模均简称为本内模。

预制混凝土构件前，内模的使用步骤为：借助常规的起吊装置与芯板上端相接，通过吊架、连接组件、控制组件向下落放本内模，将内模筒体落座在底模座板上；芯板因重力继续下落，通过控制组件，让插板沿内模筒体的径向外移，定位在第一槽口中，使第一槽口封闭，与此同时，让内模筒体径向放大，使内模筒体的截面形状为圆形；当定位板与吊架上端接触后，即可撤去起吊装置，完成合模。

合模后，将外模筒体套在内模筒体外，并使外模筒体落座在底模座板上，完成混凝土构件模具的装配。这时，就可向内模筒体和外模筒体之间的环形腔室内浇灌混凝土，来预制混凝土构件。

预制好混凝土构件后，内模的使用步骤为：借助常规的起吊装置与芯板上端相接，通过吊架、连接组件、控制组件向上持续地起吊本内模，一则，让定位板与吊架上端脱离接触；二则，让插板沿内模筒体的径向内移，将插板从第一槽口中撤出并在内模筒体内定位，使第一槽口开启，与此同时，让内模筒体径向收缩，使内模筒体的截面积变小；三则，使内模筒体与底模座板相脱离，并将内模筒体从混凝土构件内起吊出来，完成脱模。

综上所述，本内模的结构设计较为合理，在预制混凝土构件的过程中，使用本内模并借助常规的起吊装置，确保操作人员无需多次翻进、爬出内模筒体，合模和/或脱模易于实现，操作上很是便捷，这给生产企业的生产带来诸多方便，以致生产企业的生产效率较高，操作人员的劳动强度较小。

所述吊架由两个竖直槽钢、若干用来连接两个槽钢且与插板相平行的竖直连接板构成，两个槽钢彼此间隔布置，两个槽钢的翼板两两相正对且所述翼板均与插板相平行，所述连接板与两个槽钢的每两个同侧翼板相固接，且靠近插板且与插板相正对的那两个同侧翼板的上部至少有一连接板，以致两个槽钢在靠近插板的两个同侧翼板之间、在远离插板的两个同侧翼板之间各形成一个第二槽口，所述的两个第二槽口相对布置且宽度相同。

上述结构形式的吊架，使得其结构较为简单、合理。

所述连接组件包括水平设置在内模筒体内壁且结构相同的四组插座、水平设置在两个槽钢上下部且结构相同的两组外伸支撑件；

内模筒体的内壁上在与第一槽口的宽度方向每侧相远离处各有上下布置的两组插座，上侧的两组插座、下侧的两组插座分别相互对称，上侧两组插座的中心延长线、下侧两组插座的中心延长线分别交汇到内模筒体的中心线上，上侧两组插座的中心延长线之间、下侧两组插座的中心延长线之间所分别形成的夹角的度数相同，所述夹角设定为A，每组插座由上下水平布置且相互平行的担置杆和限位杆构成，担置杆和限位杆均指向内模筒体的中心，位置上相对应的担置杆和限位杆之间形成一个水平第三槽口，以致内模筒体的内壁上有上侧的两个第三槽口和下侧的两个第三槽口；

每组支撑件包括沿两个槽钢周向依次布置的两个水平承重杆、一个水平连接梁，连接梁的内端与两个槽钢远离插板的两个同侧翼板垂直固接，连接梁的外端与内模筒体的内壁固接，两个承重杆的内端与两个槽钢固接，两个承重杆的外端、连接梁的外端呈三角形布置，且两个承重杆之间所形成的夹角、连接梁与两个承重杆之间所分别形成的夹角均为钝角；

上侧那组支撑件内的两个承重杆之间、下侧那组支撑件内的两个承重杆之间所分别形成的夹角的度数相同，所述夹角设定为B，且A的度数等于B的度数；

上侧的两个承重杆在位置上分别与上侧的两个第三槽口相对应，下侧的两个承重杆在位置上分别与下侧的两个第三槽口相对应，上侧的两个承重杆的外端分别对应伸进上侧的两个第三槽口中，下侧的两个承重杆的外端分别对应伸进下侧的两个第三槽口中。

上述结构形式的连接组件，使得吊架与内模筒体之间易于连接，且连接牢靠。

所述芯板的厚度小于第二槽口的宽度；

内模筒体、插板、芯板之间设有上下布置且结构相同的两组控制组件；

每组控制组件包括调节丝杆、固设在插板内侧的第一铰座、与第一铰座等高的两个第二铰座、布置在第一铰座两侧的至少两个连杆，内模筒体的内壁上在与第一槽口的宽度方向两侧相靠近处各固设一个第二铰座，所述的两个第二铰座相互对称；

上侧那组控制组件内的两个第二铰座在高度上与上侧的两个第三槽口相对应，下侧那组控制组件内的两个第二铰座在高度上与下侧的两个第三槽口相对应；

每组控制组件内的调节丝杆的内外两端分别与芯板和第一铰座铰接，每一连杆的两端分别与第一铰座和同侧的第二铰座铰接；

上侧那组控制组件内与芯板铰接的调节丝杆沿靠近插板的那一第二槽口上下移动，所述调节丝杆的移动行程的上极限位置在靠近插板的那两个同侧翼板上部的那一连接板的下侧边处。

上述结构形式的控制组件，其结构简单合理，通过控制组件，可让插板沿内模筒体的径向移动且使内模筒体能够径向缩放。

所述两个槽钢之间的腔室内设有用于防止芯板偏离移动方向且上下布置的两组稳定件，每组稳定件包括四个滚轮、两个支撑轴，芯板的宽度方向每侧均垂直固设一个支撑轴，每个支撑轴的端头均超出芯板且与同侧槽钢的中段板之间留有间隙，每个支撑轴的端头各装有一个滚轮，每个滚轮与同侧槽钢的相应翼板接触。

设置稳定件后，可确保芯板能够实现竖直移动，有效防止芯板偏离移动方向。

所述内模筒体的上端水平担放一个起遮盖作用的圆形上盖板，上盖板的中心开有供芯板穿出的穿孔，芯板的上端从穿孔中穿出。

设置上盖板后，可在预制混凝土构件的过程中，有效防止混凝土进入内模筒体中，避免混凝土对内模筒体中的相关部件（如定位板、芯板、吊架、连接组件、控制组件）造成腐蚀和损伤。

附图说明

图1是本内模配装在混凝土构件模具中的结构及自上而下看的一种使用状态参考图；

图2是基于图1的自上而下看的另一立体图；

图3是基于图1的自下而上看的又一立体图；

图4是本内模配装在混凝土构件模具中的俯视图；

图5是图2的M部局部放大图；

图6是图4的N部局部放大图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的实施方式进行具体描述：

需要说明的是：图1中的本内模处于合模状态。图4中的本内模处于脱模状态。

图2中将上盖板7、内模筒体B、外模筒体A、水平底模座板C的前侧部分撕去，这样，设置在内模筒体B内壁前侧的上下两组插座、设置在内模筒体B内壁前侧的那个托板13一并被拿掉。

图3中将上盖板7、外模筒体A、水平底模座板C拆去，将内模筒体B的前侧部分撕去，这样，设置在内模筒体B内壁前侧的上下两组插座、与所述两组插座相配合的两个水平承重杆41、固设在内模筒体B内壁前侧的上下两个第二铰座53、布置在上下两个第一铰座52前侧且与所述上下两个第二铰座53铰接的相应连杆54、设置在内模筒体B内壁前侧的那个托板13一并被拿掉，另外，将下侧的那一连接梁42、下侧的用来连接两个槽钢的连接板26拆去。

参见图1—图6：

本内模包括竖直插板1、竖直布置且上下两端敞口的圆形内模筒体B，内模筒体B的左侧开有一个轴向布置且呈贯通状的竖直第一槽口11，插板1与第一槽口11相适配且安置在第一槽口11中，插板1的内侧下端设有水平承重板12，承重板12的长度大于第一槽口11的宽度，以致承重板12的长度方向两端超出第一槽口11，内模筒体B的内壁上在对应于承重板12的长度方向两端处设有分别处于第一槽口11宽度方向两侧且相互对称的两个托板13，承重板12通过其长度方向两端担放在两个托板13上。

内模筒体B的中心有一个竖直布置的空心吊架，吊架通过连接组件与内模筒体B的内壁相接。

吊架由两个竖直槽钢、若干用来连接两个槽钢且与插板1相平行的竖直连接板26构成，两个槽钢彼此前后间隔布置，两个槽钢的翼板21两两相正对且所述翼板21均与插板1相平行，所述连接板26与两个槽钢的每两个同侧翼板21相固接，靠近插板1且与插板1相正对的两个左侧翼板21的上部有一连接板26，以致两个槽钢在靠近插板1的两个左侧翼板21之间、在远离插板1的两个右侧翼板21之间各形成一个竖直第二槽口23，所述的两个第二槽口23相对布置且宽度相同，其中：左侧第二槽口23靠近插板1且与插板1相正对。

连接组件包括水平设置在内模筒体B内壁且结构相同的四组插座、水平设置在两个槽钢上下部且结构相同的两组外伸支撑件；

内模筒体B的内壁上在与第一槽口11的宽度方向每侧相远离处各有上下布置的两组插座，上侧的两组插座、下侧的两组插座分别相互对称，上侧两组插座的中心延长线、下侧两组插座的中心延长线分别交汇到内模筒体B的中心线上，上侧两组插座的中心延长线之间、下侧两组插座的中心延长线之间所分别形成的夹角的度数相同，所述夹角设定为A，每组插座由上下水平布置且相互平行的担置杆31和限位杆32构成，担置杆31和限位杆32均指向内模筒体B的中心，位置上相对应的担置杆31和限位杆32之间形成一个水平第三槽口33，以致内模筒体B的内壁上有上侧的两个第三槽口33和下侧的两个第三槽口33；

每组支撑件包括沿两个槽钢周向依次布置的两个水平承重杆41、一个水平连接梁42，连接梁42的内端与两个槽钢远离插板1的两个右侧翼板21垂直固接，连接梁42的外端与内模筒体B的内壁固接，两个承重杆41的内端与两个槽钢固接，两个承重杆41的外端、连接梁42的外端呈三角形布置，且两个承重杆41之间所形成的夹角、连接梁42与两个承重杆41之间所分别形成的夹角均为钝角；

上侧那组支撑件内的两个承重杆41之间、下侧那组支撑件内的两个承重杆41之间所分别形成的夹角的度数相同，所述夹角设定为B，且A的度数等于B的度数；

上侧的两个承重杆41在位置上分别与上侧的两个第三槽口33相对应，下侧的两个承重杆41在位置上分别与下侧的两个第三槽口33相对应，上侧的两个承重杆41的外端分别对应伸进上侧的两个第三槽口33中，下侧的两个承重杆41的外端分别对应伸进下侧的两个第三槽口33中。

上部有水平定位板25的竖直芯板24插装在吊架内且滑动配合，定位板25担放在吊架的上端，芯板24的厚度与第二槽口23的宽度在走向上相一致，芯板24的厚度小于第二槽口23的宽度，芯板24的上端开有一个高于定位板25的圆形挂钩孔241。内模筒体B的上端水平担放一个起遮盖作用的圆形上盖板7，上盖板7的中心开有供芯板24穿出的穿孔71，芯板24的上端从穿孔71中穿出。两个槽钢之间的腔室内设有用于防止芯板24偏离移动方向且上下布置的两组稳定件，每组稳定件包括四个滚轮62、两个支撑轴61，芯板24的宽度方向每侧均垂直固设一个支撑轴61，每个支撑轴61的端头均超出芯板24且与同侧槽钢的中段板22之间留有间隙，每个支撑轴61的端头各装有一个滚轮62，每个滚轮62与同侧槽钢的相应翼板21接触。

内模筒体B、插板1、芯板24之间设有两组让插板1沿内模筒体B的径向移动且使内模筒体B能够径向缩放的控制组件，两组控制组件上下布置且结构相同。

每组控制组件包括调节丝杆51、固设在插板1内侧的第一铰座52、与第一铰座52等高的两个第二铰座53、布置在第一铰座52两侧的至少两个连杆54（其中：前侧为两个连杆54，后侧为四个连杆54），内模筒体B的内壁上在与第一槽口11的宽度方向两侧相靠近处各固设一个第二铰座53，所述的两个第二铰座53相互对称；

上侧那组控制组件内的两个第二铰座53在高度上与上侧的两个第三槽口33相对应，下侧那组控制组件内的两个第二铰座53在高度上与下侧的两个第三槽口33相对应，使得第一槽口11宽度方向每侧的上下两个第二铰座53分别位于第一槽口11和同侧的上下两个第三槽口33之间；

每组控制组件内的调节丝杆51的内外两端分别与芯板24和第一铰座52铰接，每一连杆54的两端分别与第一铰座52和同侧的第二铰座53铰接；

上侧那组控制组件内与芯板24铰接的调节丝杆51沿左侧第二槽口23上下移动，所述调节丝杆51的移动行程的上极限位置在两个左侧翼板21上部的那一连接板26的下侧边处（该连接板26除对两个槽钢起到连接的作用外，还对所述调节丝杆51起到限位的作用）。

预制混凝土构件前，内模的使用步骤为：借助常规的起吊装置（如行车或起重机）与芯板24的挂钩孔241挂接（通过行车或起重机内的挂钩），通过吊架、连接组件、控制组件向下落放本内模，将内模筒体B落座在底模座板C上；芯板24因重力继续下落，通过两个调节丝杆51和相应的两个第一铰座52，向外推动插板1，让插板1沿内模筒体B的径向外移，定位在第一槽口11中，使第一槽口11封闭，与此同时，通过布置在两个第一铰座52每侧的连杆54和相应第二铰座53，向外推动内模筒体B位于第一槽口11处的两侧部，让内模筒体B径向放大，使内模筒体B的截面形状为圆形；当定位板25与吊架上端接触后，即可撤去起吊装置，完成合模。

合模后，将外模筒体A套在内模筒体B外，并使外模筒体A落座在底模座板C上，完成混凝土构件模具的装配。这时，就可向内模筒体B和外模筒体A之间的环形腔室内浇灌混凝土，来预制混凝土构件。

预制好混凝土构件后，内模的使用步骤为：借助常规的起吊装置（如行车或起重机）与芯板24的挂钩孔241挂接（通过行车或起重机内的挂钩），通过吊架、连接组件、控制组件向上持续地起吊本内模，一则，让定位板25与吊架上端脱离接触；二则，通过两个调节丝杆51和相应的两个第一铰座52，向内拉动插板1，让插板1沿内模筒体B的径向内移，将插板1从第一槽口11中撤出并在内模筒体B内定位，使第一槽口11开启，与此同时，通过布置在两个第一铰座52每侧的连杆54和相应第二铰座53，向内拉动内模筒体B位于第一槽口11处的两侧部，让内模筒体B径向收缩，使内模筒体B的截面积变小；三则，使内模筒体B与底模座板C相脱离，并将内模筒体B从混凝土构件内起吊出来，完成脱模。

综上所述，本内模的结构设计较为合理，在预制混凝土构件的过程中，使用本内模并借助常规的起吊装置，确保操作人员无需多次翻进、爬出内模筒体，合模和/或脱模易于实现，操作上很是便捷，这给生产企业的生产带来诸多方便，以致生产企业的生产效率较高，操作人员的劳动强度较小。

以上所述的仅是本发明的一种实施方式。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出显而易见的若干变换或替代以及改型，这些也应视为属于本发明的保护范围。比如：在借助常规的起吊装置易于实现合模和/或脱模的前提条件下，本内模中的吊架、连接组件、控制组件、稳定件还可采用其它适用的结构形式。

Claims (7)

1.径向自动缩放的混凝土构件内模，它包括竖直插板、竖直布置且上下两端敞口的圆形内模筒体，内模筒体上开有一个轴向布置且呈贯通状的竖直第一槽口，插板与第一槽口相适配且安置在第一槽口中，插板的内侧下端设有水平承重板，承重板的长度大于第一槽口的宽度，以致承重板的长度方向两端超出第一槽口，内模筒体的内壁上在对应于承重板的长度方向两端处设有分别处于第一槽口宽度方向两侧的两个托板，承重板通过其长度方向两端担放在两个托板上；其特征在于：

内模筒体的中心有一个竖直布置的空心吊架，吊架通过连接组件与内模筒体的内壁相接，吊架上至少有一个靠近插板且与插板相正对的竖直第二槽口；

上部有水平定位板的竖直芯板插装在吊架内且滑动配合，定位板担放在吊架的上端，芯板的厚度与第二槽口的宽度在走向上相一致；

内模筒体、插板、芯板之间设有至少一组让插板沿内模筒体的径向移动且使内模筒体能够径向缩放的控制组件，控制组件内与芯板相接的那一部件沿所述第二槽口上下移动，所述部件的移动行程的上极限位置处于吊架内。

2.根据权利要求1所述的径向自动缩放的混凝土构件内模，其特征在于：吊架由两个竖直槽钢、若干用来连接两个槽钢且与插板相平行的竖直连接板构成，两个槽钢彼此间隔布置，两个槽钢的翼板两两相正对且所述翼板均与插板相平行，所述连接板与两个槽钢的每两个同侧翼板相固接，且靠近插板且与插板相正对的那两个同侧翼板的上部至少有一连接板，以致两个槽钢在靠近插板的两个同侧翼板之间、在远离插板的两个同侧翼板之间各形成一个第二槽口，所述的两个第二槽口相对布置且宽度相同。

3.根据权利要求2所述的径向自动缩放的混凝土构件内模，其特征在于：

连接组件包括水平设置在内模筒体内壁且结构相同的四组插座、水平设置在两个槽钢上下部且结构相同的两组外伸支撑件；

内模筒体的内壁上在与第一槽口的宽度方向每侧相远离处各有上下布置的两组插座，上侧的两组插座、下侧的两组插座分别相互对称，上侧两组插座的中心延长线、下侧两组插座的中心延长线分别交汇到内模筒体的中心线上，上侧两组插座的中心延长线之间、下侧两组插座的中心延长线之间所分别形成的夹角的度数相同，所述夹角设定为A，每组插座由上下水平布置且相互平行的担置杆和限位杆构成，担置杆和限位杆均指向内模筒体的中心，位置上相对应的担置杆和限位杆之间形成一个水平第三槽口，以致内模筒体的内壁上有上侧的两个第三槽口和下侧的两个第三槽口；

每组支撑件包括沿两个槽钢周向依次布置的两个水平承重杆、一个水平连接梁，连接梁的内端与两个槽钢远离插板的两个同侧翼板垂直固接，连接梁的外端与内模筒体的内壁固接，两个承重杆的内端与两个槽钢固接，两个承重杆的外端、连接梁的外端呈三角形布置，且两个承重杆之间所形成的夹角、连接梁与两个承重杆之间所分别形成的夹角均为钝角； 

上侧那组支撑件内的两个承重杆之间、下侧那组支撑件内的两个承重杆之间所分别形成的夹角的度数相同，所述夹角设定为B，且A的度数等于B的度数；

上侧的两个承重杆在位置上分别与上侧的两个第三槽口相对应，下侧的两个承重杆在位置上分别与下侧的两个第三槽口相对应，上侧的两个承重杆的外端分别对应伸进上侧的两个第三槽口中，下侧的两个承重杆的外端分别对应伸进下侧的两个第三槽口中。

4.根据权利要求3所述的径向自动缩放的混凝土构件内模，其特征在于：

芯板的厚度小于第二槽口的宽度；

内模筒体、插板、芯板之间设有上下布置且结构相同的两组控制组件；

每组控制组件包括调节丝杆、固设在插板内侧的第一铰座、与第一铰座等高的两个第二铰座、布置在第一铰座两侧的至少两个连杆，内模筒体的内壁上在与第一槽口的宽度方向两侧相靠近处各固设一个第二铰座，所述的两个第二铰座相互对称；

上侧那组控制组件内的两个第二铰座在高度上与上侧的两个第三槽口相对应，下侧那组控制组件内的两个第二铰座在高度上与下侧的两个第三槽口相对应；

每组控制组件内的调节丝杆的内外两端分别与芯板和第一铰座铰接，每一连杆的两端分别与第一铰座和同侧的第二铰座铰接；

上侧那组控制组件内与芯板铰接的调节丝杆沿靠近插板的那一第二槽口上下移动，所述调节丝杆的移动行程的上极限位置在靠近插板的那两个同侧翼板上部的那一连接板的下侧边处。

5.根据权利要求2至4任一所述的径向自动缩放的混凝土构件内模，其特征在于：两个槽钢之间的腔室内设有用于防止芯板偏离移动方向且上下布置的两组稳定件，每组稳定件包括四个滚轮、两个支撑轴，芯板的宽度方向每侧均垂直固设一个支撑轴，每个支撑轴的端头均超出芯板且与同侧槽钢的中段板之间留有间隙，每个支撑轴的端头各装有一个滚轮，每个滚轮与同侧槽钢的相应翼板接触。

6.根据权利要求1至4任一所述的径向自动缩放的混凝土构件内模，其特征在于：内模筒体的上端水平担放一个起遮盖作用的圆形上盖板，上盖板的中心开有供芯板穿出的穿孔，芯板的上端从穿孔中穿出。

7.根据权利要求5所述的径向自动缩放的混凝土构件内模，其特征在于：内模筒体的上端水平担放一个起遮盖作用的圆形上盖板，上盖板的中心开有供芯板穿出的穿孔，芯板的上端从穿孔中穿出。

Images