CN107471413B - 大型方涵内模自动缩放装置 - Google Patents

Abstract

大型方涵内模自动缩放装置，是在方形内模筒体的中心设置一个竖直布置的空心吊架，吊架通过连接组件与内模筒体内壁相接，并通过控制组件控制内膜侧板和契形板的径向移动，进而控制内模筒体的缩放。在预制混凝土构件的过程中，使用本装置并借助常规的起吊设备，可以在无需操作人员多次翻进、爬出内模筒体的情况下，快速完成内模吊装就位和内模脱模，而且在脱模过程中，内模筒体的四块内模侧板均与方涵内壁脱离，不仅起吊脱模更加顺畅，还不易对方涵内壁造成较大程度的摩损，操作方便、便捷，操作人员的劳动强度小，施工效率高。

Description

大型方涵内模自动缩放装置

技术领域

本发明涉及建筑领域，具体是一种大型方涵内模自动缩放装置。

背景技术

在道路或工程施工中，经常需要使用大型方涵，而方涵的制作施工一般是利用混凝土构件模具进行混凝土浇筑而成。现有的混凝土浇筑模具一般包括内模、外模和底膜，施工时，先搭建模板，然后在内模与外模之间浇筑混凝土，之后待混凝土养护完成后拆除模板，外模的拆除一般比较简单，内模由于处于浇筑成型的方涵内部，拆除较为麻烦。

中国专利(公开号CN206048471U)公开了一种方涵内模收缩结构，是将组成内模的四块方形立板的其中一块分割成两块立板，在这块方形立板相邻的另外两块方形立板的内端面上设置顶持板，并在这两块分割的立板之间夹持一块拉板，拉板内侧安装固定架，固定架背面铰接一根拉杆，在固定架两侧连接两个连杆，连杆的另一端铰接在两块立板上，并在内模内放置立式滑轨，并在立式滑轨一侧端面安装止动板，立式滑轨内安装吊架，拉杆的另一端穿过立式滑轨并铰接在吊架上。拆除内模时，借助常规起吊设备起吊吊架，使吊架上移，拉杆的一端就会随着吊架一起上移，从而拉动拉板和两块立板向内收缩，使内模与方涵内壁之间产生缝隙，当吊架移动到极限位置时(即拉杆抵在止动板上时)，吊架与内模一起竖直向上移动，直到内模完全脱离方涵。这种方式能够快速将内模从浇筑成型的方涵内拆除，但是由于收缩时只有一块方形立板(被分割呈两块立板的那块)向内收缩，其余三块立板均未发生变化，即其余三块立板与方涵内壁之间仍然没有缝隙，起吊过程中这三块方形立板与方涵内壁间的摩擦力较大，起吊势必会不太顺畅。

发明内容

为了解决现有技术存在的问题，本发明提供一种大型方涵内模自动缩放装置，通过控制组件控制四块内模侧板和四块契形板同时径向移动，使内模筒体进行缩放，使内模筒体外壁与方涵内壁之间产生一定距离，能够方便、省力地将内模从方涵中吊出。

本发明采用如下技术方案：大型方涵内模自动缩放装置，包括竖直布置且上下两端敞口的方形内模筒体，所述的方形内模筒体由彼此分离的四块内模侧板组成，每两块相邻的内膜侧板之间设置一块契形板，内膜侧板与契形板共同围成方形内模筒体；方形内模筒体的中心有一个竖直布置的空心吊架；所述的空心吊架由一根竖直设置的外方管和一根位于外方管内并可以相对于外方管上下移动的内方管组成，其中内方管的管壁与相应的内模侧板平行，外方管的管壁与相应的内模侧板之间呈45°角，内方管顶部具有上盖板，上盖板中间固定有竖直起吊板，起吊板上开有圆形挂钩孔；外方管的四个管壁上各开有两个上下布置的竖直槽口，所述的竖直槽口分别正对内方管的四个角，上部的四个竖直槽口的上侧边缘在同一高度上，下部的四个竖直槽口的上侧边缘在同一高度上；内模筒体内壁与吊架之间设有上下布置且结构相同的八组使内膜侧板和契形板向内移动且使内模筒体径向缩放的控制组件；所述的每组控制组件包括一根调节丝杆、固设在契形板内侧的第一铰座、固设在契形板两侧的内模侧板端部且与第一铰座等高的两个第二铰座和布置在第一铰座两侧的至少两个连杆，每一连杆的两端分别与第一铰座和同侧的第二铰座铰接，其中两个第二铰座相互对称，调节丝杆的一端穿过对应的竖直槽口并铰接在内方管上，调节丝杆的另一端与第一铰座铰接，上部的四组控制组件的四根调节丝杆沿上部的四个竖直槽口上下移动，且移动行程的上极限位置在上部的四个竖直槽口的上侧边缘处，下部的四组控制组件的四根调节丝杆沿下部的四个竖直槽口上下移动，且移动行程的上极限位置在下部的四个竖直槽口的上侧边缘处；所述的吊架还通过至少四组连接组件与内模筒体内壁相连，所述的每组连接组件包括一根承重梁和一根空心水平导杆，承重梁的固定端固定在外方管上，承重梁的自由端插入空心水平导杆中，并可沿空心水平导杆水平移动，空心水平导杆则固定在内模侧板的竖直中线上。

为能简洁说明问题起见，以下对本发明所述的大型方涵内模自动缩放装置均简称为本装置。

预制方涵前，内模的吊装过程为：借助常规的起吊设备的挂钩钩住圆形挂钩孔，通过吊架和控制组件向下落放内模，将内模落座在底模上；内方管因自重继续下落，通过控制组件，使契形板和内模侧板同步外移，内模筒体径向扩张，直到内方管下降到下极限位置(内方管底部也落座在底模上或者调节丝杆抵靠在竖直槽口的下侧边缘)，即可撤去起吊装置，完成内模吊装就位。

内模吊装就位后，将外模套在内模外，并使外模也落座在底模上，完成混凝土构件模具的装配。这时，就可向内模与外模之间的方环形腔室内浇灌混凝土，来预制混凝土构件。

预制好混凝土构件后，内模的脱模过程为：借助常规的起吊设备的挂钩钩住圆形挂钩孔，通过吊架和控制组件向上持续地起吊内模，内方管相对外方管向上移动，调节丝杆牵引契形板和内侧模板向内平移，使内模筒体径向收缩，内模筒体外壁与方涵内壁脱离并产生一定缝隙，继续起吊内模，当内方管上移至上极限位置时(即调节丝杆与竖直槽口的上侧边缘抵靠)，内模筒体收缩到极致，内模筒体外壁与方涵内壁间距离达到最大，再继续起吊内模，外方管和内模筒体也同步上移，内模与底模脱离，并将内模从混凝土构件内起吊出来，完成内模脱模。

综上所述，本装置的结构设计合理，在预制混凝土构件的过程中，使用本装置并借助常规的起吊设备，可以在无需操作人员多次翻进、爬出内模筒体的情况下，快速完成内模吊装就位和内模脱模，而且在脱模过程中，内模筒体的四块内模侧板均与方涵内壁脱离，不仅起吊脱模更加顺畅，还不易对方涵内壁造成较大程度的摩损，操作方便、便捷，操作人员的劳动强度小，施工效率高。

承重梁的自由端上安装有水平滚轮，空心水平导杆内设有水平滑道，滚轮与滑道相适配。在内模筒体收缩或扩张时，能够减小水平导杆与承重梁之间的摩擦，使承重梁与水平导杆之间的相对运动更加顺滑、更加省力。

外方管内壁上还固设有轮座，轮座上安装有竖直滚轮，竖直滚轮与内方管外壁相接触。内方管相对外方管上下移动时，既能起到竖直滚轮既能起到限位作用，防止内方管发生晃动，又可以避免内方管外壁与外方管内壁间产生摩擦。

内方管内还设有配重块，配重块的设置能够有助于内方管下放到极限位置，确保内模筒体完全扩张开。

承重梁下方还各固定一根支撑梁，支撑梁用于支撑承重梁，避免承重梁因自重下弯。

附图说明

图1是本发明大型方涵内模自动缩放装置的半剖示意图。

图2是本发明大型方涵内模自动缩放装置的俯视图。

图3是图2的A-A剖视图。

图4是图2的B-B剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例作具体描述：

需要说明的是：图1是沿左右两块内膜侧板的竖直中线将内模筒体A、外方管31、内方管51及左右两根承重梁23、水平导轨21的前半部分剖去之后的示意图。

图2中为了看清楚吊架的具体结构，将内方管51和外方管31进行了横向的局部剖视；为了看清楚承重梁23与水平导轨21之间的连接方式，将右侧的承重梁23及水平导轨21进行了局部剖视。

大型方涵内模自动缩放装置，参见图1—图4，包括竖直布置且上下两端敞口的方形内模筒体A，所述的内模筒体A由彼此分离的四块内模侧板11组成，每两块相邻的内膜侧板11之间设置一块契形板12，内膜侧板11与契形板12共同围成方形内模筒体A；

内模筒体A的中心有一个竖直布置的空心吊架；

所述的空心吊架由一根竖直设置的外方管31和一根位于外方管31内并可以相对于外方管31上下移动的内方管51组成，内方管51的高度和外方管31的高度相同且等于内模筒体A的高度，其中内方管51的管壁与相应的内模侧板11平行，即内方管51与内模筒体A组成回字形，外方管31的管壁与相应的内模侧板11之间呈45°角，即外方管31的四个角分别正对四块内模侧板11的四根竖直中线，外方管31的四个内壁上还焊有四个轮座61，轮座61上安装有竖直滚轮62，竖直滚轮62与内方管51外壁相接触，内方管51相对外方管31上下移动时，竖直滚轮62能够起到限位及减少摩擦的作用；内方管51顶部设有上盖板43，上盖板43中间固定有竖直起吊板41，起吊板11上开有用于与起吊设备连接的圆形挂钩孔42；内方管51内还设有配重块，使内方管51能够下放到位，确保内模筒体A向外扩张到位。

外方管31的四个管壁中线上各开有两个上下布置且长度相同的竖直槽口32，所述的竖直槽口32分别正对内方管51的四个角，其中上部的四个竖直槽口32的上侧边缘位于同一高度处，下部的四个竖直槽口32的上侧边缘位于同一高度处；

内模筒体A内壁与空心吊架之间设有上下布置且结构相同的八组控制组件，这八组控制组件能够控制内膜侧板11和契形板12向内移动且使内模筒体A能够径向缩放；

所述的每组控制组件包括一根调节丝杆52、固设在契形板12内侧的第一铰座53、固设在内模侧板11端部且与第一铰座53等高的两个第二铰座55和布置在第一铰座53两侧的四个连杆54，每一连杆54的两端分别与第一铰座53和同侧的第二铰座55铰接，其中两个第二铰座55相互对称，所述的调节丝杆52一端穿过竖直槽口32并铰接在内方管51的对应角上，调节丝杆52的另一端与第一铰座53铰接，调节丝杆52沿竖直槽口32上下移动，调节丝杆52移动行程的上极限位置在竖直槽口32的上侧边缘处；

具体为，上部的四组控制组件的四根调节丝杆52沿上部的四个竖直槽口32上下移动，且移动行程的上极限位置在上部的四个竖直槽口32的上侧边缘处，下侧的四组控制组件的四根调节丝杆52沿下侧的四个竖直槽口32上下移动，且移动行程的上极限位置在下部的四个竖直槽口32的上侧边缘处。

所述的空心吊架还通过上下布置且结构相同的八组连接组件与内模筒体A内壁相连，所述的每组连接组件包括一根承重梁23和一根空心水平导杆21，承重梁23的固定端焊接在外方管31的角上，承重梁23的自由端上安装有四个水平滚轮22，承重梁22的自由端插入空心水平导杆21中，承重梁23下方还各固定一根支撑梁71，支撑梁71用于支撑承重梁23，避免承重梁23因自重下弯；空心水平导杆21内设有水平滑道，水平滚轮22可沿水平滑道水平滑动，所述的水平导杆21则固定在内模侧板11的竖直中线上。

Claims (5)

1.大型方涵内模自动缩放装置，包括竖直布置且上下两端敞口的方形内模筒体，所述的方形内模筒体由彼此分离的四块内模侧板组成，其特征在于：每两块相邻的内模侧板之间设置一块契形板，内模侧板与契形板共同围成方形内模筒体；

方形内模筒体的中心有一个竖直布置的空心吊架；

所述的空心吊架由一根竖直设置的外方管和一根位于外方管内并可以相对于外方管上下移动的内方管组成，其中内方管的管壁与相应的内模侧板平行，外方管的管壁与相应的内模侧板之间呈45°角，内方管顶部具有上盖板，上盖板中间固定有竖直起吊板，起吊板上开有圆形挂钩孔；

外方管的四个管壁上各开有两个上下布置的竖直槽口，所述的竖直槽口分别正对内方管的四个角，上部的四个竖直槽口的上侧边缘在同一高度上，下部的四个竖直槽口的上侧边缘在同一高度上；

内模筒体内壁与空心吊架之间设有上下布置且结构相同的八组使内模侧板和契形板向内移动且使内模筒体径向缩放的控制组件；

所述的每组控制组件包括一根调节丝杆、固设在契形板内侧的第一铰座、固设在契形板两侧的内模侧板端部且与第一铰座等高的两个第二铰座和布置在第一铰座两侧的至少两个连杆，每一连杆的两端分别与第一铰座和同侧的第二铰座铰接，其中两个第二铰座相互对称，调节丝杆的一端穿过对应的竖直槽口并铰接在内方管上，调节丝杆的另一端与第一铰座铰接，上部的四组控制组件的四根调节丝杆沿上部的四个竖直槽口上下移动，且移动行程的上极限位置在上部的四个竖直槽口的上侧边缘处，下部的四组控制组件的四根调节丝杆沿下部的四个竖直槽口上下移动，且移动行程的上极限位置在下部的四个竖直槽口的上侧边缘处；

所述的空心吊架还通过至少四组连接组件与内模筒体内壁相连，所述的每组连接组件包括一根承重梁和一根空心水平导杆，承重梁的固定端固定在外方管上，承重梁的自由端插入空心水平导杆中，并可沿空心水平导杆水平移动，空心水平导杆则固定在内模侧板的竖直中线上。

2.根据权利要求1所述的大型方涵内模自动缩放装置，其特征在于：承重梁的自由端安装有水平滚轮，空心水平导杆内设有水平滑道，滚轮与滑道相适配。

3.根据权利要求2所述的大型方涵内模自动缩放装置，其特征在于：外方管内壁上还固设有轮座，轮座上安装有竖直滚轮，竖直滚轮与内方管外壁相接触。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的大型方涵内模自动缩放装置，其特征在于：内方管内还设有配重块。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的大型方涵内模自动缩放装置，其特征在于：承重梁下方还各固定一根支撑梁。

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