CN102218370B - 一种从高品位含铜炉渣回收金属铜的综合工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是一种从高品位含铜炉渣回收金属铜的综合工艺方法，其工艺流程是：将铜炉渣进行磨矿、分级，分级所得沉砂返回球磨机，分级溢流矿浆送入浮选机组浮选可得精矿Ⅱ，其特征是：在炉渣球磨后进入分级机之前，增加高频振动筛筛分工序，筛分后的细粒送入分级机，筛分后的粗粒送入磁选，磁选后得到铜精矿Ⅰ，磁选后的磁性矿物返回磨矿；并且经浮选机浮选后的尾矿再次磁选，经再次磁选后的非磁性矿物送入重选设备重力分选得半合格品，再送摇床精选，得到铜精矿Ⅲ，摇床的不合格品返回重选设备，重选设备并排放尾矿；本发明解决了常规磨浮法不适应高品位含铜炉渣回收金属铜，回收指标差，铜金属流失严重等问题，特别适合于高品位含铜炉渣的回收。

Description

一种从高品位含铜炉渣回收金属铜的综合工艺方法
㈠技术领域：本发明涉及有色金属回收工艺改进技术，尤其是一种从高品位含铜炉渣回收金属铜的综合工艺方法。
㈡背景技术：铜渣是高温火法冶炼过程中的产物，其主要成分是Fe，有铁硅酸盐矿物和磁铁矿等；此外，还含有Cu、Pb、Zn、Al2O3、CaO、MgO、SiO2、S等，以及少量的贵金属金、银。铜渣性质极其复杂，单是铜就以硫化铜矿物、金属铜及少量的氧化铜的形式存在，其性质由入炉铜精矿性质、冶炼操作条件和炉渣冷却制度而定，并且渣中的大部分贵金属是与铜共生，回收铜的同时也能回收大部分贵金属。铜渣作为一种重要的二次金属资源，其中含有大量的可利用的资源。通过近年来选矿技术的发展，含铜炉渣采用浮选贫化法取得了比较理想的技术指标。但是对于金属铜含量较高（8.0%以上）的含铜炉渣，采用常规的炉渣选矿工艺（参见图1）仍不能达到理想的技术指标。其主要影响因素：一是由于金属铜含量较高的冶炼炉渣的比重大，在单一常规浮选作业中，容易沉槽，影响金属铜颗粒的上浮；二是金属铜在磨矿过程中，因具有一定的延展性及比重大的特点，在磨矿回路中容易聚集，影响磨矿效率，最终磨矿粒度也超过了常规浮选的最大可浮粒度。因此，根据金属铜含量较高的冶炼炉渣特殊性质，寻求高效、低耗的方法进行铜矿物的综合回收，具有一定的经济意义和社会效益。
㈢发明内容：本发明的目的就是要解决常规的炉渣选矿工艺浮选贫化法不能适应高品位含铜炉渣的回收，回收率低，造成金属铜流失严重的问题，提供一种从高品位含铜炉渣回收金属铜的综合工艺方法。
本发明的具体方案是：一种从高品位含铜炉渣回收金属铜的综合工艺方法，其工艺流程是：将高品位含铜炉渣送入球磨机进行磨矿，再送入分级机进行分级，分级所得沉砂返回球磨机，分级溢流矿浆送入浮选机组浮选可得铜精矿Ⅱ，其特征是：在铜炉渣球磨后进入分级机之前，增加高频振动筛筛分工序，筛分后的细粒送入分级机，筛分后的粗粒送入第1磁选机进行一次磁选，磁选后得到铜精矿Ⅰ，磁选后的磁性矿物返回球磨机；并且经浮选机浮选后的尾矿送入第2磁选机进行二次磁选，经二次磁选后的非磁性矿物送入重选设备进行重力分选得半合格品，再送摇床精选，第2磁选机并排放尾矿，摇床精选得到铜精矿Ⅲ，摇床的不合格品返回重选设备，重选设备并排放尾矿。
本发明中所述第1磁选机是选用脱水磁选机；第2磁选机选用常规磁选机，其中第1磁选机的磁场强度控制在1200-1600Oe，第2磁选机的磁场强度控制在1600-2500Oe。
本发明中所述重选设备是选用离心机或螺旋溜槽。
本发明在常规磨矿分级回路中增加了振动筛的筛分工序和磁选工序对高品位含铜炉渣中的粗颗粒明铜进行了回收，实现了“能收早收”。同时比重大又难磨细的明铜提前被磁选机分选出来，避免了大量明铜进入到浮选系统而导致尾矿中铜含量偏高。本发明还在浮选后采用磁选，重选分选等进一步回收细粒明铜及铜矿物，实现了“能收就收”。本发明通过采用重选、磁选、浮选及重选、摇床精选等联合工艺流程来充分回收铜矿物，试验表明，本发明可以使入选含铜炉渣8.5%时，最终尾矿降到0.35%以下（常规炉渣选矿工艺尾矿含铜在0.7%以上），选铜回收率可达97%以上，达到了理想的技术指标。
㈣附图说明：
图1常规铜炉渣的选矿工艺流程图；
图2是本发明工艺流程图。
㈤具体实施方式：
参见图2，应用本发明从高品位含铜炉渣回收金属铜的综合工艺方法，其工艺流程是：（1）将高品位含铜炉渣送入球磨机进行磨矿，磨选工艺为“阶磨阶选”；（2）铜炉渣球磨后进入分级之前，增加振动筛筛分工序，筛上粗粒（粒径≥0.2-1.0mm）进入第1磁选机（脱水磁选机）进行一次磁选（磁场强度为1200-1600Oe），磁选后非磁性物料即为粗颗粒铜精矿Ⅰ；磁选后的磁性矿物返回球磨机再磨。筛下细粒进行分级，分级所得沉砂返回球磨机再磨，分级溢流进入浮选工序。（3）浮选工序，与常规渣选工艺基本相同。一段入选细度-0.074mm占70-78%，二段细度-0.043mm占85-90%，浮选精矿即为铜精矿Ⅱ。
（4）浮选后的尾矿进入第2磁选机（常规磁选机）进行二次磁选（磁场强度为1600-2500Oe），磁选后的非磁性矿物送入重选作业（采用离心机或螺旋溜槽），重力分选得半合格品，再送摇床精选，摇床精选得到铜精矿Ⅲ。摇床的中矿返回离心机或螺旋溜槽，第2磁选机磁性物料和离心机或螺旋溜槽尾矿即为最终排放尾矿。
本实施例所得到的技术指标如下：
入选原渣含铜品位9.2%；
粗颗粒铜精矿Ⅰ：铜品位38.5%，回收率38.46%；
浮选铜精矿Ⅱ：铜品位27.6%，回收率54.51%；
重选铜精矿Ⅲ：铜品位16.4%，回收率4.33%；
最终尾矿：铜品位0.33%，回收率2.70%；
总铜精矿：铜品位30.05%，回收率97.30%。

Claims (3)

1.一种从高品位含铜炉渣回收金属铜的综合工艺方法，其工艺流程是：将高品位含铜炉渣送入球磨机进行磨矿，再送入分级机进行分级，分级所得沉砂返回球磨机，分级溢流矿浆送入浮选机组浮选可得铜精矿Ⅱ，其特征是：在铜炉渣球磨后进入分级机之前，增加高频振动筛筛分工序，筛分后的细粒送入分级机，筛分后的粗粒送入第1磁选机进行一次磁选，磁选后得到铜精矿Ⅰ，磁选后的磁性矿物返回球磨机；并且将前述分级溢流矿浆送入浮选机浮选后的尾矿再送入第2磁选机进行二次磁选，经二次磁选后的非磁性矿物送入重选设备进行重力分选得半合格品，将重力分选所得的半合格品再送摇床精选，摇床精选得到铜精矿Ⅲ，摇床的不合格品返回重选设备进行再次重力分选，所述第2磁选机和重选设备均向外排放尾矿。
2.根据权利要求1所述的一种从高品位含铜炉渣回收金属铜的综合工艺方法，其特征是：所述第1磁选机是选用脱水磁选机；第2磁选机选用常规磁选机，其中第1磁选机的磁场强度控制在1200-1600Oe，第2磁选机的磁场强度控制在1600-2500Oe。
3.根据权利要求1所述的一种从高品位含铜炉渣回收金属铜的综合工艺方法，其特征是：所述重选设备是采用离心机或螺旋溜槽。
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