CN102180587B - 通过控制加热制造玻璃片的方法和设备 - Google Patents

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Abstract

一种用来通过熔合下拉法形成玻璃片的方法和设备，其中对加热元件的加热功率进行控制，使得如果一个加热元件失灵，则相邻的加热元件的加热功率就立刻增大。所述方法减小了由于加热元件的失灵造成的成形主体所受到的热应力。

Description

通过控制加热制造玻璃片的方法和设备
本申请要求2009年.11月30日提交的美国专利临时申请第61/265003号的优先权。
技术领域
本发明涉及用来制造玻璃片的设备和方法。具体来说，本发明涉及用来制造玻璃片的熔合下拉的设备和方法。本发明可用于制造例如用于LCD基片的玻璃片。
背景技术
熔合下拉法是一种用来制造用于LCD显示器的具有未受破坏的表面质量的高质量玻璃基片的主要方法。图1中显示了用于熔合下拉法的成形装置(下文中称作“成形主体”)，通常称为等静压槽(isopipe)。此图中显示的成形主体100包括槽形部件103和楔形部件107。通过入口管101将玻璃熔体引入所述槽形部件中。使得玻璃熔体流从所述槽形部件的各个侧面溢流，沿着槽形部件和楔形部件的两侧流下，在成形主体的各个侧面上形成玻璃带。所述两条玻璃带在所述楔形部件的底部109(通常称作成形主体的根部)结合，在此处所述两条玻璃带熔合在一起，形成单条玻璃带111，该玻璃带111具有两个未曾与成形主体表面接触的未受破坏的表面。然后通常将所述玻璃带111从根部下拉至所需的厚度，使其冷却形成刚性玻璃片。所述玻璃带从成形主体顶部到紧邻根部下方之处的温度受到仔细的控制，以便重复地制造具有所需的厚度、厚度均匀性和其它所需的物理性质的玻璃片。
所述成形主体通常包括由锆石陶瓷之类的材料制造的一个或多个耐火砖块。所述成形主体的尺寸和几何稳定性以及侧面质量对制得的玻璃片产品的质量具有显著的影响。
成形主体材料中的热梯度会在成形主体的本体内以及/或者表面附近产生应力。过高的应力会导致成形主体的表面产生裂纹，尺寸和几何形状扭曲，甚至是断裂。因此，必须对成形主体在其使用寿命过程中经受的热梯度加以仔细的控制。
因此，人们需要一种在熔合拉制过程中有效地控制成形主体的热环境的方法和设备。
本发明满足了这些需求和其他需求。
发明内容
本文揭示本发明的若干方面。应当理解，这些方面可以彼此重叠，也可以不重叠。因此，一个方面的某个部分可以落入另一个方面的范围，反之亦然。除非在上下文中有相反说明，不同的各个方面应当视作在范围上彼此重叠。
每个方面用诸多实施方式来说明，而实施方式又可以包括一个或多个具体实施方式。应当理解，这些实施方式可以彼此重叠，也可以不重叠。因此，一个实施方式或其具体实施方式的某个部分可以落入或不落入另一个实施方式或其具体实施方式的范围，反之亦然。除非在上下文中有相反说明，不同的各个实施方式应当视作在范围上彼此重叠。
根据本发明的第一个方面，提供了一种使用成形主体通过溢流法制造玻璃片的方法，所述成形主体包括顶部、第一侧面、以及在根部与所述第一侧面结合的第二侧面，所述方法包括使得熔融的玻璃从至少部分的第一侧面溢流，形成第一玻璃带，从至少部分的第二侧面溢流，形成第二玻璃带，在根部使得第一玻璃带和第二玻璃带熔合，形成第三玻璃带，其中：
(A)用第一侧面加热板对第一侧面进行辐射加热，所述第一侧面加热板通过设置在所述第一侧面加热板后面的独立监控和控制的加热元件的第一阵列进行加热；
(B)用第二侧面加热板对第二侧面进行辐射加热，所述第二侧面加热板通过设置在所述第二侧面加热板后面的独立监控和控制的加热元件的第二阵列进行加热；
(C)对所述第一和第二阵列的加热元件的加热功率进行控制，使得如果第一和第二阵列中的不正常工作的加热元件的加热功率降至某一阈值水平，则相邻的起作用的加热元件的加热功率会增大，这样在侧面的一部分和侧面的这部分之下的本体之间不会形成不良的热梯度。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，如果第一和第二阵列中不正常工作的加热元件的加热功率降至某一阈值水平，则所有的相邻的起作用的加热元件的加热功率都会增大。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，在任意给定的时间，第一和第二侧面的厚度为5厘米的顶层中的温度梯度保持在以下水平：最高为100℃，在某些实施方式中最高为80℃，在某些实施方式中最高为60℃，在某些实施方式中最高为50℃，在某些实施方式中最高为40℃，在某些实施方式中最高为30℃，在某些实施方式中最高为20℃，在某些实施方式中最高为10℃。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，所述成形主体位于外壳之内，所述外壳由第一侧面加热板、第二侧面加热板、以及将所述第一和第二侧面加热板相连的位于成形主体顶部之上的顶板构成。
在本发明的第一个方面的某些实施方式中，所述第一和第二侧面加热板由选自下组的材料制造：铂、含铂合金、SiC、Si3N4、SiO2、MgO和BeO。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，所述成形主体对于与重力矢量平行并且通过根部的平面是对称的。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，所述第一和第二侧面加热板对于与重力矢量平行并且通过根部的平面是对称的。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，所述加热元件的第一和第二阵列对于与重力矢量平行并且通过根部的平面是对称的。
在本发明的第一个方面的某些实施方式中，所述顶板由选自下组的材料制造：铂、含铂合金、SiC、Si3N4、SiO2、MgO和BeO。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，所述顶板以及第一和第二侧面板由相同的材料制造。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，通过位于顶板上方的加热元件的第三阵列对顶板进行进一步的加热。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，所述加热元件的第三阵列对于与重力矢量平行并且通过根部的平面是对称的。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，所述第一和第二侧面加热板由SiC或Si3N4制造，厚度最多为50毫米，在某些实施方式中最多为40毫米，在某些实施方式中最多为30毫米，在某些实施方式中最多为20毫米，在某些实施方式中最多为10毫米，在某些实施方式中最多为5毫米。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，所述第一和第二阵列中的加热元件是线性的。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，所述第三阵列中的加热元件是线性的。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，所述加热元件基本上平行于根部。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，所述成形主体的顶部和根部之间的温差保持在DTTB-25℃至DTTB+25℃，其中DTTB是成形主体的顶部和根部之间的温差的平均值，在某些实施方式中从DTTB-20℃至DTTB+20℃，在某些实施方式中从DTTB-15℃至DTTB+15℃，在某些实施方式中从DTTB-10℃至DTTB+10℃，在某些实施方式中从DTTB-5℃至DTTB+5℃，在某些实施方式中从DTTB-2℃至DTTB+2℃。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，避免了由于热梯度造成的成形主体产生裂纹。
在本发明的第一方面的某些实施方式中，通过分隔板将加热元件的第一和第二阵列中的加热元件与相邻的加热元件分隔开。在某些更具体的实施方式中，通过分隔板将所有的加热元件与它们相邻的加热元件分隔开。
根据本发明的第二方面，用来以熔合拉制法制造玻璃片的设备包括：
(i)成形主体，该成形主体包括顶部、第一侧面、在根部与所述第一侧面结合的第二侧面；
(ii)邻近所述第一侧面的第一侧面加热板，其适合用来对所述第一侧面进行辐射加热；
(iii)位于所述第一加热板后面的加热元件的第一阵列；
(iv)邻近所述第一侧面的第二侧面加热板，其适合用来对所述第一侧面进行辐射加热；
(v)位于所述第二加热板后面的加热元件的第二阵列；
(vi)电源单元，其适合用来对加热元件的第一和第二阵列中的加热元件的加热功率进行监控、控制和调节，其包括控制模块，如果相邻的不正常工作的加热元件的加热功率减小到某一阈值水平，则该控制模块会增大起作用的加热元件的加热功率。
在本发明的第二方面的某些实施方式中，所述电源单元包括控制模块，如果相邻的不正常工作的加热元件的加热功率降至某一阈值水平，则该控制模块增大所有的起作用的加热元件的加热功率。
在本发明的第二个方面的某些实施方式中，所述设备包括与所述第一和第二侧面加热板相连接的位于成形主体顶部上方的顶板，所述第一和第二侧面加热板与所述顶板一起限定了放置所述成形主体的外壳。
在本发明的第二个方面的某些实施方式中，所述第一和第二侧面加热板由选自下组的材料制造：铂、含铂合金、SiC、Si3N4、SiO2、MgO和BeO。
在本发明的第二方面的某些实施方式中，所述成形主体对于与重力矢量平行并且通过根部的平面是对称的。
在本发明的第二方面的某些实施方式中，所述第一和第二侧面加热板对于与重力矢量平行并且通过根部的平面是对称的。
在本发明的第二方面的某些实施方式中，所述加热元件的第一和第二阵列对于与重力矢量平行并且通过根部的平面是对称的。
在本发明的第二个方面的某些实施方式中，所述顶板由选自下组的材料制造：铂、含铂合金、SiC、Si3N4、SiO2、MgO和BeO。
在本发明的第二方面的某些实施方式中，所述顶板以及第一和第二侧面板由相同的材料制造。
在本发明的第二方面的某些实施方式中，所述设备还包括位于顶板上方并且邻近顶板的加热元件的第三阵列。
在本发明的第二方面的某些实施方式中，所述加热元件的第三阵列对于与重力矢量平行并且通过根部的平面是对称的。
在本发明第二方面的某些实施方式中，所述第一和第二侧面加热板由SiC或Si3N4制造，厚度最多为50毫米，在某些实施方式中最多为40毫米，在某些实施方式中最多为30毫米，在某些实施方式中最多为20毫米，在某些实施方式中最多为10毫米，在某些实施方式中最多为5毫米。
在本发明的第二方面的某些实施方式中，所述第一和第二阵列中的加热元件是线性的。
在本发明第二方面的某些实施方式中，所述第三阵列中的加热元件是线性的。
在本发明的第二方面的某些实施方式中，所述加热元件基本上平行于根部。
在本发明的第二方面的某些实施方式中，通过分隔板将加热元件的第一和第二阵列中的加热元件与相邻的加热元件分隔开。在某些更具体的实施方式中，通过分隔板将所有的加热元件与它们相邻的加热元件分隔开。
本发明的一个或多个实施方式具有以下优点中的一个或多个：通过在加热元件失灵之后立刻增大相邻的加热元件的加热功率，本发明显著地降低了失灵的加热元件所调节的成形主体的表面区域内形成高的温度梯度的可能性，从而降低了该区域内的成形主体产生表面裂纹的可能性，显著改进了工艺稳定性和系统的寿命。
在以下的详细描述中提出了本发明的附加特征和优点，其中的部分特征和优点对本领域的技术人员而言由所述内容而容易理解，或通过按书面描述和其权利要求书以及附图中所述实施本发明而被认识。
应理解前面的一般性描述和以下的详细描述都只是对本发明的示例，用来提供理解要求保护的本发明的本质和特性的总体评述或结构。
包括的附图提供了对本发明的进一步的理解，附图被结合在本说明书中并构成说明书的一部分。
附图说明
附图中：
图1显示了通过熔合下拉工艺操作制造玻璃带的成形主体的示意图。
图2-5显示了根据本发明的各种实施方式，放置在外壳内的操作制造玻璃带的成形主体的示意图。
图6显示了在根据本发明和不根据本发明的实施方式中，成形主体可能经受的最大应力的比较。
具体实施方式
除非另有说明，否则，本说明书和权利要求书所用的所有数值，例如成分的重量百分数、尺寸和某些物理特性的值，应理解为在所有情况下均被术语“约”修饰。还应理解，本发明说明书和权利要求书所用的精确数值构成本发明的附加实施方式。已尽力保证实施例中揭示的数值的准确性。然而，任何测定的数值必然会含有各种测定技术中存在的标准偏差所造成的某些误差。本发明说明书和权利要求书所用的不定冠词“一个”或“一种”指“至少一个”，不应被局限为“仅一个”，除非有明确的相反说明。
熔合成形工艺开始就将成形主体从室温加热至其操作温度。由于成形主体上温度分布曲线的复杂性以及相应的热应力(该热应力是成形主体发生故障的可能来源)，因此最好是将成形主体的底部和顶部之间的温差保持在尽可能低的水平。还最好是对成形主体进行足够缓慢的加热，使得应力的增大速率低于由于成形主体材料的高温蠕变造成的应力弛豫的速率。因此，对成形主体的温度的空间和时间的控制对于防止成形主体出现故障来说是很重要的。
之前，人们认为成形主体上的热应力的主要来源是成形主体的底部和顶部之间的温差。因此，根据此理论，当加热元件失灵的时候，成形主体两个侧面上的所有的加热元件的加热功率都应当减小。
但是，发现在快速的温度变化期间造成应力上升的主要推动力是成形主体的表面和中心部分之间的温差。因此，必须将该温差降至最小，以便减轻所述成形主体表面上的高拉伸应力。
本发明涉及一种热补偿方法，用来在不正常工作的加热元件造成温度失常的过程中减小成形主体上的热应力。我们的想法是对故障位置局部地进行热补偿，将该位置的表面加热，而不是降低全部剩余的加热元件的加热功率。因为在此类情况中应力增大的主要推动力不是顶部到底部的热梯度，而是表皮到中心部分的热梯度，因此根据以前理论的补偿方法不大有效，有时候可能由于使情况更差而对成形主体造成负面影响。本发明的热补偿将集中在发生热损失的局部位置，对该区域增加热量，从而防止在容易发生故障的成形主体的表面上产生高的拉伸应力。本发明有助于快速而有效地减小成形主体上的应力，将成形主体在初始加热和/或正常操作过程中发生故障的风险减至最小。
图2是马弗炉截面的示意图，其包括成形主体201，该成形主体201被放置在由第一侧面加热板203、顶板205和第二侧面加热板207限定的外壳内；位于所述第一侧面加热板203后面的加热元件的第一阵列，其包括加热元件209，211，213，215和217；位于所述第二侧面加热板207后面的加热元件的第二阵列，其包括加热元件219，221，223，225和227，以上这些部件进一步放置在外壳内。所述成形主体201包括顶部202，第一侧面202以及在所述成形主体的等静压槽212的根部与所述第一侧面202结合的第二侧面204。将玻璃熔体引入所述成形主体的槽形部件中，使得玻璃熔体从其顶部202溢流，沿着侧面202和204流下，分别形成第一玻璃带206和208，这两条玻璃带在成形主体的根部212结合，形成单独的第三带210。所述第三带210在根部212下方进一步拉制，形成薄玻璃片。
各个加热元件有可能在使用的过程中失灵，可能导致成形主体发生故障。例如，在一种假设的情况下，209和219都失灵，我们已对三种不同的方法作了分析，证明本发明的优越性。
在根据前文所述的以前应力理论的第一方法中，209和219失灵会造成成形主体在底部温度快速降低，减小211，213，215，217，221(原文漏)，223，225和227的加热功率，以减小成形主体的底部部分和顶部部分之间的温差。但是，如上文所述，在此快速温度变化过程中，应力上升的主要推动力是由于来自加热元件的加热功率损失造成的冷表面与该表面之下的仍然是热的成形主体的本体之间的热梯度。因此，尽管所述第一种方法能够在成形主体的顶部和根部之间保持极小的温差浮动，但是这样会增大侧面与成形主体的本体之间的热应力，因此会加剧成形主体形成裂纹和发生故障的可能性。
第二种方法是当209和219失灵的时候不进行补偿，所有剩余的起作用的加热元件的加热功率基本保持不变。根据本文中的内容可以理解，由于突然损失了来自209和219的加热功率，成形主体的楔形部件底部的热应力可能会非常高。
根据本发明一个实施方式的第三种方法提出应当将分别与不正常工作的加热元件209和219相邻的加热元件211和221的功率增大，以补偿由于不正常工作的209和219造成的局部热损失。根据情况，剩余的加热元件213，215，217，223，225和227的加热功率可以略微降低，保持不变，或者略微增大。该方法将成形主体中，特别是楔形部件的底部中表面与中心部分之间的热应力减至最小，因此减小成形主体形成裂纹和发生灾难性事故的可能性。
图6比较了根据上述三种方法处理的成形主体表面区域内的最大应力水平。在此图中，601表示根据本发明的实施方式的第三种方法，603表示不进行补偿操作的第二种方法，605表示对209和219的失灵做出响应而降低所有加热元件的加热功率的第一种方法。从此图中可以看到，与比较方法相比，本发明显著减小了成形主体所经受的应力。
加热元件209，211，213，215，217，219，221，223，225和227可以是电阻加热元件，由铂绕组、SiC灼热棒等之类的材料制成。优选这些加热元件的加热功率可以在较大的范围内调节，例如各自为0.5-500KW，在某些实施方式中为1-400KW，在某些其它的实施方式中为1-300KW，在某些实施方式中为1-100KW，在某些实施方式中为1-80KW，在某些实施方式中为1-50KW，在某些实施方式中为1-40KW，在某些实施方式中为1-30KW。如图2-5所示，在本发明的这些具体实施方式中，加热元件置于成形主体的两个侧面上，形成两个阵列。因为最好是所述成形主体的两个侧面所处的热环境是相同的，因此最好是所述加热元件的两个阵列以对于通过成形主体根部的中央平面基本对称的方式设置。图2-5显示了位于成形主体各个侧面上的五个加热元件。实际上，加热元件的第一和第二阵列各自可以包括更多或者更少的加热元件。
优选所述加热元件209，211，213，215，217，219，221，223，225和227的加热功率可以单独监控、控制和调节。因此，在某些实施方式中，电源单元可以监控通过各个加热元件的电流，确定加热元件是起作用的还是不正常工作的，加热元件的加热功率是否低于某一阈值水平，对所有的加热元件的电流和/或加热功率进行单独的控制和调节。
较佳的是，在某些实施方式中，所述加热元件是基本线性的，平行于成形主体的根部。希望对所述线性加热元件的水平排列进行精确的控制，保持侧面加热板从顶部到底部所需的温度梯度。在某些实施方式中，209，211，213，215，217，219，221，223，225和227各自包括单独的连续的电阻加热元件。在其它的实施方式中，209，211，213，215，217，219，221，223，225和227各自可以包括一个或多个串联和/或并联的电阻部件。
如图2-5的实施方式所示，加热元件保持与侧面加热板紧密相邻。因此，各个加热元件主要负责对相邻的侧面加热板的特定区域进行加热。例如，加热元件209和219分别主要调节第一侧面加热板203和第二侧面加热板207的底部区域，213和223主要负责对侧面加热板的中部区域进行加热，217和227主要用来加热侧面加热板的顶部区域。通过这样的分段加热配置能够建立从侧面加热板的顶部到底部所需的热梯度。
所述加热元件优选放置在由绝热壁231，233和235限定的外壳内。所述加热元件优选设计成可以在加热元件失灵的情况下，在组件中容易替换，而无需在生产过程中关停整个设备。一旦不正常工作的加热元件被起作用的加热元件替代，就希望所有加热元件的加热区域恢复正常操作方式。
在图2和图4的示意图所示的实施方式中，在每个相邻的加热元件之间没有绝热材料。因此，在侧面加热板中由两个相邻的加热元件直接调节的区域(即多个加热元件的视野之内的区域)是重叠的。在某些实施方式中，可能希望或可能不希望有这样的重叠。一般来说，在所有其它的条件保持相同的情况下，将相邻的加热元件隔离可以获得对侧面加热板中的热梯度更好的控制能力。因此，在某些实施方式中，如图3和图5所示的实施方式，在第一和第二阵列中的两个相邻的加热元件之间安装了分隔壁301，303，305，307，309，311，313和315。
在某些实施方式中，为了保持成形主体顶部所需的温度，最好是在放置成形主体的外壳的顶板上方安装加热元件。图4和5显示了包括加热元件401和403的第三阵列的实施方式。因为非常希望成形主体顶部具有均匀的温度，因此非常希望顶板205具有均匀的温度。因此，优选如图4和图5所示，不在顶部加热元件401和403之间安装分隔壁。
最好是成形主体的顶面和侧面未直接处于加热元件的视野之内。这是因为如果允许加热元件直接对成形主体辐射加热，则从顶部加热元件到底部加热元件的不连续的空间加热功率分布会得到不良的输送到成形主体顶面和侧面的加热功率分布曲线。
因此，直接从加热元件看，安装侧面加热板203和207是阻挡成形主体的。实质上，所述侧面加热板作为散热片，提供了所需的加热功率分布曲线。较佳的是，所述侧面加热板由耐火材料，例如SiC，Si3N4，SiO2，MgO和BeO，Pt及其合金制造，更优选由具有高导热系数的材料，例如SiC，Si3N4，铂及其合金等制造。所述板的导热系数越高，则需要所述板越薄，以获得所需的热梯度。所述高的导热系数允许使得对成形主体的侧面进行加热的板从顶部到底部形成连续的空间热梯度。可以优选将SiC或Si3N4板用于所述侧面加热板，该板的厚度最多为50毫米，在某些实施方式中最多为40毫米，在某些实施方式中最多为30毫米，在某些实施方式中最多为20毫米，在某些实施方式中最多为10毫米，在某些实施方式中最多为5毫米。
因为最好是成形主体的两个侧面202和204处于相同的热环境中，因此最好是两个侧面加热板203和207对于中央平面，例如通过成形主体的根部212的平面是对称的。因此，所述两个侧面加热板203和207优选由相同的材料制造，具有相同的尺寸、几何形状，以及尺寸稳定性和几何形状稳定性。
在某些实施方式中，希望顶板205(无论是否使用加热元件的第三阵列对其进行加热)由与侧面加热板203和207相同的材料制造。
通过使用本发明的方法和设备，在某些实施方式中，在任意给定的时间，成形主体的第一和第二侧面的厚度为5厘米的顶层内的温度梯度可以可保持在以下水平：最多为100℃，在某些实施方式中最多为80℃，在某些实施方式中最多为60℃，在某些实施方式中最多为50℃，在某些实施方式中最多为40℃，在某些实施方式中最多为30℃，在某些实施方式中最多为20℃，在某些实施方式中最多为10℃。“第一和第二侧面的厚度为5厘米的顶层内的温度梯度”表示在沿着垂直于成形主体侧面方向延伸的高度最大为5厘米、自侧面区域起的直径1厘米的假设的圆柱形样品中的最大温差。加热元件失灵时的这种温度梯度可以用最低表面温度(即位于成形主体侧面上的假设的圆柱形样品的圆形顶面的温度)和最高中心部分温度(即位于成形主体的本体内的所述圆柱形样品的圆形底面的温度)表示。
通过使用所述第一和第二侧面加热板以及加热元件的第一和第二阵列，所述成形主体的顶部和根部之间的温差可以保持在DTTB-25℃至DTTB+25℃，其中DTTB是成形主体的顶部和根部之间的温差的平均值，在某些实施方式中从DTTB-20℃至DTTB+20℃，在某些实施方式中从DTTB-15℃至DTTB+15℃，在某些实施方式中从DTTB-10℃至DTTB+10℃，在某些实施方式中从DTTB-5℃至DTTB+5℃，在某些实施方式中从DTTB-2℃至DTTB+2℃。因此，将成形主体的顶部和根部之间的温差的浮动减至最小。
对本领域的技术人员而言，显而易见的是在不偏离本发明的范围和精神的情况下可以对本发明进行各种修改和变动。因此，我们的意图是本发明覆盖本发明的修改和变动，只要这些修改和变动在所附权利要求及其等同方案的范围之内即可。

Claims (10)

1.一种使用成形主体通过溢流法制造玻璃片的方法，所述成形主体包括顶部、第一侧面、以及在根部与所述第一侧面结合的第二侧面,所述方法包括使得熔融的玻璃从至少部分的第一侧面溢流,形成第一玻璃带，从至少部分的第二侧面溢流，形成第二玻璃带,在根部使得第一玻璃带和第二玻璃带熔合，形成第三玻璃带，其中:
(A)用第一侧面加热板对第一侧面进行辐射加热，所述第一侧面加热板通过设置在所述第一侧面加热板后面的独立监控和控制的加热元件的第一阵列进行加热；
(B)用第二侧面加热板对第二侧面进行辐射加热，所述第二侧面加热板通过设置在所述第二侧面加热板后面的独立监控和控制的加热元件的第二阵列进行加热；
(C)对所述第一和第二阵列的加热元件的加热功率进行控制，使得如果不正常工作的加热元件的加热功率降至某一阈值水平,则相邻的起作用的加热元件的加热功率会增大,这样在侧面的一部分和侧面的这部分之下的本体之间不会形成不良的热梯度。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在任意给定的时间，所述第一和第二侧面的厚度为5厘米的顶层中的温度梯度保持在最多100℃的水平。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第一和第二侧面加热板由SiC或Si3N4制造，厚度最多为50毫米。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述加热元件是基本线性的，平行于所述根部。
5.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述成形主体的顶部和根部之间的温差保持在DTTB–25℃至DTTB+25℃,其中DTTB是成形主体的顶部和根部之间的温差的平均值。
6.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，通过分隔板将所述加热元件的第一和第二阵列中的加热元件与相邻的加热元件隔开。
7.一种用于以熔合拉制法制造玻璃片的设备，所述设备包括:
(i)成形主体，该成形主体包括顶部、第一侧面、在根部与所述第一侧面结合的第二侧面；
(ii)邻近所述第一侧面的第一侧面加热板，其适合用来对所述第一侧面进行辐射加热；
(iii)位于所述第一加热板后面的加热元件的第一阵列；
(iv)邻近所述第二侧面的第二侧面加热板，其适合用来对所述第二侧面进行辐射加热；
(v)位于所述第二加热板后面的加热元件的第二阵列；
(vi)电源单元，其适合用来对加热元件的第一和第二阵列中的加热元件的加热功率进行监控、控制和调节,其包括控制模块，如果相邻的不正常工作的加热元件的加热功率减小到某一阈值水平，则该控制模块会增大起作用的加热元件的加热功率。
8.如权利要求7所述的设备，其特征在于，所述第一和第二侧面加热板由SiC或Si3N4制造，厚度最多为50毫米。
9.如权利要求7或8所述的设备，其特征在于，所述加热元件是基本线性的，平行于所述根部。
10.如权利要求7或8所述的设备，其特征在于，通过分隔板将所述加热元件的第一和第二阵列中的加热元件与相邻的加热元件隔开。
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